• Brendshme
• Dritaret
• Muret
• Projektet
• Ndërtesat

Prodhimi i punimeve të kallepit. Informacion interesant dhe i nevojshëm në lidhje me materialet dhe teknologjitë e ndërtimit Arsyet e ngjitjes së produkteve të betonit në kallep

Forca e ngjitjes së betonit në kallep ndikohet nga ngjitja (ngjitja) dhe tkurrja e betonit, ashpërsia dhe poroziteti i sipërfaqes. Me një forcë të lartë ngjitjeje midis betonit dhe kallepit, puna e zhveshjes bëhet më e ndërlikuar, intensiteti i punës rritet, cilësia e sipërfaqeve të betonit përkeqësohet dhe panelet e kallëpeve konsumohen para kohe.

Betoni ngjitet në sipërfaqet e kallëpeve prej druri dhe çeliku shumë më fort sesa në ato plastike. Kjo është për shkak të vetive të materialit. Druri, kompensatë, çeliku dhe tekstil me fije qelqi janë të lagura mirë, prandaj ngjitja e betonit me to është mjaft e lartë me materiale të lagura dobët (për shembull, tekstoliti, getinax, polipropileni) ngjitja e betonit është disa herë më e ulët;

Prandaj, për të marrë sipërfaqe cilësi të lartë duhet të përdorni veshje prej tekstoliti, getinax, polipropileni ose të përdorni kompensatë të papërshkueshme nga uji të trajtuar me përbërës të veçantë. Kur ngjitja është e ulët, sipërfaqja e betonit nuk shqetësohet dhe kallepi hiqet lehtë. Me rritjen e ngjitjes, shtresa e betonit ngjitur me kallëp shkatërrohet. Aktiv karakteristikat e forcës kjo nuk ndikon në dizajn, por cilësia e sipërfaqeve zvogëlohet ndjeshëm. Ngjitja mund të reduktohet duke aplikuar suspensione ujore, lubrifikantë të papërshkueshëm nga uji, lubrifikantë të kombinuar dhe lubrifikantë ngadalësues të betonit në sipërfaqen e kallepit. Parimi i funksionimit të pezullimeve ujore dhe lubrifikantëve të papërshkueshëm nga uji bazohet në faktin se në sipërfaqen e kallepit një film mbrojtës, e cila redukton ngjitjen e betonit me kallep.

Lubrifikantët e kombinuar janë një përzierje e ngadalësuesve të grumbullimit të betonit dhe emulsioneve të papërshkueshme nga uji. Kur prodhohen lubrifikantë, atyre u shtohen mbetje sulfite-maja (SYD) dhe naft sapuni. Lubrifikantë të tillë plastifikojnë betonin e zonës ngjitur, dhe ai nuk shembet.

Lubrifikantët - ngadalësuesit e vendosjes së betonit - përdoren për të marrë një strukturë të mirë të sipërfaqes. Deri në kohën e kallepit, forca e këtyre shtresave është pak më e ulët se pjesa më e madhe e betonit. Menjëherë pas zhveshjes, struktura e betonit ekspozohet duke e larë me një rrjedhë uji. Pas një larjeje të tillë, përftohet një sipërfaqe e bukur me një ekspozim uniform të agregatit të trashë. Lubrifikantët aplikohen në panelet e kallëpeve përpara instalimit në pozicionin e projektimit me spërkatje pneumatike. Kjo mënyrë aplikimi siguron uniformitet dhe trashësi konstante shtresa e aplikuar dhe gjithashtu redukton konsumin e lubrifikantit.

Për aplikim pneumatik, përdoren spërkatës ose shufra spërkatës. Më shumë lubrifikantë viskozë aplikohen me rula ose furça.

Ngjitja e kallepit me betonin ndikohet nga ngjitja dhe kohezioni i betonit, tkurrja e tij, vrazhdësia dhe poroziteti i sipërfaqes së formimit të kallepit. Vlera e ngjitjes mund të arrijë disa kg/cm2, gjë që ndërlikon punën e kallëpeve, përkeqëson cilësinë e sipërfaqes së produktit të betonit të armuar dhe çon në konsumim të parakohshëm të paneleve të kallëpeve.

Betoni ngjitet në sipërfaqet e kallëpeve prej druri dhe çeliku më fort sesa në ato plastike për shkak të lagështirës së dobët të këtyre të fundit.

Llojet e lubrifikantëve:

1) suspensione ujore të substancave pluhur që janë inerte ndaj betonit. Kur uji avullon nga suspensioni, në sipërfaqen e kallepit formohet një shtresë e hollë, e cila parandalon ngjitjen e betonit. më shpesh përdoret një suspension prej: CaSO 4 × 0.5H 2 O 0.6...0.9 wt. h., brumë gëlqereje 0.4...0.6 pjesë peshe, LST 0.8...1.2 pjesë peshe, ujë 4...6 pjesë peshe. Këta lubrifikantë fshihen nga përzierja e betonit dhe ndotin sipërfaqet e betonit, kështu që ato përdoren rrallë;

2) Lubrifikantët hidrofobikë janë më të zakonshëm të bazuar në vajra minerale, emulsol ose kripëra acidet yndyrore(sapun). Pas aplikimit të tyre, nga një numër molekulash të orientuara formohet një film hidrofobik, i cili dëmton ngjitjen e kallepit me betonin. Disavantazhi i tyre: ndotja e sipërfaqes së betonit, kosto e lartë dhe rrezik zjarri;

3) lubrifikantë - ngadalësues të ngjitjes së betonit në shtresa të hollë prapanicë. Melasa, tanina etj. Disavantazhi i tyre është vështirësia e rregullimit të trashësisë së shtresës së betonit, në të cilën ngurtësimi ngadalësohet.

4) e kombinuar - vetitë e sipërfaqeve formuese të kallepit përdoren në kombinim me vonesën e vendosjes së betonit në shtresat e prapanicës. Përgatiten në formë emulsioni të kundërt, përveç ujrave repelentë dhe ngadalësues, mund të futen aditivë plastifikues: LST, sapun naft etj., të cilët reduktojnë porozitetin sipërfaqësor të betonit në shtresat e prapanicës. Këta lubrifikantë nuk delaminohen për 7...10 ditë, ngjiten mirë në sipërfaqet vertikale dhe nuk ndotin betonin.

Instalimi i kallepit .

Montimi i formave të kallepit nga elementët e kallëpeve të inventarit, si dhe instalimi i kallëpeve të rregullueshme vëllimore, rrëshqitëse, tunelesh dhe rrotulluese në pozicionin e punës duhet të kryhet në përputhje me rregullat teknologjike për montimin e tyre. Sipërfaqet e formimit të kallepit duhet të lidhen me lubrifikant kundër ngjitjes.

Kur instaloni struktura që mbështesin kallepin, plotësohen kërkesat e mëposhtme:

1) raftet duhet të instalohen në themele që kanë një zonë mbështetëse të mjaftueshme për të mbrojtur strukturën e betonuar nga ulja e papranueshme;

2) lidhjet, mallërat dhe elementët e tjerë të fiksimit nuk duhet të ndërhyjnë në betonimin;

3) fiksimi i lidhjeve dhe kllapave në strukturat e betonit të armuar të betonuar më parë duhet të kryhet duke marrë parasysh forcën e betonit në kohën kur ngarkesat nga këto fiksim transferohen në të;

4) baza për kallepin duhet të verifikohet përpara instalimit të saj.

Kallep dhe rrumbullakim i harqeve dhe qemereve prej betoni të armuar, si dhe kallep trarët e betonit të armuar me një hapësirë ​​prej më shumë se 4 m duhet të instalohet me një ashensor ndërtimi. Sasia e ashensorit të ndërtimit duhet të jetë së paku 5 mm për 1 m hapësirë ​​të harqeve dhe qemereve, dhe për strukturat e trarëve- të paktën 3 mm për 1 m hapësirë.

Për të instaluar kallepin e trarit, një kapëse e zgjatshme vendoset në skajin e sipërm të raftit. Përgjatë rafteve, purlinat janë instaluar në mbështetëset e pirunit të bashkangjitur në skajin e sipërm të raftit, mbi të cilin janë instaluar panelet e kallëpeve. Shtyllat e tërthortë rrëshqitëse janë gjithashtu të mbështetura në tufa. Ato gjithashtu mund të mbështeten drejtpërdrejt në mure, por në këtë rast, duhet të bëhen bazamente mbështetëse në mure.

Para instalimit të kallëpeve të palosshme, vendosen fenerët, mbi të cilët aplikohen shenjat me bojë të kuqe, duke fiksuar pozicionin e planit të punës të paneleve të kallepit dhe elementëve mbështetës. Elementet e kallepit, skela mbështetëse dhe skela duhet të ruhen sa më afër vendit të punës në pirgje jo më shumë se 1...1,2 m sipas shkallës, në mënyrë që të sigurohet akses i lehtë në çdo element.

Mburojat, dorezat, raftet dhe elementët e tjerë duhet të ngrihen, si dhe të dorëzohen në vendin e punës në një skelë, në çanta duke përdorur mekanizma ngritës, dhe elementët e fiksimit duhet të furnizohen dhe ruhen në kontejnerë të veçantë.

Formulari montohet nga një ekip i specializuar dhe pranohet nga kryepunëtori.

Këshillohet që të instaloni dhe çmontoni kallep duke përdorur panele dhe blloqe me madhësi të madhe me përdorimin maksimal të mekanizimit. Montimi kryhet në vendet e montimit me sipërfaqe e fortë. Paneli dhe blloku janë instaluar në një pozicion rreptësisht vertikal duke përdorur foletë me vida të instaluara në shirita. Pas instalimit, nëse është e nevojshme, instaloni bashkues, të siguruar me një bllokues pykë në kontraktimet.

Kallep për strukturat mbi 4 m të larta është montuar në disa nivele në lartësi. Panelet e niveleve të sipërme mbështeten në ato të poshtme ose instalohen në kllapa mbështetëse të instaluara në beton pas çmontimit të kallepit të niveleve të poshtme.

Kur montoni kallep me një skicë të lakuar, përdoren mallëra të veçanta tubulare. Pas montimit të kallepit, ai drejtohet duke shtypur pykat në mënyrë sekuenciale në drejtime diametralisht të kundërta.

Pyetje sigurie

1. Cili është qëllimi kryesor i kallepit për betonimin monolit? 2. Çfarë lloje kallepësh njihni? 3. Nga çfarë materialesh mund të bëhet kallep?

13. Përforcimi i strukturave të betonit

Informacione të përgjithshme. Përforcimi i çelikut për strukturat e betonit të armuar është lloji më i përhapur i produkteve të petëzuara me rezistencë të lartë me një rezistencë në tërheqje nga 525 në 1900 MPa. Gjatë 20 viteve të fundit, vëllimi i prodhimit global të përforcimit është rritur afërsisht 3 herë dhe ka arritur në më shumë se 90 milion ton në vit, që është rreth 10% e të gjithë çelikut të mbështjellë të prodhuar.

Në Rusi në 2005, u prodhuan 78 milion m 3 beton dhe beton të armuar, vëllimi i përdorimit të përforcimit të çelikut ishte rreth 4 milion ton, me të njëjtin ritëm të zhvillimit të ndërtimit dhe një kalim të plotë në betonin e përforcuar konvencional në përforcimin e klasave A500 dhe B500 në vendin tonë në vitin 2010 pritet konsumi prej rreth 4.7 milionë tonë çeliku përforcues për 93.6 milionë m 3 beton dhe beton arme.

Konsumi mesatar i çelikut përforcues për 1 m 3 beton të armuar vende të ndryshme bota është brenda 40...65 kg, për strukturat e betonit të prodhuar në BRSS, konsumi mesatarçeliku përforcues ishte 62.5 kg/m3. Kursimet nga kalimi në çelik A500C në vend të A400 pritet të jenë rreth 23%, ndërsa besueshmëria e strukturave të betonit rritet për shkak të eliminimit të thyerjes së brishtë të armaturës dhe nyjeve të salduara.

Në prodhimin e strukturave të parafabrikuara dhe monolit të betonit të armuar, çeliku i mbështjellë përdoret për prodhimin e përforcimit, pjesëve të ngulitura për montimin e elementeve individuale, si dhe për montim dhe pajisje të tjera. Konsumi i çelikut në prodhimin e strukturave të betonit të armuar është rreth 40% e vëllimit të përgjithshëm të metalit të përdorur në ndërtim. Pjesa e përforcimit të shufrës është 79.7% e vëllimit të përgjithshëm, duke përfshirë: përforcimin e zakonshëm - 24.7%, me rezistencë të lartë - 47.8%, me rezistencë të lartë - 7.2%; pjesa e përforcimit të telit është 15.9%, duke përfshirë tela të zakonshëm 10.1%, tela me forcë të lartë - 1.5%, tela me mbështjellje të nxehtë - 1%, tela me forcë të lartë - 3.3%, pjesa e telit të mbështjellë për pjesët e ngulitura është 4.4% .

Përforcimi i instaluar sipas llogaritjeve për të thithur stresin gjatë prodhimit, transportit, instalimit dhe funksionimit të një strukture quhet punë, dhe i instaluar për arsye strukturore dhe teknologjike quhet montim. Përforcimi i punës dhe instalimit kombinohet më shpesh në produkte përforcimi - rrjeta dhe korniza të salduara ose të thurura, të cilat vendosen në kallëp në mënyrë rigoroze në pozicionin e projektimit në përputhje me natyrën e funksionimit të strukturës së betonit të armuar nën ngarkesë.

Një nga detyrat kryesore të zgjidhura në prodhimin e strukturave të betonit të armuar është zvogëlimi i konsumit të çelikut, i cili arrihet duke përdorur armaturë me rezistencë të lartë. Llojet e reja të çeliqeve përforcuese janë duke u prezantuar për strukturat e betonit të armuar konvencional dhe të paranderur, të cilët po zëvendësojnë çeliqet me performancë të ulët.

Për prodhimin e armaturës, përdoren çeliqe me vatër të hapur dhe konvertues me përmbajtje të ulët karboni, me aliazh të ulët ose të mesëm. markave të ndryshme dhe strukturat, dhe, rrjedhimisht, vetitë fizike dhe mekanike diametri nga 2,5 në 90 mm.

Përforcimi i strukturave të betonit të armuar klasifikohet sipas 4 kritereve:

– Sipas teknologjisë së prodhimit, bëhet dallimi midis çelikut me shufër të mbështjellë në nxehtësi, të furnizuar në shufra ose mbështjellje në varësi të diametrit, dhe telit të tërhequr në të ftohtë (i bërë me tërheqje).

– Sipas metodës së forcimit, përforcimi i shufrës mund të forcohet termikisht dhe termomekanikisht ose në gjendje të ftohtë.

– Sipas formës së sipërfaqes, përforcimi mund të jetë i lëmuar, periodik në profil (me brinjë gjatësore dhe tërthore) ose i valëzuar (me gërvishtje eliptike).

– Në bazë të mënyrës së aplikimit, bëhet dallimi ndërmjet armaturës pa paranderje dhe me paranderje.

Llojet e çelikut përforcues. Për përforcimin e strukturave të betonit të armuar, përdoret: çeliku i shufrës që plotëson kërkesat e standardeve: shufra e mbështjellë në nxehtësi - GOST 5781, klasat e këtij përforcimi përcaktohen me shkronjën A; shufra e forcuar termomekanikisht - GOST 10884, klasat përcaktohen në; teli i bërë prej çeliku me karbon të ulët - GOST 6727, i lëmuar është caktuar B, i valëzuar - BP; tela prej çeliku të karbonit për përforcimin e strukturave të betonit të armuar të paranderur - GOST 7348, i lëmuar është caktuar B, i valëzuar - BP, litarët në përputhje me GOST 13840, përcaktohen me shkronjën K.

Në prodhimin e strukturave të betonit të armuar, këshillohet përdorimi i çelikut përforcues me vetitë më të larta mekanike për të kursyer metalin. Lloji i çelikut përforcues zgjidhet në varësi të llojit të strukturës, pranisë së paranderjes, kushteve të prodhimit, instalimit dhe funksionimit. Të gjitha llojet e armaturës shtëpiake jo paranderëse janë të salduara mirë, por lloje të kufizuara të armaturës të saldueshme ose jo të saldueshme prodhohen veçanërisht për strukturat e betonit të armuar të paranderur.

Përforcim i shufrës së mbështjellë të nxehtë. Aktualisht, përdoren dy metoda për të përcaktuar klasat e përforcimit të shufrave: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI dhe, në përputhje me rrethanat, A240, A300, A400 dhe A500, A600, A800, A1000. Me metodën e parë të përcaktimit, një klasë mund të përfshijë çeliqe të ndryshëm përforcues me të njëjtat veti me një rritje në klasën e çelikut përforcues, karakteristikat e saj të forcës rriten (kufi elastik i kushtëzuar, forca e rrjedhshmërisë së kushtëzuar, rezistenca e përkohshme) dhe treguesit e deformueshmërisë ulen (; zgjatim relativ pas këputjes, zgjatje uniforme relative pas këputjes, ngushtim relativ pas këputjes etj.). Në metodën e dytë të përcaktimit të klasave të përforcimit të shufrave, indeksi numerik tregon vlerën minimale të garantuar të forcës së rrjedhshmërisë së kushtëzuar në MPa.

Indekse shtesë të përdorura për të përcaktuar përforcimin e shufrës: Ac-II - përforcim i klasit të dytë, i destinuar për strukturat e betonit të armuar që operojnë në rajonet veriore, A-IIIb – përforcim i klasës së tretë, i përforcuar me vizatim, At-IVK – përforcim termik i klasës së katërt, me rezistencë të shtuar ndaj plasaritjes nga korrozioni, At-IIIC – përforcim termik i klasës III, i saldueshëm.

Përforcimi i shufrës është i disponueshëm në diametra nga 6 deri në 80 mm, përforcim klasat A-I dhe A-II me diametër deri në 12 mm dhe klasa A-I II me një diametër deri në 10 mm përfshirëse mund të furnizohet në shufra ose mbështjellje, pjesa tjetër e montimit furnizohet vetëm në shufra me gjatësi 6 deri në 12 m, të matura ose me gjatësi të pa matur. Lakimi i shufrave nuk duhet të kalojë 0.6% të gjatësisë së matur. Çeliku i klasës A-I bëhet i lëmuar, pjesa tjetër është bërë me një profil periodik: përforcimi i klasës A-II ka dy brinjë gjatësore dhe zgjatime tërthore që kalojnë përgjatë një linje spirale me tre drejtime. Me një diametër armimi prej 6 mm, zgjatjet lejohen përgjatë një linje vidhosje me një prizë, dhe me një diametër prej 8 mm, lejohen zgjatjet përgjatë një linje vidhe me dy plumba. Përforcimi i klasës A-III dhe më i lartë ka gjithashtu dy brinjë gjatësore dhe zgjatime tërthore në formën e një kurriz peshku. Sipërfaqja e profilit, duke përfshirë sipërfaqen e brinjëve dhe të zgjatjeve, duhet të jetë pa çarje, predha, filma rrotullues dhe muzg. Për të dalluar klasën e çelikut A-III dhe më të lartë, ato pikturohen ngjyra të ndryshme sipërfaqet fundore të shufrave ose shënoni çelikun me shenja konvekse të aplikuara gjatë rrotullimit.

Aktualisht, çeliku prodhohet edhe me një profil të veçantë vidhash - Europrofil (pa brinjë gjatësore dhe brinjë tërthore në formën e një linje spirale, të vazhdueshme ose të ndërprerë), gjë që bën të mundur vidhosjen e elementëve lidhës - bashkimet, dadot - në shufra . Me ndihmën e tyre, përforcimi mund të bashkohet pa saldim askund dhe të formojë spiranca të përkohshme ose të përhershme.

Oriz. 46. ​​Përforcimi i shufrave të mbështjellë të nxehtë të profilit periodik:

a – klasa A-II, b – klasa A-III dhe më e lartë.

Për prodhimin e armaturës përdoren çeliqet e karbonit (kryesisht St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), çeliqet me aliazh të ulët dhe të mesëm (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20GS, 20Gh2Kh2,2Kh 22 Kh2G2R, 20 Х2Г2СР), ndryshimi në përmbajtjen e karbonit dhe elementët aliazh rregullojnë vetitë e çelikut. Sigurohet saldueshmëria e çeliqeve përforcuese të të gjitha klasave (përveç 80C). përbërjen kimike dhe teknologjisë. Vlera ekuivalente e karbonit:

Sequ = C + Mn/6 + Si/10

për çelikun e salduar nga çeliku me aliazh të ulët A-III (A400) duhet të jetë jo më shumë se 0,62.

Përforcimi termomekanik i shufrës ndahet gjithashtu në klasa sipas vetive mekanike dhe karakteristikave të performancës: At-IIIC (At400C dhe At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800 ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). Çeliku është bërë nga një profil periodik, i cili mund të jetë si një shufër e mbështjellë nxehtë klasa A-Sh, ose siç tregohet në Fig. 46 me ose pa brinjë në formë gjysmëhëne gjatësore dhe tërthore, sipas kërkesës mund të prodhohet përforcim i lëmuar.

Çeliku përforcues me diametër 10 mm ose më shumë furnizohet në formën e shufrave me gjatësi të matur të çelikut mund të furnizohet në shufra me gjatësi të pamatshme. Çeliku me diametër 6 dhe 8 mm furnizohet në mbështjellje prej çeliku At400S, At500S, At600S me diametër 10 mm.

Për ekuivalentin e karbonit për çelikun përforcues të salduar At400C:

Seq = C + Mn/8 + Si/7

duhet të jetë së paku 0.32, për çelikun At500S - të paktën 0.40, për çelikun At600S - të paktën 0.44.

Për çelikun përforcues të klasave At800, At1000, At1200, relaksimi i stresit nuk duhet të kalojë 4% për 1000 orë ekspozim me një forcë fillestare prej 70% të forcës maksimale që korrespondon me rezistencën e përkohshme.

Oriz. 47. Çeliku shufër i ngurtësuar termomekanikisht me profil periodik

a) – profil në formë gjysmëhëne me brinjë gjatësore, b) – profil në formë gjysmëhëne pa brinjë gjatësore.

Çeliku përforcues i klasave At800, At1000, At1200 duhet të përballojë pa shkatërrim 2 milion cikle stresi, që është 70% e forcës në tërheqje. Gama e stresit për çelikun e lëmuar duhet të jetë 245 MPa, për çelikun periodik - 195 MPa.

Për përforcimin e çelikut të klasave At800, At1000, At1200, kufiri elastik i kushtëzuar duhet të jetë së paku 80% e forcës së rrjedhshmërisë së kushtëzuar.

Teli përforcues e bërë me vizatim të ftohtë me një diametër 3–8 mm ose prej çeliku me karbon të ulët (St3kp ose St5ps) - prodhohet gjithashtu klasa V-1, Vr-1 (Vr400, Vr600), tela e klasës Vrp-1 me një profil gjysmëhënës. , ose nga klasat e çelikut të karbonit 65... 85 klasa V-P, Vr-P (V1200, Vr 1200, V1300, Vr 1300, V1400, Vr 1400, V1500, Vr 1500). Indekset numerike të klasës së telit përforcues me përcaktimin e fundit korrespondojnë me vlerën e garantuar të forcës së rrjedhjes së kushtëzuar të telit në MPa me një probabilitet besimi prej 0.95.

Shembull simbol teli: 5Вр1400 - diametri i telit është 5 mm, sipërfaqja e tij është e valëzuar, forca nominale e rendimentit është jo më pak se 1400 MPa.

Aktualisht, industria vendase e harduerit ka zotëruar prodhimin e telit të stabilizuar të lëmuar me rezistencë të lartë me një diametër prej 5 mm me aftësi të rritur relaksimi dhe tela me karbon të ulët me një diametër prej 4...6 mm të klasës BP600. teli me qëndrueshmëri të lartë është prodhuar me një vlerë të standardizuar të drejtësisë dhe nuk mund të drejtohet. Teli konsiderohet i drejtë nëse, kur vendosni lirshëm një segment prej të paktën 1.3 m gjatësi në një aeroplan, formohet një segment me një bazë prej 1 m dhe një lartësi jo më shumë se 9 cm.

Tabela 3. Kërkesat rregullatore ndaj vetive mekanike të telit me rezistencë të lartë dhe litarëve përforcues

Shënime: 1 – 5 1 dhe 2.5 1 i referohen telit të stabilizuar me diametër 5 mm,

2 – – vlera e relaksimit të stresit jepet pas 1000 orësh ekspozim në një tension = 0.7% të stresit fillestar.

Litarë përforcues bërë nga tela me tërheqje të ftohtë me rezistencë të lartë. Për përdorimi më i mirë vetitë e forcës së telit në litar, hapi i shtrimit merret në maksimum, duke siguruar moszbërthimin e litarit - zakonisht brenda 10-16 diametrave të litarit. Janë bërë litarët K7 (nga 7 tela me të njëjtin diametër: 3,4,5 ose 6 mm) dhe K19 (10 tela me diametër 6 mm dhe 9 tela me diametër 3 mm), përveç kësaj, disa litarë mund të të jetë i përdredhur: K2×7 – grupe me 2 litarë me shtatë tela, K3×7, K3×19.

Kërkesat rregullatore për vetitë mekanike të telit me rezistencë të lartë dhe litarëve përforcues janë dhënë në tabelë.

Shufrat e mbështjellë të nxehtë të telit të klasave A-III, At-III, At-IVC dhe BP-I përdoren si përforcim pune pa stres. Përdorimi i mundshëm pajisje A-I I, nëse vetitë e forcës së përforcimit të klasave më të larta nuk përdoren plotësisht për shkak të deformimeve të tepërta ose hapjes së çarjeve.

Për montimin e menteshave të elementeve të parafabrikuara, çeliku të mbështjellë të nxehtë të klasës Ac-II të klasës 10GT dhe Markat A-I VSt3sp2, VSt3ps2. Nëse instalimi i strukturave të betonit të armuar ndodh në temperatura nën minus 40 0 ​​C, atëherë përdorimi i çelikut gjysmë të qetë nuk lejohet për shkak të rritjes së brishtësisë së tij të ftohtë. Çeliku i karbonit i mbështjellë përdoret për pjesët e ngulitura dhe veshjet lidhëse.

Për armaturën e paranderur të strukturave me gjatësi deri në 12 m, rekomandohet përdorimi i shufrave të çelikut të klasave A-IV, A-V, A-VI, të përforcuar me vizatim A-IIIb, dhe klasa të forcuara termomekanikisht At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V, At-VI, At-VII. Për elementët dhe strukturat e betonit të armuar më të gjatë se 12 m, këshillohet përdorimi i telit me rezistencë të lartë dhe litarëve përforcues. Për strukturat e gjata, lejohet përdorimi i përforcimit të shufrës së salduar, të bashkuar me saldim, klasat A-V dhe A-VI. Përforcimi jo i saldueshëm (shkalla A-IV 80C, si dhe klasat At-IVK, At-V, At-VI, At-VII) mund të përdoren vetëm në gjatësi të matura pa nyje të salduara. Përforcimi i shufrës me një profil vidhos bashkohet me vidhosje në bashkime me fileto, me ndihmën e të cilave vendosen edhe spiranca të përkohshme dhe të përhershme.

Në strukturat e betonit të armuar të destinuara për funksionim në temperatura të ulëta negative, nuk lejohet përdorimi i çeliqeve përforcues që i nënshtrohen brishtësisë së ftohtë: në temperaturat e funksionimit nën minus 30 0 C, çeliku i klasës A-II të klasës VSt5ps2 dhe klasa A-IV e klasës 80C nuk mund të jetë të përdorura, dhe në temperatura nën minus 40 0 ​​C, përdorimi i çelikut A-III të klasës 35GS është gjithashtu i ndaluar.

Për të bërë rrjetë e salduar dhe përdoren korniza, tela me tërheqje të ftohtë të klasës BP-I me diametër 3-5 mm dhe çeliku i petëzuar në nxehtësi të klasave A-I, A-II, A-III, A-IV me diametër nga 6 deri në 40 mm. .

Çeliku përforcues i përdorur duhet të plotësojë kërkesat e mëposhtme:

- kanë garantuar vetitë mekanike si në ngarkesa afatshkurtra ashtu edhe në ato afatgjata, ruajnë vetitë e forcës dhe duktilitetin kur ekspozohen ndaj ngarkesave dinamike, dridhjesh, alternative,

– siguroni dimensione konstante gjeometrike të seksionit, profilit përgjatë gjatësisë,

- bashkohet mirë me të gjithë llojet e saldimit,

- të ketë ngjitje të mirë me betonin - të ketë një sipërfaqe të pastër gjatë transportit, magazinimit dhe magazinimit, duhet të merren masa që çeliku të mos bëhet i ndotur dhe i lagësht. Nëse është e nevojshme, sipërfaqja e përforcimit të çelikut duhet të pastrohet me mjete mekanike,

– Teli dhe litarët e çelikut me qëndrueshmëri të lartë duhet të furnizohen në mbështjellje diametër të madh, në mënyrë që përforcimi i lëshimit të jetë i drejtë, drejtimi mekanik ky çelik nuk lejohet,

– çeliku përforcues duhet të jetë rezistent ndaj korrozionit dhe duhet të mbrohet mirë nga ndikimet e jashtme agresive nga një shtresë betoni i dendur me trashësinë e kërkuar. Rezistenca ndaj korrozionit të çelikut rritet me uljen e përmbajtjes së karbonit dhe futjen e aditivëve aliazh. Çeliku i ngurtësuar termo-mekanikisht është i prirur ndaj plasaritjes nga korrozioni, kështu që nuk mund të përdoret në strukturat që funksionojnë në kushte agresive.

Përgatitja e armaturës jo paranderëse .

Cilësia e përforcimit në strukturat monolit të betonit të armuar dhe vendndodhja e tij përcaktohen nga forca e kërkuar dhe vetitë e deformimit. Strukturat e betonit të armuar përforcohen me shufra individuale të drejta ose të përkulura, rrjeta, korniza të sheshta ose hapësinore, si dhe futja e fibrës së shpërndarë në përzierjen e betonit. Përforcimi duhet të vendoset saktësisht në pozicionin e projektimit në masën e betonit ose jashtë konturit të betonit me veshjen pasuese. llaç çimento-rërë. Lidhjet e armaturës prej çeliku kryhen kryesisht duke përdorur saldim elektrik ose përdredhje me tela thurjeje.

Kompleksi punimet e përforcimit përfshin prodhimin, montimin e zgjeruar, instalimin në kallep dhe fiksimin e armaturës. Vëllimi kryesor i pajisjeve prodhohet në mënyrë qendrore në ndërmarrje të specializuara; kantier ndërtimi Këshillohet që ta organizoni atë në stacionet e përforcimit të lëvizshëm. Prodhimi i armaturës përfshin operacionet e mëposhtme: transportimin, marrjen dhe ruajtjen e çelikut përforcues, drejtimin, pastrimin dhe prerjen e armaturës të furnizuar në bobina (përveç telit dhe litarëve me qëndrueshmëri të lartë, të cilët nuk janë të drejtuar), bashkimin, prerjen dhe lakimin e shufra, saldim i rrjetave dhe kornizave, nëse është e nevojshme - përkulja e rrjetave dhe kornizave, montimi i kornizave hapësinore dhe transportimi i tyre në kallep.

Lidhjet e prapanicës kryhen me shtrëngim të bashkimeve në gjendje të ftohtë (dhe çeliqe me rezistencë të lartë - në një temperaturë prej 900...1200 0 C) ose me saldim: saldim me anë të kontaktit, hark gjysmë automatik nën një shtresë fluksi, elektrodë me hark. ose saldimi me shumë elektroda në format e inventarit. Kur diametri i shufrave është më shumë se 25 mm, ato fiksohen me saldim me hark.

Kornizat hapësinore janë bërë në vegla për montim vertikal dhe saldim. Formimi i kornizave hapësinore nga rrjetat e përkulura kërkon më pak punë, metal dhe energji elektrike dhe siguron besueshmëri dhe saktësi të lartë të prodhimit.

Përforcimi është instaluar pas kontrollit të kallepit, instalimi kryhet nga njësi të specializuara. Për të instaluar një shtresë mbrojtëse prej betoni, janë instaluar guarnicione prej betoni, plastike dhe metali.

Gjatë përforcimit të strukturave të parafabrikuara të betonit të armuar monolit për lidhje e besueshme armaturë e parafabrikuar dhe pjesë monolitike komunikon nëpërmjet lëshimeve.

Përdorimi i armaturës së shpërndarë në prodhimin e betonit të përforcuar me fibra bën të mundur rritjen e forcës, rezistencës ndaj plasaritjes, rezistencës ndaj goditjes, rezistencës ndaj ngricave, rezistencës ndaj konsumit dhe rezistencës ndaj ujit.

Kur punoni me struktura monolit të betonit të armuar, duhet të përballeni me ngjitjen në kallëp, vlera e të cilit mund të arrijë disa kgf/cm2. Kohezioni jo vetëm që e bën të vështirë zhveshjen e strukturës së betonit të armuar, por gjithashtu çon në përkeqësim të cilësisë sipërfaqe betoni, si dhe ndaj konsumimit të parakohshëm të paneleve të kallepit.

Ngjitja e betonit në kallep përcaktohet nga ndikimi i faktorëve të mëposhtëm:

• ngjitja dhe kohezioni i betonit;
• tkurrja e betonit;
• vrazhdësia dhe poroziteti i sipërfaqes së kallepit ngjitur me strukturën e betonit të armuar.

Gjatë periudhës së shtrimit, betoni është në gjendje plastike dhe është ngjitës (ngjitës), për shkak të të cilit ndodh ngjitja (ngjitja e betonit në kallep). Gjatë procesit të ngjeshjes, plasticiteti i betonit rritet, ai afrohet më shumë me sipërfaqen e kallepit dhe rritet vazhdimësia e kontaktit midis betonit dhe paneleve të kallepit.

Materiali nga i cili është bërë sipërfaqja e kallëpeve ndikon gjithashtu në ngjitjen: betoni ngjitet në sipërfaqet prej druri dhe çeliku më fort sesa në ato plastike, pasi këto të fundit kanë më pak lagshmëri.

Pa trajtim të veçantë, kompensata, druri, çeliku dhe tekstil me fije qelqi laget mirë, gjë që krijon një ngjitje mjaft të fortë me betonin. Dhe getinax dhe tekstoliti janë dobët të lagësht (hidrofobik), kështu që betoni ngjitet pak me to.

Gjatë përpunimit të sipërfaqes së formimit dhe aplikimit të një filmi vaji në të, lagështia zvogëlohet ndjeshëm (hidrofobike), gjë që redukton ndjeshëm ngjitjen.

Tkurrja zvogëlon ngjitjen dhe ngjitjen: sa më e madhe të jetë tkurrja në shtresat e pasme të betonit, aq më shumë ka të ngjarë që të shfaqen çarje tkurrjeje në zonën e kontaktit, gjë që dobëson ngjitjen.

Kohezioni në çiftin e kontaktit "kallep dhe beton" është rezistenca në tërheqje e shtresave të pasme të betonit.

Janë tre opsionet e mundshme ndarje kallep i lëvizshëm kur zhveshni një strukturë betoni monolit:

1. opsioni 1: ngjitja është e ulët dhe kohezioni është i lartë. Në këtë rast, ajo del pikërisht përgjatë planit të kontaktit;
2. opsioni 2: ngjitja është më e madhe se kohezioni. Formulari do të këputet përgjatë materialit ngjitës (betoni);
3. opsioni 3: ngjitja është afërsisht e barabartë me kohezionin. Në këtë rast, vërehet një grisje (e kombinuar), në të cilën kallepi shkëputet pjesërisht përgjatë rrafshit të kontaktit midis betonit dhe kallepit dhe pjesërisht përgjatë vetë betonit.

Në opsionin e parë të grisjes (ngjitëse), kallepi hiqet lehtësisht, sipërfaqja e tij mbetet e pastër dhe sipërfaqja e betonit ka një cilësi të mirë. Prandaj, është e rëndësishme të sigurohet ndarja e ngjitësit. Kjo arrihet me metodat e mëposhtme:

• Sipërfaqet e formimit të kallepit janë bërë nga materiale të lëmuara, të lagura dobët

• Lubrifikantët e kallëpeve, emulsionet dhe veshjet speciale kundër ngjitjes aplikohen në sipërfaqet e formimit.

Kërkesat për lubrifikantët e kallëpeve:

• nuk duhet të lërë njolla vaji në beton. Përjashtimet këtu janë strukturat që më pas janë të mbuluara me tokë/të mbuluara ose të hidroizoluara;
• mos e zvogëloni forcën e shtresës së kontaktit të betonit;
• siguria nga zjarri;
• mungesa substanca të avullueshme, të dëmshme për shëndetin;
• duhet mbajtur në sipërfaqe të pjerrëta dhe vertikale në temperaturë 30 o C për të paktën 24 orë.

Llojet e lubrifikantëve

Sipërfaqja e betonit duke përdorur lubrifikantë të ndryshëm kallep

Në varësi të përbërjes, parimit të veprimit dhe vetive operative, lubrifikantët e kallëpeve mund të ndahen në katër grupe:

1. suspensione ujore;
2. lubrifikantë hidrofobikë;
3. lubrifikantë - ngadalësues të grupit të betonit;
4. lubrifikantë të kombinuar.

Pezullimet ujore

përftohen nga substancat pluhur inerte ndaj betonit. Këto janë të thjeshta dhe të lira, por jo gjithmonë mjete efektive, duke eliminuar ngjitjen e betonit me kallepin. Parimi i tyre i funksionimit bazohet në faktin se pezullimi avullon, dhe në sipërfaqen e formimit të kallepit formohet një film i hollë mbrojtës, i cili parandalon ngjitjen e betonit në kuvertë.

Lluri ujor më i përdorur është llumi i gëlqeres-gipsit. Për ta përgatitur atë, përzieni gipsin gjysmë ujor (0,6-0,9 pjesë të peshës), pastën e gëlqeres (0,4-0,6 pjesë të peshës), qetësimin e sulfit-alkoolit (0,8-1,2 pjesë të peshës) dhe ujin (4-6). pjesë sipas peshës).

Gjatë ngjeshjes me dridhje, lubrifikantët e pezullimit lahen nga betoni dhe ndotin sipërfaqen e betonit. Prandaj në ndërtim monolit ato përdoren mjaft rrallë.

Lubrifikantë hidrofobizues

janë bërë në bazë të vajrave minerale, emulsolit EX ose kripërave të acideve yndyrore (me fjalë të tjera, bazuar në sapun). Kur përpunohet një kuvertë, një lubrifikant i papërshkueshëm nga uji krijon një film të hollë kundër ujit (hidrofobik) të një shtrese molekulash të orientuara në sipërfaqen e tij formuese. Lubrifikantët e papërshkueshëm nga uji janë të zakonshëm në ndërtimet monolitike, por ato kanë një sërë disavantazhesh: kosto të lartë, ndotje të sipërfaqes së betonit, rrezik zjarri.

Retarderët e betonit

Grupi i tretë i lubrifikantëve. Për të ngadalësuar ngjitjen e betonit, tanina, melasa, etj., janë futur në përbërjen e lubrifikantëve të tillë, disavantazhi i tyre është se është e vështirë të rregullohet trashësia e shtresës së betonit në të cilën ngadalësohet mpiksja.

Lubrifikantë të kombinuar - emulsione të kundërta

Mjetet më efektive për përmirësimin e cilësisë së sipërfaqes së betonit që rezulton të një strukture monolit dhe rritjen e jetës së shërbimit (qarkullimit) të një pajisjeje të lëvizshme kallep ndërtimi. Lubrifikantë të tillë përgatiten në formën e emulsioneve të anasjellta. Përveç mjeteve kundër ujit dhe ngadalësuesve të ngurtësimit, disa prej tyre përmbajnë edhe agjentë plastifikues, për shembull, naftë sapuni, qetësues sulfit-maja (SYD), etj. Gjatë ngjeshjes së dridhjeve, plastifikuesit plastifikojnë betonin në shtresat e prapanicës, duke e reduktuar ndjeshëm atë. poroziteti i sipërfaqes.

Lubrifikantët e emulsionit janë të qëndrueshëm. Ato nuk delaminohen brenda 7-10 ditëve. Gjatë përdorimit të tyre, ngjitja e betonit në kallep eliminohet plotësisht. Ata gjithashtu ngjiten mirë në sipërfaqen e kuvertës dhe nuk e ndotin betonin.

Përbërja e lubrifikantëve të kallepit

Për lubrifikimin e kallëpeve, zakonisht përdoren emulsione (të tilla si ujë-sapun-vajguri; ujë-vaj) dhe suspensione (të tilla si vaj balte; ujë-shkumës; çimento-vaj-ujë). Përbërjet përgatiten në dyqane riparimi ose merren në formë e përfunduar nga fabrikat e betonit të armuar, fabrikat e ndërtimit të shtëpive etj.

Për kallëpet e paneleve të përdorura në ndërtimin e strukturave të betonit të armuar nëntokësor, lubrifikantët bitum-vajguri janë universale. Ato përftohen duke tretur bitumin me cilësi të ulët në vajguri. Këta lubrifikantë janë të përshtatshëm si për kuvertë metalike, dërrase dhe plastike. Rekomandohet gjithashtu përdorimi i lubrifikantëve vazelinë-solar, vazelinë-vajguri dhe parafine-solare për kuvertën e dërrasave.

Procedura për aplikimin e lubrifikantit në kallëp:

Konsumi i lubrifikantit të kallepit

Konsumi varet nga mënyra e aplikimit në sipërfaqen e kuvertës, temperatura e jashtme, konsistenca e lubrifikantit dhe intervali kohor ndërmjet instalimit të kallepit dhe shtrimit të betonit.

Konsumi i përafërt:

Përshëndetje të dashur lexues! Mjeshtri Vadim Alexandrovich u përgjigjet të gjitha pyetjeve tona dhe tuajat sot. Sot do të flasim për veçoritë e derdhjes së betonit në kallep.

Përshëndetje Vadim Alexandrovich!

Përshëndetje! Para së gjithash, dua të them se kjo punë është mjaft komplekse dhe shumë e përgjegjshme, si derdhja e dyshemeve ashtu edhe muret mbajtëseËshtë më mirë t'ua lini profesionistëve sesa të përpiqeni ta bëni vetë. Le të fillojmë me pyetjet tuaja.

1. A duhet të përgatis në ndonjë mënyrë kallepin dhe përforcimin?

Kallepi lubrifikohet me një lubrifikant të posaçëm me bazë uji (Emulsol) në mënyrë që të ndahet kallep nga betoni i ngurtësuar. Edhe pse në një kantier ka pasur raste kur e kanë derdhur në kallep të pa yndyrë dhe më pas e kanë grisur. Formulari është gjithashtu i shtrënguar me lidhje të veçanta, të cilat futen në tubat midis paneleve.

2. A ndryshon mënyra e plotësimit të formularëve horizontale nga ato vertikale?

Pothuajse jo ndryshe. Ato vertikale janë pak më të vështira për tu kompaktuar.

3. Ju lutemi na tregoni se si të derdhet betoni.

Mënyra e derdhjes përcaktohet nga projekti (TKP) Këshillohet që derdhja e të gjithë formave në shtresa të jetë e padëshirueshme, përndryshe do të duhet të bëni prerje me një stërvitje me çekiç për ngjitjen më të mirë të shtresave. Formularët vertikalë duhet të plotësohen tërësisht.

4. Si të lidhim shtresat nëse ende i mbushim me shtresa? Epo, ne nuk kishim mjaftueshëm beton për ta mbushur plotësisht.

Siç thashë tashmë, ne bëjmë prerje me një stërvitje me çekiç në betonin e ngurtësuar.

5. Cilat janë sekretet e mbushjes së uniformës?

Nuk ka sekrete, ka rregullat e përgjithshme: E derdhim në vende të ndryshme dhe jo në një vend, e shpërndajmë me lopata në të gjithë formularin, më pas e ngjeshim me vibrator derisa të ketë një sipërfaqe të lëmuar me shkëlqim në mënyrë që të largohen të gjitha zbrazëtitë dhe betoni të mbushë në mënyrë të barabartë kallepin. Sidoqoftë, nëse betoni është i cilësisë së dobët, por me të vërtetë duhet të derdhet, atëherë nuk mund të përdorni vibrator - i gjithë uji do të rrjedhë dhe betoni nuk do të ngurtësohet. Në këtë rast, ju vetëm duhet të trokitni në kallep. Por përpiquni të shmangni raste të tilla - ndërtoni për veten tuaj.

6. Si ndikon trashësia e tretësirës në derdhje?

Një zgjidhje e trashë është e vështirë për t'u shpërndarë dhe kompakt në mënyrë të barabartë. Para derdhjes, duhet të shtoni ujë në mikser. Shumë i lëngshëm - dhe përsëri është keq kur ngjeshni, i gjithë uji do të rrjedhë dhe betoni nuk do të ngurtësohet. Nëse e bëjmë vetë, atëherë shtojmë çimento dhe rërë nëse na e sjellin të gatshme, atëherë e dërgojmë në fabrikë për shkak të mospërputhjes;

7. Kam dëgjuar se betoni nxehet kur ngurtësohet. A është ky një problem dhe a duhet të merremi me të?

Po, ky është një problem dhe duhet trajtuar. Në mot të nxehtë është e nevojshme të ujitet kallep ujë të ftohtë, përndryshe betoni do të plasaritet. Dhe në mot të ftohtë, përkundrazi, ne e ngrohim atë.

8. Nëse nuk i kushtonim vëmendje dhe betoni u plas, si ta rregullojmë?

Plasaritjet e vogla janë të pranueshme madhësia maksimaleçarje të treguara në dokumentacionin e projektit, nëse tejkalohet madhësia, atëherë merrni një çekiç dhe rrihni atë. Përndryshe, ai do të shpërbëhet vetë pas një kohe. Në fund të fundit, çarjet zvogëlojnë ndjeshëm forcën e strukturës.

Faleminderit shumë për konsultimin Vadim Alexandrovich. Ne dhe lexuesit tanë ju jemi shumë mirënjohës.