≡× MENU

• داخلی
• ویندوز
• دیوارها
• پروژه ها
• ساختمان ها

گزارش فنی در مورد راه اندازی یک سیستم آبشاری نصب شده در یک آدرس خاص. گزارش فنی گزارش فنی در مورد راه اندازی کار

"موافق" / "تأیید شده"

گزارش فنی

برای کارهای عملیاتی و تنظیمی در تاسیسات، یک دیگ بخار آب گرم اتوماتیک با ظرفیت کیلووات، واقع در:

سن پترزبورگ 20__

1. مقدمه

کار عملیاتی و تنظیم دیگهای بخار در یک دیگ بخار آب گرم گاز اتوماتیک با ظرفیت کیلووات انجام شد که برای تامین گرما به ساختمان واقع در آدرس: سنت پترزبورگ در نظر گرفته شده است. کار رژیم و تعدیل توسط شرکتی انجام شد که دارای مجوزهای مناسب بود. کارهای عملیاتی و تنظیمی شامل تست های عملیاتی و تنظیم بویلرها به همراه تجهیزات اصلی و کمکی، تست کلیه تاسیسات تکنولوژیکی, تجهیزات کمکیابزار دقیق و اتوماسیون با راه اندازی و تست سنسورهای حفاظتی، اتوماسیون ایمنی و تنظیم و سیستم های هشدار.

کار رژیم و تنظیم در دوره "__" ___ 20__ تا "__" ___ 20__ انجام شد.

هدف از کار انجام تنظیمات معمولی تجهیزات دیگ بخار و دستیابی به آن بود بالاترین عملکردکارایی و قابلیت اطمینان عملیات

کار رژیم و تنظیم روی تجهیزات اتاق دیگ بخار انجام شد:

• اتوماسیون امنیتی؛
• اتوماسیون دیگ بخار؛
• مشعل های گاز اتوماتیک؛
• شرایط حرارتی دیگهای بخار؛

متخصصان زیر در کار راه اندازی شرکت کردند:

2. توصیف فنی مختصر از شی

2.1 هدف و اصل عملیات

2.2 ساختار و اصل عملکرد بویلرها

2.3 اصل عملکرد مشعل

2.4 مشخصات مشعل

2.5 ویژگی های فنی پمپ ها

2.6 اتوماسیون ایمنی و کنترل دیگ بخار

2.6.1 هشدارهای عملیاتی و اضطراری.

2.6.2 اعزام

3. شرایط آزمون

تست های راه اندازی دیگهای بخار در شرایط عملیاتی عادی انجام شد.

در حال انجام است کارهای مقدماتیقبل از انجام آزمایشات، وضعیت فنی تجهیزات دیگ بررسی شد.

قبل از شروع آزمایش های تعادل، آزمایش های خشن به منظور شناسایی هوای اضافی بحرانی در هر بار انجام شد. برای ساخت ویژگی‌های دیگ بخار که قابلیت اطمینان اطلاعات اندازه‌گیری را تضمین می‌کند، دو حالت بار روی دیگ‌ها آزمایش شد و هر آزمایش برای حذف خطاها تکرار شد.

بار توسط سیستم گرمایش و تامین آب گرم تاسیسات ایجاد شده است.

مصرف سوخت اصلی با استفاده از متری که در ورودی گاز به داخل دیگ بخار نصب شده بود، اندازه گیری شد که با دما و فشار روی کنترلر تنظیم می شد.

ایمنی خودکار تضمین می کند که با رسیدن به مقادیر حد پارامترهای زیر، سوخت به مشعل متوقف می شود:

• فشار هوای تفاضلی روی فن مشعل؛
• فشار آب در دیگ بخار؛
• فشار گاز در جلوی گربه؛
• دمای آب خروجی از دیگ؛
• شعله مشعل خاموش می شود؛
• نقص در مدارهای حفاظتی، از جمله از دست دادن ولتاژ؛
• اعلام حریق در اتاق دیگ بخار؛
• آلودگی گاز در اتاق

4. روش محاسبات و اندازه گیری های مهندسی حرارت

تست های عملیاتی و تنظیمی طبق روش پروفسور انجام می شود. م.ب. Ravich، که مجموعه ای از اندازه گیری ها و محاسبات لازم برای ارزیابی کارایی دیگ ها را فراهم می کند. هنگام اندازه گیری، ثابت ابزار اندازه گیریو دستگاه های قابل حمل

در طول آزمایش، اندازه گیری های زیر انجام می شود:

• مصرف گاز؛
• فشار آب در ورودی و خروجی دیگ بخار؛
• دمای گاز و هوا برای احتراق؛
• دمای آب قبل و بعد از دیگ بخار؛
• دما و ترکیب گازهای پشت دیگ بخار؛
• فشار در مسیر گاز دیگ بخار

5. تجزیه و تحلیل نتایج کار تکمیل شده

5.1 پارامترهای عملکرد بویلر

5.2 متوسط ​​وزنی راندمان دیگ بخار "ناخالص" و "خالص"

بویلرها در بارهای معین به طور پایدار و اقتصادی کار می کنند.

شاخص های اقتصادی عملکرد دیگ بخار در حالت های انتخاب شده عملاً با داده های گذرنامه سازنده تفاوتی ندارد.

برای تامین گرمای بدون وقفه به مصرف کنندگان و نگهداری عملیات اقتصادیبویلرها و تجهیزات کمکی، توصیه های زیر باید رعایت شود:

- بویلرها را بر اساس برنامه های عملیاتی کار کنید.

- نظارت بر عملکرد تجهیزات کمکی دیگ بخار.

- نظارت بر وضعیت فنی و کیفیت عملکرد سیستم های اتوماسیون ایمنی و تنظیم فرآیندهای اساسی فناوری.

- به طور سیستماتیک مناطق از دست رفته آب را از طریق نشت در اتصالات، مهر و موم و عناصر فلنج شناسایی و بلافاصله حذف کنید.

- نظارت بر وضعیت عایق حرارتی بویلرها و خطوط لوله آن.

- به طور دوره ای تنظیم معمولی دستگاه های مشعل را مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی انجام دهید.

برنامه های کاربردی

1. مدارک مجوز

حاشیه نویسی

گزارش فنی حاوی موادی از کار راه اندازی و تنظیم عملیاتی است که با دیگ بخار DE-6.5-14 GM در دیگ بخار گرمایش و تولید کارخانه MUP Factory (شهر، خیابان، 9) انجام شده است.

در طول راه اندازی، عملکرد تجهیزات بررسی شد، تجهیزات اتوماسیون پیکربندی شد و حالت های احتراق بهینه زمانی که دیگ بخار با سوخت پشتیبان کار می کرد - دیزل پیدا شد.

نتیجه گیری در مورد امکان بهره برداری از واحد دیگ بخار مطابق با طراحی و الزامات نظارتی انجام شده است. مستندات فنی.

این گزارش شامل 66 صفحه، 14 نمودار، 9 جدول است.

مقدمه…………………………………………………………………………………..
مختصر مشخصات فنیتجهیزات……………………………
شرح کار انجام شده……………………………………………..
چیدمان ابزارهای اندازه گیری روی دیگ ……………………………
جدول پارامترهای دیگ ابزار اندازه گیری……………………………
جدول خلاصه نتایج اندازه گیری و محاسبات……………………….
نمودار عملکرد دیگ بخار………………………………………………………
نمودار پارامترهای دیگ…………………………………………………………
نقشه رژیم عملیاتی…………………………………………………..
نقشه تنظیمات ایمنی خودکار…………………………………
نتیجه گیری………………………………………………………………………
مراجع…………………………………………………………………………………………
کاربرد		برنامه راه اندازی و راه اندازی
کاربرد		روش شناسی راه اندازی کارهای
کاربرد		گواهی کیفیت سوخت
کاربرد		پروتکل برای راه اندازی سنسورهای اتوماسیون امنیتی
کاربرد		پروتکل تست فعال سازی خودکار ایمنی
کاربرد		گواهی تست جامع واحد بویلر
کاربرد		گواهی پایان کار تنظیم
کاربرد		دستورالعمل راه اندازی (اشتعال) دیگ DE-6.5-14 GM
کاربرد		جداول تنظیمات رگولاتور تابلو برق CL
کاربرد		نمودارهای مدار الکتریکی

مقدمه

دیگ بخار در یکی از ساختمان های موجود کارخانه نصب شد. یک دیگ بخار DE-6.5-14 GM در اتاق دیگ بخار نصب شده است (طبق پروژه، دیگ بخار دیگری باید نصب شود - DE-4-14 GM). هدف از دیگ بخار تامین بخار برای نیازهای فنی کارخانه، کار در سیستم گرمایش آب بسته طبق برنامه "95-70" است.

برای کنترل دیگ در هنگام کار با سوخت دیزل، پانل جدید اتوماسیون طراحی و نصب شد.

طبق توافقنامه شماره منعقد شده بین شرکت واحد شهرداری "Manufactory" و LLC "Stroy" کارهای زیر در این دیگ بخار انجام شد: راه اندازی و تنظیم دستگاه های کنترل دیگ بخار، راه اندازی و تنظیم عملیاتی دیگ بخار سوخت دیزل.

صلاحیت فنی Stroy LLC و انطباق آن با قوانین ایمنی صنعتی توسط گواهی اداره معادن و نظارت فنی دولتی روسیه (شماره ثبت) تأیید شده است.

شروع کار:	اوت 200،
پایان دادن:	اکتبر 200
ترکیب تیپ:		مهندس ارشد،
		مهندس ارشد،

خصوصیات فنی مختصر تجهیزات

نام پارامتر	بزرگی
دیگ بخار
	DE-6.5-14 (شماره سریال، شماره ثبت)
ظرفیت بخار تخمینی، t/h
فشار بخار تخمینی گرم، kgf/cm2
حداکثر حجم بخار سطح، m 3
حجم آب در حداکثر سطح، m 3
تشعشع
همرفتی
اکونومایزر
تعداد ستون، عدد
حجم آب، متر 3
مساحت سطح گرمایش، متر مربع
Slave را محدود کنید فشار آب، kgf/cm 2
فایر باکس
	اتاقک
حجم فایرباکس، متر 3
مشعل
	مخلوط کردن - GM-4.5
توان اسمی حرارتی، مگاوات
داول. نفت کوره در جلوی نازل، MPa
تعداد نازل، عدد
فن دمنده
سرعت چرخش، دور در دقیقه
تعداد، عدد
اگزوز دود
	VDN-11.2-1000
بهره وری (=1.18 کیلوگرم بر متر مکعب)، متر مکعب در ساعت
فشار کل (=1.18 کیلوگرم بر متر مکعب)، daPa
قدرت موتور الکتریکی، کیلو وات
سرعت چرخش، دور در دقیقه
تعداد، عدد

ادامه جدول

پمپ های تغذیه
خوراک، متر 3 در ساعت
فشار، متر آب
قدرت موتور الکتریکی، کیلو وات
سرعت چرخش، دور در دقیقه
تعداد، عدد
هنر
		پمپ های سوخت دیزل
خوراک، متر 3 در ساعت
NMSh 2-40-1.6/16
قدرت موتور الکتریکی، کیلو وات
سرعت چرخش، دور در دقیقه
تعداد، عدد
فشار، kgf/cm 2
ظروف سوخت دیزل
جلد، m 3:	تصفیه آب

Na-کاتیونیزه شدن دو مرحله ای، هوازدایی

دیگ بخار DE-6.5-14 GM (سازنده - کارخانه دیگ بخار بیسک) - بخار دو درام. دیواره های جانبی دیگ با آستر سبک وزن عایق حرارتی هستند. دیگ بخار برای تولید بخار اشباع طراحی شده است. طرح تبخیر یک مرحله ای است.

یک مشعل نفت گاز GM-4.5 (Perlovsky Power Equipment Plant، Mytishchi) به جلوی دیگ وصل شده است.

نازل مشعل بخار مکانیکی است. علاوه بر نازل اصلی، مجموعه نازل همچنین شامل یک نازل قابل تعویض است که در زاویه ای نسبت به محور مشعل نصب شده است. نازل جایگزین برای مدت کوتاهی روشن می شود که برای تمیز کردن یا تعویض لازم است.

دستگاه هدایت هوا شامل یک جعبه هوا، یک چرخاننده محوری با تیغه های پروفیل و یک تثبیت کننده مخروطی است. قسمت کوچکی از هوا از یک ورق سوراخ شده (دیفیوزر) در امتداد محور مشعل عبور می کند تا نازل خنک شود.

سوخت دیزل توسط پمپ های دنده ای که در یک ساختمان پمپ خانه جداگانه (پاویون) قرار دارد به اتاق دیگ تامین می شود. سوخت مصرف نشده توسط مشعل از طریق خط لوله برگشت به کانتینر برگردانده می شود.

در مشعل، سوخت دیزل اتمیزه می شود (بدون استفاده از بخار)، توسط یک دستگاه احتراق (با گاز طبیعی یا بطری شده) مشتعل می شود، با هوای عرضه شده توسط یک فن دمنده مخلوط می شود و می سوزد. محصولات احتراق پس از کاهش مقداری از گرما در محفظه آتش، از سطوح همرفتی دیگ بخار و سپس از اکونومایزر عبور کرده و به دودکش می روند.

دستگاه های MINITERM 300.01 (کارخانه اتوماسیون حرارتی مسکو) واقع در پشتیبانی از پانل کنترل دیگ بخار

سطح آب در درام دیگ بخار (مبدل اولیه - "Sapphire" (06.3) کیلو پاسکال، (05) mA، محرک الکتریکی در شیر کنترل - MEO-100/25-0.25)

و یک مقدار خلاء داده شده (مبدل اولیه - "Sapphire"

(-0.220.22) کیلو پاسکال، (05) میلی آمپر، محرک الکتریکی در پره راهنمای اگزوز دود MEO-100/25-0.25 است.

پانل "KL" احتراق نیمه اتوماتیک دیگ را طبق یک الگوریتم در فواصل زمانی مشخص انجام می دهد.

تابلوی برق "KL" به دلایل زیر یک توقف اضطراری خودکار دیگ را انجام می دهد (یا احتراق را ممنوع می کند):

انحراف اضطراری سطح آب در درام بالایی دیگ،

کاهش اضطراری خلاء در کوره،

کاهش اضطراری فشار هوا در جلوی مشعل،

مشعل خاموش می شود (یا هنگام احتراق ظاهر نمی شود)

کاهش اضطراری فشار سوخت دیزل پس از شیر،

خاموش کردن منبع تغذیه کنترل پنل "قدیمی" و/یا خود پنل "CL".

در صورت انحراف اضطراری پارامترها، آژیر به طور خودکار روشن می شود.

در اتاق دیگ بخار، در دو مکان در سالن، زنگ هشدار برای حداکثر غلظت مونوکسید کربن در هوا نصب شده است - SOU-1.

هنگامی که از حداکثر غلظت مجاز مونوکسید کربن در هوای دیگ بخار که "آستانه 1" نامیده می شود، تجاوز می شود، نشانگر قرمز روی بدنه هشدار SOU-1 شروع به چشمک زدن می کند. هنگامی که غلظت "آستانه 2" فراتر رفت، نشانگر قرمز به طور مداوم شروع به درخشش می کند و یک سیگنال صوتی متناوب به صدا در می آید.

یک سیستم اندازه گیری در دیگ بخار نصب شد تا میزان مصرف بخار از دیگ بخار و مصرف بخار به تولید را در نظر بگیرد. این مجموعه شامل دستگاه های محدود کننده، سنسورهای اختلاف فشار و فشار "Sapphire"، مقاومت حرارتی TSM، متر VST 25، ماشین حساب حرارتی SPT961 (NPF "Logika"، سنت پترزبورگ) است.

برای در نظر گرفتن تامین حرارت برای گرمایش، یک مجتمع اندازه گیری نصب شد که شامل مبدل های جریان الکترومغناطیسی IP-02M (کارخانه Etalon، ولادیمیر)، یک متر VST 25، سنسورهای فشار KRT-1، مقاومت های حرارتی و همچنین یک TERM-02 است. متر حرارت

شرح کار انجام شده

کار رژیم و تعدیل طبق برنامه انجام شد (پیوست الف).

یک بازرسی اولیه از تجهیزات اتاق دیگ بخار انجام شد، آمادگی آن برای تنظیم مشخص شد، در دسترس بودن دستگاه های کنترلی، ابزار اندازه گیری تأیید شده، و همچنین خطوط اتصال و ضربه های لازم در نظر گرفته شد. بر اساس نتایج بازرسی، فهرستی از ایرادات تهیه و به سازمان بهره برداری ارائه شد.

پروژه بازسازی کنترل دیگ بخار را از پانل خط کابل همراه با پانل کنترل دیگ "قدیمی" فراهم می کند. برای انجام کار راه اندازی سوخت دیزل، تصمیم گرفته شد که یک کلید الکتریکی روی پانل کنترل دیگ بخار "قدیمی" نصب شود. سوخت گازوئیلبرای تغییر کنترل از دستگاه BUK-1.

در طول فرآیند راه اندازی، تمام دستگاه های دیگ مورد آزمایش قرار گرفتند،

عملکرد ابزارهای اندازه گیری بررسی شد،

سیستم های کنترل و هشدار ایجاد شده است،

حالت های احتراق پیکربندی شده اند.

تنظیم رژیم با استفاده از سوخت دیزل تابستانی، مطابق با روش (پیوست B) انجام شد.

در فرآیند تنظیم عملیاتی، به منظور تعیین هوای اضافی بهینه، ترکیب گازهای خروجی و دمای آنها با استفاده از یک آنالایزر گاز قابل حمل DAG-500 بررسی شد. آزمایش ها در شرایط عملیاتی دیگ بخار تثبیت شده انجام شد. پارامترهای دیگ بخار در سطح طراحی حفظ شده و توسط دستورالعمل های عملیاتی سازنده مجاز است. برای هر بار، 4-5 آزمایش رژیم و 1-2 آزمایش تعادل، بدون احتساب موارد برآورد شده انجام شد. مدت زمان آزمایش یک رژیم (11.5) ساعت است. مدت زمان آزمایش تا 1 ساعت است حداقل یک ساعت

تعیین جریان هوای بهینه برای هر بار با کاهش عرضه هوا و یافتن نقطه زیرسوختگی انجام شد. سپس عرضه هوا تا حدی افزایش یافت که غلظت اکسیژن در گازهای خروجی دیگ در محدوده (46) درصد باشد.

فشار بنزین جلوی انژکتور و فشار هوا به صورت دستی تنظیم می شد. اندازه گیری پارامترها با ابزارهای تایید شده انجام شد.

راندمان دیگ با استفاده از تعادل معکوس تعیین شد.

مقدار اسمی اتلاف حرارت در محیط زیستدیگ بخار مطابق برنامه "تعیین تلفات حرارتی به محیط دیگ های بخار قابل حمل بلوک" اتخاذ شد.

محاسبه تلفات حرارتی با گازهای دودکش طبق روشی که در زیر توضیح داده شد انجام شد.

در نتیجه کار تنظیم عملیاتی انجام شده، هوای اضافی بهینه در چهار بار دیگ تعیین شد.

مقادیر پارامتر بهینه در نقشه های عملیات دیگ وارد می شود.

بر اساس نتایج آزمایش، راندمان دیگ تعیین شد.

پس از اتمام کار راه اندازی، آزمایش جامع دیگ بخار و تجهیزات کمکی ظرف 72 ساعت انجام شد (به پیوست E مراجعه کنید).

نقشه تنظیمات اتوماسیون ایمنیدیگ بخار DE-6.5-14 GM

نام پارامتر	بزرگی	قبل از خاموش کردن سوخت دیزل،
سطح آب در درام دیگ بخار، انحراف از میانگین
وکیوم در کوره دیگ بخار حداقل	1 daPa (g)
فشار هوا در جلوی مشعل حداقل
فشار سوخت دیزل پس از شیر حداقل است
از دست دادن شعله

توجه داشته باشید. کمتر از 2 ثانیه پس از رسیدن پارامتر به سطح اضطراری، نمایشگر نور مربوطه باید به طور خودکار روشن شود و زنگ برق پانل کنترل دیگ و/یا آژیر پانل CL باید به صدا درآید.

نتیجه گیری

در نتیجه کار انجام شده، حالت های احتراق بهینه پیدا شد و وسایل مورد استفاده قرار گرفتند تنظیم خودکارو کنترل طی آزمایشات مشخص شد که سوخت دیزلدیگ بخار و تجهیزات کمکی آن می توانند با ثبات و اقتصادی کار کنند.

به منظور افزایش راحتی عملیاتی در اتاق دیگ بخار، افزایش قابلیت اطمینان، کارایی و ایمنی، توصیه می شود:

در خط لوله بخار مورد استفاده برای نیازهای تکنولوژیکی کارخانه یک شیر کاهنده (کاهش کننده) نصب کنید که به طور خودکار فشار بخار مشخص شده را پس از خود حفظ می کند.

دریچه های ایمنی متناسب را به خطوط بخار ماشین های مصرف کننده بخار (قبل از دستگاه خاموش کننده در امتداد جریان بخار) وصل کنید.

رگولاتورهای فرکانس را روی درایوهای الکتریکی پمپ تغذیه و خروجی دود نصب کنید و به ترتیب سطح آب در درام دیگ و خلاء را در کوره حفظ کنید.

لوله تخلیه دودکش را با عایق حرارتی بپوشانید،

شماره نصب آنها را روی ظروف سوخت (در انتهای بالای شیرهای تخلیه) بنویسید.

مراجع

دیگ بخار با دو دیگ MUP "Manufactory".

پیش نویس کاری JSC "Institute" - bbbbbbbbbb, 200b

بازسازی سیستم اتوماسیون دیگ DE-6.5-14-GM در اتاق دیگ بخار MUP "Manufactory".

پیش نویس کاری Stroy LLC – bbbbbb, 200b

Rivkin S.L., Alexandrov A.A. خواص ترموفیزیکی آب و بخار آب M.: انرژی - 1980

دستورالعمل راه اندازی، راه اندازی و آزمایش حرارتی نیروگاه های دیگ بخار با استفاده از سوخت های گازی و ذخیره. "bbbb" LLC.

ثبت شده توسط بازرسی Gosgaznadzor bbbbbgosenergonadzor 28.01.0b، شماره bbb – NR Pekker Ya.L.محاسبات حرارتی

با توجه به مشخصات سوخت داده شده.

روش های تعمیم یافته M.: انرژی، 1977

یانکلویچ V.I. تنظیم دیگ‌خانه‌های صنعتی نفت گاز - M.: Energoatomizdat, 1998 - 216 pp., ill.

پروتکل

تنظیمات سنسورهای ایمنی خودکار برای دیگ بخار DE-6.5-14 GM	در اتاق دیگ بخار MUP "Manufactory"	دلیل محرک فعال سازی	نوع سنسور
یا دستگاه شماره سریال		افزایش سطح آب در درام بالایی دیگ
کاهش سطح آب شماره سریال
کاهش خلاء	0.5 کیلوگرم بر متر مربع	سنسور فشار DNT-1 (-10÷100) کیلوگرم بر متر مربع
کاهش فشار هوا در مقابل مشعل		سوئیچ فشار DUNGS LGW 10 A2 (0÷10) mbar	بدون شماره
کاهش فشار سوخت دیزل پس از شیر		سنسور فشار DD-1.6 (2÷16) kgf/cm 2
شعله خاموش می شود		دستگاه سیگنالینگ

روش های تعمیم یافته M.: انرژی، 1977

بررسی عملکرد سیستم ایمنی خودکار دیگ بخار DE-6.5-14 GM

پروتکل

تنظیمات سنسورهای ایمنی خودکار برای دیگ بخار DE-6.5-14 GM	زمان تا توقف عرضه سوخت یا آستانه پاسخ
سطح آب در درام دیگ افزایش می یابد
سطح آب در درام دیگ کاهش می یابد
کاهش خلاء در کوره	کمتر از 10 ثانیه
فشار هوا در جلوی مشعل کاهش می یابد
فشار سوخت دیزل پس از شیر تنزل رتبه
شعله مشعل ناپدید می شود	کمتر از 2 ثانیه
قطع کردن منبع تغذیه دیگ بخار	کمتر از 2 ثانیه

آلارم نور و صدا فعال می شود.

ظهر بخیر ما سازمان طراحیتکمیل شد طراحی و راه اندازی سیستم تهویهدر پژوهشکده

گزارش را می توان در زیر برش مشاهده کرد.

گزارش راه اندازی سیستم تهویه

1. اطلاعات عمومی

این گزارش فنی حاوی نتایج تست و تنظیم سیستم های اتوماسیون می باشد واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V9، V4، V5، V6، V7، RV1، نصب شده در محفظه شماره 5

کار بر اساس برنامه ارائه شده در این گزارش انجام شد. در طول فرآیند کار، اشیاء اتوماسیون، اسناد طراحی تجزیه و تحلیل شد، بررسی های کیفیت انجام شد کار نصبو شرایط فنی تجهیزات اتوماسیون، بسته ای از برنامه های کاربردی برای کنترل کننده ریزپردازنده ایجاد شد و تنظیماتی در حلقه های کنترل انجام شد.

بر اساس نتایج به‌دست‌آمده، نتیجه‌گیری تدوین شده و توصیه‌هایی برای بهره‌برداری از تجهیزات ایجاد می‌شود.

2. برنامه کاری

1. تجزیه و تحلیل طراحی و مستندات فنی، الزامات سازندگان تجهیزات سیستم اتوماسیون.

2. آشنایی با ویژگی های عملیاتی تجهیزات (شرایط راه اندازی و خاموشی، رفتار تجهیزات در شرایط متغیر، تأثیر حفاظت، اختلالات اصلی مؤثر بر عملکرد تجهیزات).

3. توسعه روشی برای محاسبه شاخص های عملکرد حلقه های کنترل.

4. توسعه الگوریتم های کنترل برای تجهیزات فن آوری سیستم های تهویه.

5. توسعه بسته ای از برنامه های کاربردی.

6. بررسی نصب صحیح تجهیزات اتوماسیون و مطابقت آن با پروژه، شناسایی نواقص و عیوب نصب.

7. بررسی وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون.

8. انجام تست مستقل تجهیزات اتوماسیون.

9. تست، اشکال زدایی و تنظیم برنامه های کاربردی بر اساس نتایج تنظیم خودکار سیستم ها.

10. تست جامع عملکرد واحدهای تهویه، هماهنگی پارامترها و مشخصات ورودی و خروجی.

11. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش و توسعه توصیه هایی برای بهره برداری از تجهیزات.

12. تهیه گزارش فنی.

3. ویژگی های اجسام اتوماسیون

هدف اتوماسیون تجهیزات تکنولوژیکی واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V8، V4، V5، V6، V7، RV1 است.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2 برای نگهداری طراحی شده اند محل تولیدمحیط هوا با پارامترهای زیر:

· دما…………………………… +21±2 درجه سانتیگراد؛

· رطوبت نسبی……………. 50%±10%؛;

· کلاس نظافت …………………………….P۸.

خلوص هوای داخل ساختمان استاندارد نیست.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2 طبق طرحی با افزونگی جزئی توسط نصب P2-V2 نصب P1-V1 در صورت توقف یا خرابی آن ساخته می شوند.

نصب P1-B1 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· اولین بخش گرمایش.

· اتاق آبیاری؛

· بخش خنک کننده.

· بخش دوم گرمایش.

دریچه هوا تامین هوا;

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب P2-V2 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· اولین بخش گرمایش.

· اتاق آبیاری؛

· بخش خنک کننده.

· بخش دوم گرمایش.

· عرضه بخش فن.

· تامین بخش فیلتر هوا.

· دریچه هوای ذخیره؛

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

تامین گرمای بخاری های هوای واحدهای تهویه P1-B1, P2-B2 از نقطه گرمایش موجود تامین می شود، خنک کننده سیستم تهویه آب گرمایش منطقه ای با پارامترهای 130/70 درجه سانتی گراد در دوره زمستان (گرمایش) است. در دوره تابستانمدار گرمایش اول استفاده نمی شود. برای تامین گرمای بخاری هوای گرمایش دوم در تابستان از آن استفاده می شود آب گرمبا پارامترهای 90/70 درجه سانتی گراد (منبع حرارت – بخاری برقی).

واحدهای کنترل برای گرمکن هوای گرمایش اول و دوم مجهز به پمپ های مخلوط کننده هستند. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق اولین بخاری هوای گرمایشی، یک شیر کنترل دو طرفه در نظر گرفته شده است. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق گرمکن هوای گرمایش دوم، یک شیر کنترل سه طرفه ارائه شده است.

تامین سرمایش کولرهای واحدهای تهویه P1-V1,P2-V2 از دستگاه تبرید. محلول اتیلن گلیکول 40 درصد با پارامترهای 7/12 درجه سانتی گراد به عنوان خنک کننده استفاده می شود. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق کولرهای هوا، شیرهای کنترل سه طرفه در نظر گرفته شده است.

نصب P3-V3 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· عرضه بخش فن.

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب P4-V8 طبق یک طرح جریان مستقیم انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلتر.

· عرضه بخش فن.

· بخش اگزوز فن.

تامین گرما به گرمکن های هوای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8 از نقطه گرمایش موجود تامین می شود. دوره در تابستان از مدار گرمایش استفاده نمی شود.

واحدهای کنترل بخاری هوا مجهز به پمپ های اختلاط هستند. برای تغییر جریان مایع خنک کننده از طریق بخاری هوا، یک شیر کنترل دو طرفه در نظر گرفته شده است.

تاسیسات B4، B5، B6، B7 طبق یک طرح جریان مستقیم ساخته شده است. تاسیسات شامل:

· بخش اگزوز فن.

· دریچه آزادسازی هوا.

نصب PB1 طبق یک طرح گردش مجدد انجام می شود. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· عرضه بخش فن.

· دریچه هوای چرخش.

4. ویژگی های سیستم های اتوماسیون

برای حل مشکلات اتوماسیون تاسیسات P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V5, V6, V7, RV1 از مجتمع استفاده شد. وسایل فنیتولید شده توسط Honeywell بر اساس ماژول های تبدیل ورودی/خروجی سری 5000 اکسل و کنترلر ریزپردازنده سری WEB Excel. کنترلر این سری بصورت رایگان قابل برنامه ریزی همراه با سخت افزار و نرم افزاربرای اعزام

برای سازماندهی تبادل اطلاعات بین کنترل کننده واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V9 و کامپیوتر اعزام، یک شبکه محلیاترنت با پروتکل ارتباطی BACNET.

برای سازماندهی تبادل ماژول های تبدیل ورودی/خروجی و کنترل کننده، یک شبکه محلی LON ارائه شده است.

برای کنترل واحد تهویه، حالت های دستی و اتوماتیک ارائه شده است.

حالت دستی برای تست تجهیزات در حین راه اندازی استفاده می شود.

کنترل در حالت خودکار طبق دستورات کنترلر انجام می شود.

تجهیزات فرآیند واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2، P3-V3، P4-V8 از کابینت کنترل SHAU-P کنترل می شود.

برای حل مشکلات اتوماسیون، از مجموعه ای از ابزارهای فنی Honeywell استفاده شد که شامل:

· کنترل کننده ریزپردازنده Excel WEB C1000;

· ماژول های تبدیل خروجی های آنالوگ XFL 822A .

· ماژول های تبدیل ورودی آنالوگ XFL 821A.

· ماژول های تبدیل خروجی دیجیتال XFL 824A.

· ماژول های تبدیل ورودی دیجیتال XFL 823A.

واحد تهویه P1-V1:

هوا پس از اولین بخاری هوا گرمایش LF 20 (TE P1.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P1.4)؛

آب را پس از اولین گرمکن هوای گرمایشی VF 20A (TE P1.2) برگردانید.

آب را پس از دومین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P1.3) برگردانید.

تامین هوا H 7015В1020 (MRE /TE P1);

استخراج هوا H 7015B1020 (MRE /TE B1)؛

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S E P1);

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P1.4) ;

· ترموستات برای محافظت از گرمکن اولین مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P1).

· رله سنسورهای فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P1.1، PDS P1.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P1.3).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B1).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· مبدل فرکانس برای تغییر سرعت چرخش موتور فن منبع تغذیه HVAC 07C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P1);

واحد تهویه P2 -V2:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

هوای بیرون AF 20 (TE HB)؛

هوا پس از اولین بخاری گرمایش LF 20 (TE P2.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P2.4)؛

آب را پس از اولین بخاری هوای گرمایشی VF 20A (TE P2.2) برگردانید.

آب را پس از دومین بخاری گرمایشی VF 20A (TE P2.3) برگردانید.

سنسورهای دما و رطوبت کانال:

تامین هوا H 7015В1020 (MRE /TE P2);

هوای خروجی H 7015B1020 (MRE /TE B2);

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S E P2);

· درایوهای شیر کنترل با سیگنال کنترل 0..10 ولت:

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P2.2, Y P2.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P2 .4) ;

· ترموستات برای محافظت از هیتر اولین مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P2).

· رله سنسورهای فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P2.1، PDS P2.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P2.3).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B2).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· مبدل فرکانس برای تغییر سرعت چرخش موتور فن منبع تغذیه HVAC 16C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P2);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه P3-V3:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P3.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P3.2).

· ترموستات برای محافظت از گرمکن مدار گرمایش از یخ زدگی T6950A1026 (TS P3)؛

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P3.1).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P3.2).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B3).

· درایوهای دریچه هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه P4-V8:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P4.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P4.2).

· ترموستات برای محافظت از گرمکن مدار گرمایش از یخ زدگی T6950A1026 (TS P4).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P4.1).

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P4.2).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1)،

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B4:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B4).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B4);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B5:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B6:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B5);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B7:

· رله سنسور فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5).

· درایو سوپاپ هوا دو حالته S 10230-2POS (Y B5);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه B8:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

واحد تهویه RV1:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE РВ1);

· درایو دریچه هوا با سیگنال کنترل 0..10 V S 20010-SW 2 (Y РВ1.1) و N 20010 (Y РВ1.2).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارترهای مغناطیسی).

مشخصات اصلی تجهیزات تست شده در جداول 4.1 و 4.2 آورده شده است.

جدول 4.1 - مشخصات اصلی سنسورها

پارامتر اندازه گیری شده	دلیل محرک	نوع سنسور	محدوده عملیاتی
دمای بیرون	AF 20	ترمیستور NTC، مقاومت، 20 کیلو اهم در 25ºС	2 0..+3 0 ºС
دمای هوا پس از اولین مدار گرمایش واحدهای P1-B1، P2-B2، دمای هوای تامین می شود تاسیسات هوایی P3-V3، P4-V8، RV1	LF 20
دمای هوا پس از مدار خنک کننده واحدهای P1-V1, P2-V2		Pt 1000، مقاومت، 1000 اهم در 0ºС	4 0..+8 0 ºС

ادامه جدول 4.1

دمای مایع خنک کننده بعد از بخاری هوا گرمایش اول و دوم واحدهای P1-V1, P2-V2, پس از گرمکن هوای واحدهای P3-V3, P4-V8	VF 20A	ترمیستور NTC، مقاومت، 20 کیلو اهم در 25ºС
دما و رطوبت نسبی هوای عرضه و خروجی واحدهای P1-B1, P2-B2	H 7015B1020	ترمیستور NTC، مقاومت، 20 کیلو اهم در 25ºС؛ نوع خازنی SE 0..10 ولت	5..95٪ Rh
دمای هوا بعد از اولین بخاری هوای گرمایشی P1-V1, P2-V2, دمای هوا بعد از بخاری هوای واحدهای P3-V3, P4-V8		مویرگی
افت فشار فیلتر	DPS 200	غشای سیلیکونی
افت فشار فیلتر	DPS 400	غشای سیلیکونی

جدول 4.2 - مشخصات اصلی درایوها

تجهیزات مدیریت شده	نوع درایو	سیگنال کنترل	وجود فنر برگشتی	زمان سرعت کاملباز کردن/بستن، s	سکته مغزی کار	گشتاور، نیوتن متر
دریچه های هوا	S20010 N10010 N 20010	0..10 ولت
شیرهای کنترل مایع خنک کننده و خنک کننده	ML 7420A6009 ML 7410E2026

توضیحات فنی برای تجهیزات اتوماسیون نصب شده در ضمیمه گزارش آورده شده است.

5. نتایج تجزیه و تحلیل مستندات پروژهو بررسی کیفیت کار نصب

پروژه اتوماسیون سیستم های تهویه (بخش برند AOB) و نصب سیستم های اتوماسیون به پایان رسیده است.

تجزیه و تحلیل اسناد طراحی نشان داد که نقشه های کاری مطابق با الزامات جریان ساخته شده است اسناد نظارتیو مستندات فنی سازندگان تجهیزات.

بررسی کامل انطباق نصب تجهیزات اتوماسیون با طراحی و الزامات شرکت های تولیدی هیچ کاستی یا نقص قابل توجهی را نشان نداد.

6. شاخص های عملکرد مدار کنترل و روش محاسبه آنها

6.1. مدل ریاضی حلقه کنترل

برای محاسبه شاخص‌های عملکرد حلقه‌های کنترل، یک مدل ریاضی از حلقه کنترل در قالب استفاده شد. سیستم بستهکنترل اتوماتیک (AVR) با تنظیم بر اساس اصل Polzunov-Watt. بلوک دیاگرام ACS در شکل 6.1 نشان داده شده است، که در آن نمادهای زیر اتخاذ شده است:

Δу - پارامتر قابل تنظیم؛

yset - مقدار تنظیم پارامتر کنترل شده (نقطه تنظیم)؛

u - عمل کنترل؛

g - تأثیر مزاحم؛

KR - سود؛

Ti ثابت ادغام است.

Td ثابت تمایز است.

انتخاب نوع قانون کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های شی اتوماسیون (بند 3) انجام شد. ویژگی های طراحیحسگرها و محرک ها (مورد 4)، و همچنین تجربه در تنظیم تنظیم کننده های سیستم های مشابه.

موارد زیر به عنوان قانون تنظیمی انتخاب شد:

· قانون ایزودرومیک (PI-regulation)، با Td = 0.

قانون ایزودرومیک برای حلقه های کنترل زیر استفاده شد:

دمای هوا در پشت کولرهای هوا؛

تامین دمای هوا؛

بازگشت دمای مایع خنک کننده پس از اولین گرم کن هوا؛

رطوبت زمانی که سیستم ها در حالت "WINTER/SUMMER" کار می کنند.

6.2. شاخص های کیفیت عملکرد حلقه کنترل و

فرآیند انتقال. عملکرد حلقه کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های فرآیند گذرا ارزیابی شد. فرآیندهای گذرا در سیستم های تهویه و تهویه مطبوع مجهز به سیستم های کنترل خودکار با شاخص های زیر مشخص می شوند (شکل 6.2 را ببینید):

1) خطای کنترل استاتیک به عنوان حداکثر انحراف مقدار پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن پس از پایان فرآیند گذرا تعریف می شود.

2) خطای دینامیکی به عنوان حداکثر انحراف پارامتر کنترل شده از مقدار تنظیم شده مشاهده شده در طول فرآیند گذرا تعریف می شود. در طی فرآیندهای کنترل غیرپریودیک، تنها یک مقدار حداکثر و یک مقدار خطای دینامیکی وجود دارد. در طول فرآیندهای گذرا نوسانی، چندین مقدار خطای ماکزیمم و در نتیجه خطای دینامیکی مشاهده می شود: (شکل 6.2 را ببینید).

3) درجه تضعیف فرآیند گذرا y با فرمول تعیین می شود: (2)

مقادیر خطای پویا کجا هستند.

4) مقدار overshoot j با نسبت دو ماکزیمم مجاور (3) تعیین می شود.

5) مدت زمان فرآیند انتقال؛

6) تعداد ماکزیمم ها در طول زمان تنظیم.

6.3. اختلالات مرجع

اختلالات به عنوان عواملی درک می شوند که باعث انحراف یک پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن می شوند و تعادل در ACS را مختل می کنند.

برای بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل، انواع اختلالات مرجع زیر معرفی شدند.

اختلال نوع 1

برای ایجاد اختلال، موقعیت میله شیر کنترل تغییر کرد. نمودار اختلال در شکل نشان داده شده است. 6.3.

1) درایو شیر کنترل را خاموش کنید (در هنگام ایجاد اختلال).

2) با حرکت دستی درایو سوپاپ به سمت "بیشتر" ("کمتر") با 10-15٪ از مقدار ضربه میله، با تمرکز بر مقیاس اشاره گر، اختلال ایجاد کنید.

3) درایو را روشن کنید، مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند گذرا را تجزیه و تحلیل کنید. اگر انحراف حاصل از پارامتر کنترل شده متناسب با دامنه ضربان آن باشد و فرآیند انتقال ضعیف قابل مشاهده باشد، اختلال را 1.2..2 برابر افزایش دهید.

4) درایو را خاموش کنید، یک اختلال اصلاح شده ایجاد کنید و دوباره درایو را روشن کنید. اگر در طول فرآیند گذرا، پارامتر کنترل شده تغییر کند حدود مجازو این تغییر به وضوح قابل مشاهده است، می توانیم فرض کنیم که اختلال مرجع انتخاب شده است.

اختلال نوع 2

برای اعمال اغتشاش از تغییر وظیفه استفاده شد. نمودار اختلال در شکل 6.4 نشان داده شده است.

انتخاب پارامترهای اختلال مرجع باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) تنظیم را 10..15٪ از مقدار محدوده کنترل به تدریج تغییر دهید.

2) مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند انتقال را تجزیه و تحلیل کنید. اگر حداکثر انحراف مقدار متغیر کنترل شده کم است و فرآیند گذرا به دلیل ضربان یا تغییرات کوچک در متغیر کنترل شده به وضوح قابل مشاهده نیست، با در نظر گرفتن پارامتر کنترل شده، تأثیر مزاحم را 2..3 برابر افزایش دهید. در طول فرآیند گذرا به حداکثر نمی رسد ارزش مجازبرای این سیستم؛

3) آزمایش را تکرار کنید و یک اختلال خارجی اصلاح شده را تشکیل دهید. اگر فرآیند گذرا به وضوح بیان شود و با تغییر کافی در کمیت کنترل شده مشخص شود، این اختلال می تواند به عنوان مرجعی برای یک حلقه کنترل معین در نظر گرفته شود.

6.4. روش تست برای حلقه های کنترل

6.4.1. روش بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل

کیفیت عملکرد حلقه کنترل با انطباق فرآیندهای گذرا ثبت شده (در حین تشکیل اختلالات خارجی و داخلی) با الزامات تعیین شده ارزیابی می شود.

بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل و تنظیم پارامترهای آن باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) مقادیر محاسبه شده پارامترها را تنظیم کنید:

· تنظیم مقدار کنترل شده.

· پارامترهای کنترل کننده PID.

2) واحد تهویه را روشن کنید و عملکرد سیستم اتوماسیون را بررسی کنید.

3) ابزار اندازه گیری را برای ثبت پارامترها آماده کنید.

4) پس از اینکه واحد تهویه به حالت ثابت رسید، آزمایش را آغاز کنید و اختلالات پیش بینی شده در برنامه آزمایش را ایجاد کنید.

6.4.2. آزمایش حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 1

برای آزمایش حلقه کنترل تحت اختلال نوع 1، لازم است:

· ایجاد اختلال مرجع.

3) نمودارهای حاصل از فرآیند گذرا را پردازش کنید و شاخص های عملکرد حلقه کنترل را مطابق با بند 6.2 تعیین کنید.

4) هنگام تنظیم بهینه حلقه کنترل، پارامترهای زیر را در فرآیند گذرا در هنگام اختلالات داخلی و خارجی رعایت کنید:

حداکثر انحراف مقدار متغیر کنترل شده نباید از حد مجاز فراتر رود.

درجه تضعیف y باید در محدوده 0.85..0.9 باشد.

روند انتقال نباید طولانی شود.

5) هنگام تنظیم تنظیمات حلقه کنترل، با موارد زیر هدایت شوید:

· اگر در طول آزمایش درجه تضعیف فرآیند کمتر از 0.85 باشد و فرآیند گذرا ماهیت نوسانی مشخصی داشته باشد، بهره Kp باید کاهش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید افزایش یابد.

· اگر فرآیند گذرا به شکل یک فرآیند گذرای غیر پریودیک باشد و در زمان طولانی شود، بهره Kp باید افزایش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید کاهش یابد.

· مقادیر Kr، Ti را به طور جداگانه تغییر دهید.

· با اعمال اختلالات مرجع داخلی در جهت "بیشتر" و "کمتر" به طور متناوب تنظیمات را انجام دهید.

6) آزمایشات را تا حصول یک فرآیند گذرا رضایت بخش انجام دهید.

7) رفع:

· مقدار باری که حلقه کنترل در آن آزمایش شد.

· موقعیت اشاره گر مجموعه.

· ارزش اختلال مرجع.

· پارامترهای یک فرآیند انتقال رضایت بخش.

6.4.3. آزمایش حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 2

برای آزمایش حلقه کنترل تحت اختلال نوع 2 لازم است:

1) مقدار اختلال داخلی مرجع را مطابق با بند 6.3 انتخاب کنید.

2) یک اختلال مرجع را به ترتیب زیر اعمال کنید:

· شروع به ضبط مقادیر پارامتر (تأثیر کنترل و متغیر کنترل شده)؛

· مقدار پارامتر کنترل شده را 1..3 دقیقه قبل از اعمال اختلال ثابت کنید و این مقادیر را تا پایان فرآیند گذرا هر 10..30 ثانیه ثبت کنید. این فواصل بسته به مدت زمان فرآیند انتقال انتخاب می شوند.

· اختلال مرجع "بیشتر" را اعمال کنید.

6.4.4. تست حلقه کنترل در هنگام کاهش اضطراری دمای هوا در پشت بخاری هوا

عملکرد ترموستات ضد یخ زدگی با پارامترهای زیر مشخص می شود:

· دمای پاسخ؛

· حداقل دمای مایع خنک کننده برگشتی هنگام فعال شدن ترموستات.

· مدت زمان دمای مایع خنک کننده برگشتی کمتر از مقدار حداقل مشخص شده کاهش می یابد.

بررسی کیفیت عملکرد ترموستات و حلقه کنترل و همچنین تنظیم تنظیمات کنترل کننده PID باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) عناصر تنظیم را در موقعیت محاسبه شده تنظیم کنید: عنصر تنظیم کننده (تنظیم کننده) ترموستات.

2) واحد تهویه را روشن کنید.

3) بررسی کنید که دمای هوای عرضه در مقدار تنظیم شده حفظ شود.

4) پروب اندازه گیری را پشت بخاری هوا نصب کنید.

5) سیستم کنترل خودکار را روشن کنید.

6) پارامترهای سیستم را قبل از اعمال اختلال ثبت کنید.

7) ایجاد اختلال در سیستم، برای این منظور، با بستن تدریجی شیر در خط لوله تغذیه، کاهش دمای پشت گرمکن هوا تا زمانی که ترموستات کار کند، به دست آورید.

8) با باز کردن کامل دریچه روی خط لوله تامین گرمای معمولی را به بخاری هوا بازگردانید.

9) نتایج آزمون فرآیند؛

10) هنگام تنظیم تنظیمات حلقه کنترل، باید با توصیه های بند 6.4.2 هدایت شوید.

11) آزمایش ها تا زمانی که یک فرآیند گذرا رضایت بخش به دست آید انجام می شود.

7. نتایج بررسی وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون

وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون با استفاده از ابزارهای اندازه گیری مطابق فهرست پیوست 1 بررسی شد. نتایج بررسی در پیوست 10 آورده شده است.

بررسی سنسورهای دما

سنسورهای دما با اندازه گیری مقاومت عنصر حسگر NTC 20، Pt 1000 و مقایسه مقدار اندازه گیری شده با مقدار جدول (به پیوست 10، جدول 1 مراجعه کنید) در دمای ثابت در زمان اندازه گیری آزمایش شدند.

حسگرهای دمای نصب شده در وضعیت مناسبی قرار داشتند، دقت قرائت ها در حد خطای مجاز بود.

بررسی درایوهای شیر کنترل برای گرما و خنک کننده.

درایوهای شیر کنترل مدارهای گرمایش و سرمایش با مقایسه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن/بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر درایو شیر پس از اجرای فرمان بررسی شدند (به پیوست 10، جدول 2 مراجعه کنید). .

درایوهای شیر کنترل عملیاتی هستند و به دستورات داده شده پاسخ می دهند.

بررسی سنسورهای فشار دیفرانسیل و رله روی فیلترها و فن ها.

برای بررسی، فشار در سمت فشار سنسور و خلاء در سمت مکش ایجاد شد. عملکرد سنسور با روشن کردن چراغ نشانگر روی پانل اتوماسیون و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر کنترل شد (به پیوست 10، جدول 3 مراجعه کنید).

سنسورهای فشار دیفرانسیل - رله ها به درستی کار می کنند.

بررسی ترموستات های ضد یخ برای گرمکن های هوا.

ترموستات ها با خنک کردن عنصر حسگر آزمایش شدند تا زمانی که تماس تعویض ترموستات به صورت مکانیکی بسته شود. نظارت بر عملکرد با روشن کردن چراغ نشانگر پانل اتوماسیون و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر انجام شد (به پیوست 10، جدول 4 مراجعه کنید).

ترموستات ها به خوبی کار می کنند و از گرمکن های هوا در برابر یخ زدگی محافظت می کنند.

بررسی محرک های دریچه هوا

درایوهای دریچه هوای مدارها با مقایسه تنظیم نقطه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن/بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر درایو سوپاپ پس از اجرای فرمان بررسی شدند (به پیوست 10، جدول 5 مراجعه کنید).

همه درایوها به درستی کار می کنند. وقتی فن ها متوقف می شوند، درایوها بسته می شوند.

بررسی عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارت های مغناطیسی.

عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارترهای مغناطیسی با بستن مکانیکی کنتاکت های کلیدها، رله ها و استارترهای مغناطیسی مربوطه بررسی شد. نظارت بر عملکرد با تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترل کننده انجام شد (به پیوست 10، جدول 6 مراجعه کنید).

8. توسعه نرم افزار کاربردی

برنامه های کاربردی با استفاده از یک بسته تخصصی توسعه داده شدند نرم افزار CARE XL وب نسخه 8.02.

این برنامه ها مطابق با الگوریتم های شرح داده شده در ضمیمه های 6، 7، 8 توسعه یافته اند.

برای واحدهای تهویه P1-V1، P2-V2:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به محل سرویس دهی شده با کنترل درایوهای شیرهای کنترل مدار خنک کننده (در حالت کار تابستان)، مدارهای گرمایش (در حالت عملیات زمستانی).

· حفظ رطوبت هوای تغذیه با کنترل تجهیزات محفظه آبیاری و محرک شیر کنترل مدار گرمایش دوم.

· شغل دائمیپمپ های گردشی در فصل زمستان و ممنوعیت راه اندازی آنها در تابستان.

· کنترل کار تجهیزات تکنولوژیکیواحدهای تامین هوا؛

· صدور سیگنال های نوری به پنل جلویی پنل اتوماسیون در مورد کارگران و حالت های اضطراریبهره برداری از تجهیزات تامین هوا؛

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات P1-V1 و P2-V2 در پیوست 6 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8:

· حفظ دمای هوای عرضه شده (در طول عملیات زمستانی) با کنترل درایو شیر کنترل مدار گرمایش به محل سرویس دهی شده.

· تامین هوای بیرون به محل های خدماتی (در طول تابستان).

· خاموش شدن واحد حمل و نقل هوادر سیگنال "آتش"؛

· حفظ دمای خنک کننده شبکه برگشت طبق برنامه در حالت "پارکینگ" (در طول عملیات زمستانی).

· کارکرد مداوم پمپ سیرکولاسیون در طول عملیات زمستانی و ممنوعیت شروع به کار آن در تابستان.

· کنترل فن های عرضه و اگزوز.

· حفاظت از فن های تغذیه و اگزوز و پمپ های سیرکولاسیون از خرابی در غیر عادی و موقعیت های اضطراری;

· محافظت از بخاری واحد انتقال هوا از یخ زدگی.

· کنترل عملکرد تجهیزات فرآیند واحد حمل و نقل هوا.

· صدور سیگنال های نوری به پانل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری تجهیزات واحد حمل و نقل هوا.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات P3-V3 و P4-V8 در پیوست 7 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه B4، B5، B6، B7:

· خروج هوا از محل های خدماتی.

· خاموش شدن تاسیسات توسط سیگنال "آتش سوزی".

· کنترل فن اگزوز.

· حفاظت از فن اگزوز در برابر خرابی در شرایط غیرعادی و اضطراری.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات B4، B5، B6، B7 در پیوست 8 آورده شده است.

برای واحد تهویه RV1:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به ایستگاه کمپرسور با کنترل درایوهای چرخش و دریچه های هوای ورودی.

· خاموش شدن نصب به دلیل سیگنال "آتش سوزی".

· کنترل فن تامین؛

· محافظت از فن منبع تغذیه در برابر خرابی در شرایط غیر عادی و اضطراری.

· نظارت بر عملکرد تجهیزات فرآیند کارخانه؛

· صدور سیگنال های نوری به پانل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و عملیات اضطراری تجهیزات نصب.

· خروجی/ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به/از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه کنترل برای نصب PB1 در پیوست 8 آورده شده است.

متن برنامه های کنترل نصب در پیوست 9 آورده شده است.

9. انجام تست ها و کار تنظیم

پس از بررسی کیفیت نصب، وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون و رفع نواقص شناسایی شده، برنامه‌های توسعه‌یافته در دستگاه‌های حافظه با دسترسی تصادفی (RAM) بارگذاری و در حافظه غیر فرار کنترلر ثبت شدند. بررسی اولیه عملکرد صحیح برنامه ها با استفاده از دیباگر داخلی XwOnline انجام شد.

تست عملکرد مناسب برای کنترلر WEB Excel با استفاده از یک کامپیوتر لپ تاپ و مرورگر اینترنت اکسپلورر انجام شد.

آزمایش‌های سیستم‌های اتوماسیون به ترتیب تعیین‌شده توسط برنامه‌های آزمایشی انجام شد که در ضمیمه‌های 2 و 3 آورده شده است.

قبل از آزمایش، آزمایشات اولیه سیستم ها برای رساندن آنها به حالت عملیاتی انجام شد. قبل از شروع هر چرخه آزمایش، سیستم ها به حالت پایدار آورده می شدند. چرخه آزمون پس از تکمیل فرآیند انتقال تکمیل شده در نظر گرفته شد، یعنی. تا زمانی که سیستم به حالت پایدار بازگردد. اگر پارامترهای اندازه‌گیری شده به مقادیری خارج از محدودیت‌های تعیین‌شده توسط برنامه آزمایشی برسد، آزمایش‌ها متوقف می‌شوند.

در طول فرآیند تست، شرایط زیر رعایت شد:

· تجهیزات در حالتی است که سیستم مورد آزمایش برای آن طراحی شده است.

· سیستم تحت آزمایش در حال کار است و مقدار مشخص شده متغیر کنترل شده را حفظ می کند.

محدوده قابل تنظیم برای از بین بردن اختلالات ایجاد شده در طول آزمایش کافی است.

· هنگام اجرای چندین حلقه کنترل به هم پیوسته فرآیند تکنولوژیکی(مدارهای کنترل گرمایش اول و دوم، رطوبت، کولر هوا)، اول از همه، مدارهایی که اختلالات ناشی از عملکرد مدارهای دیگر را از بین می برند، تنظیم و آزمایش شدند.

· تجهیزات حفاظتی تکنولوژیکی برای جلوگیری از وقوع حادثه در صورت عملکرد نامناسب حلقه کنترل آزمایش شده گنجانده شده است.

هنگام تنظیم حلقه های کنترل، شاخص های کیفیت زیر تعیین شد:

· خطای پویا

درجه تضعیف فرآیند گذرا y

· مقدار بیش از حد j ;

· مدت زمان فرآیند انتقال Tpp.

· تعداد حداکثر خطای دینامیکی در طول زمان تنظیم.

نتایج محاسبات شاخص ها در بند 10 آورده شده است.

10. نتایج تست و تنظیم

در طول فرآیند راه اندازی کارهای زیر انجام شد:

· آزمایش عناصر و مجموعه های جداگانه.

· فعال سازی دستگاه های حفاظتی تکنولوژیکی؛

· راه اندازی سیستم ها و رسیدن به حالت اسمی.

· راه اندازی حلقه های کنترل برای حفظ مقدار مشخص شده پارامتر کنترل شده.

· بررسی پاسخ صحیح حلقه های کنترل به اختلالات وارده.

· تنظیم پارامترهای حلقه کنترل.

آزمایش عناصر و مجموعه ها نشان داد که همه آنها در شرایط کار هستند.

در طول آزمایشات، پاسخ سیستم اتوماسیون به عملکرد دستگاه های حفاظت از فرآیند زیر بررسی شد:

· ترموستات ضد یخ مویرگی؛

· ترموستات های نرم افزاری برای محافظت در برابر سرما بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی.

· مدارهایی برای نظارت بر عملکرد استارترهای مغناطیسی.

· سنسورهای شکستن کمربند فن.

· رله حرارتی قطع کننده مدار حفاظت موتور الکتریکی.

· مدارهای خاموش کردن فن ها بر اساس سیگنال "FIRE" از سیستم هشدار ساختمان.

دستگاه های حفاظت فن آوری به ترتیب زیر بررسی شدند.

آزمایش عملکرد ترموستات های ضد یخ مویرگی طبق روشی که در بند 6.4.4 شرح داده شده است انجام شد. تنظیم ترموستات در مقیاس آن در 5ºС تنظیم شد. حداقل مقدار مشخص شده خنک کننده برگشتی برابر با 12 ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 18 ºС (برای نصب P2-V2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها در زمانی که سیستم ها در حالت عملکرد و پارک هستند در جدول 10.1 آورده شده است.

در طی آزمایشات مکرر سیستم ها، مقدار تنظیم تعیین شد که در کدام پارامتر = 0. 10.5 ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای نصب P2-V2) بود.

جدول 10.1 - نتایج بررسی های سیستم های اتوماسیون در هنگام راه اندازی

ترموستات های محافظ در برابر سرما

سیستم تهویه

آزمایش عملکرد ترموستات های نرم افزاری ضد یخ بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی طبق روشی که در بند 6.4.4 شرح داده شده است انجام شد. تنظیم تنظیم کننده ترموستات برنامه 52Px _RWFrzPidSet روی 12ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8، x =1،3،4) و 18ºС (برای نصب P2-V2، x =2) تنظیم شد. مقدار 52Px _RWFrzStatSet برابر با 10.5ºС (برای نصب P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای نصب P2-V2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها در زمانی که سیستم ها در حالت عملکرد و پارک هستند در جدول 10.2 آورده شده است.

جدول 10.2 - نتایج بررسی های سیستم های اتوماسیون زمانی که ترموستات های ضد یخ نرم افزاری بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی فعال می شوند.

سیستم تهویه		هنگامی که ترموستات فعال می شود، دمای مایع خنک کننده را برگردانید، ºС

همانطور که از جدول مشخص است، عملکرد ترموستات های نرم افزاری ضد یخ مبتنی بر سنسور دمای مایع خنک کننده بازگشتی رضایت بخش است.

آزمایش مدارهای نظارت بر عملکرد استارت های مغناطیسی با تولید سیگنال های هشدار زیر انجام شد:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm، 52P 1_SaFanStsAlm، 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm، 52P 2_SaFanStsAlm، 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm، 52P 3_SaFanStsAlm، 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm، 52P 4_SaFanStsAlm، 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanStsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

سیستم B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

سیستم B7: 52V 7_RaFanStsAlm;

سیستم B8: 52 ولت 8_RaFanStsAlm;

سیستم P B1: 52RV1_RaFanStsAlm.

تمامی طرح های کنترلی عملکرد خود را نشان دادند. پاسخ سیستم‌های اتوماسیون مطابق با الگوریتم‌های عملیاتی سیستم‌ها بود (پیوست‌های 6، 7، 8)

سنسورهای شکستن کمربند فن با تولید سیگنال‌هایی از حوادث زیر بررسی شدند:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm، 52P 1_SaFanDpsAlm.

سیستم P2-V2: 52P 2_RaFanDpsAlm، 52P 2_SaFanDpsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm، 52P 3_SaFanDpsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm ;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanDpsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanDpsAlm ;

سیستم B6: 52V 6_RaFanDpsAlm ;

سیستم B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

سیستم‌های اتوماسیون سیگنال‌های اضطراری را مطابق با الگوریتم‌های عملیات سیستم پردازش می‌کنند (پیوست‌های 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی خرابی مبدل های فرکانس فن های تغذیه واحدهای P1-B1 و P2-B2، با بستن کنتاکت رله مربوطه انجام شد. هنگام شبیه‌سازی فعال‌سازی رله‌های حرارتی کلیدهای حفاظتی موتور الکتریکی (با فشار دادن دکمه TEST بر روی ماشین‌ها)، موتورهای الکتریکی مربوطه خاموش شدند و سیستم‌های اتوماسیون تجهیزات را مطابق با الگوریتم‌های عملکرد سیستم کنترل کردند (پیوست‌ها) 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی سیگنال "آتش"، منبع و فن های اگزوز، بسته شد دریچه های هوا، در حالت "WINTER". پمپ های گردش خونبه کار خود ادامه داد.

هنگام انتقال سیستم ها به حالت خودکار، عملکرد متوالی اجزا و مجموعه ها مطابق با الگوریتم های عملیاتی ارائه شده در ضمیمه های 6، 7، 8 تضمین شد.

مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی در هنگام راه اندازی در جدول 10.3 آورده شده است.

جدول 10.3 - مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی، حداقل

		حلقه کنترل
		دمای پشت کولر هوا	تامین دمای هوا	رطوبت نسبی هوای تامین
	تابستان (*)
	تابستان (*)
	تابستان (*)
	تابستان (*)
	تابستان (*)

پس از رسیدن به حالت نامی، تمام حلقه های کنترل از حفظ پارامتر کنترل شده با دقت مشخص شده اطمینان حاصل کردند (به بند 3 مراجعه کنید).

بررسی پاسخ حلقه‌های کنترلی به اغتشاشات وارد شده مطابق با روش توصیف شده در بند 6 انجام شد. آزمایشات برای مدارهای زیر انجام شد:

1) سیستم های P1-V1، P2-V2 فصل "WINTER"

· رطوبت نسبیتامین هوا؛

بازگشت دمای مایع خنک کننده پس از اولین گرم کننده هوا.

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از اولین گرم کن هوا در صورت افت دمای اضطراری.

2) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

3) سیستم های P3-V3، P4-V8، فصل "WINTER"

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از گرمکن هوای گرمایشی.

· دمای مایع خنک کننده برگشتی پس از گرمکن هوای گرمایشی در صورت افت دمای اضطراری.

4) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا در پشت کولرهای هوا؛

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

· رطوبت نسبی هوای تامین.

5) سیستم های RV1، فصل "زمستان".

· دمای هوای تامین

نتایج انتخاب پارامترها در جدول 10.4 نشان داده شده است.

همانطور که از جدول مشاهده می شود، در طول فرآیند تنظیم، پارامترهای مدار انتخاب شدند که کیفیت رضایت بخشی فرآیندهای گذرا را تضمین می کند.

(*) - تنظیم سیستم در حالت "WINTER" انجام شد

جدول 10.4 - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P1-B1)

پارامتر قابل تنظیم

پارامترهای کنترلر

دمای هوا پس از گرمایش دوم

رطوبت نسبی هوای تامین

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -7ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P2-V2)

پارامتر قابل تنظیم

پارامترهای کنترلر

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 1)

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 2)

رطوبت نسبی هوای تامین

دمای هوا پس از گرمایش دوم

پس از اولین گرمکن هوای گرم کننده، دمای مایع خنک کننده را برگردانید

دمای مایع خنک کننده را پس از اولین گرم کننده هوای گرم کننده در هنگام افت دمای اضطراری برگردانید

دمای هوا در پشت کولرهای هوا

دمای هوا پس از گرمایش دوم

رطوبت نسبی هوای تامین

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -10ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P3-V3)

پارامتر قابل تنظیم

پارامترهای کنترلر

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 1)

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 2)

پس از اولین گرمکن هوای گرم کننده، دمای مایع خنک کننده را برگردانید

دمای مایع خنک کننده را پس از اولین گرم کننده هوای گرم کننده در هنگام افت دمای اضطراری برگردانید

دمای هوا در پشت کولرهای هوا

دمای هوا پس از گرمایش دوم

رطوبت نسبی هوای تامین

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -12ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P4-V8)

پارامتر قابل تنظیم

پارامترهای کنترلر

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 1)

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 2)

دمای هوا پس از گرم شدن

پس از اولین گرمکن هوای گرم کننده، دمای مایع خنک کننده را برگردانید

دمای مایع خنک کننده را پس از اولین گرم کننده هوای گرم کننده در هنگام افت دمای اضطراری برگردانید

دمای هوا در پشت کولرهای هوا

دمای هوا پس از گرمایش دوم

رطوبت نسبی هوای تامین

شرایط تست: حالت "زمستانی" Tout = -11ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم PB1)

پارامتر قابل تنظیم

پارامترهای کنترلر

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 1)

پارامترهای فرآیند گذرا (اختلال نوع 2)

دمای هوای تامین

شرایط آزمایش: حالت "زمستانی" Tout = -6ºС.

حالت "تابستان" Tnar.v=____ºС.

1. سیستم های اتوماسیون عملکرد واحدهای تهویه را در حالت اتوماتیک مطابق با راه حل های طراحیبخش AOB و الزامات سازمان عامل.

2. در محدوده دمای هوای بیرونی که در آن آزمایش ها انجام شده است (زمستان: -20..+2 ºС)، تجهیزات مورد استفاده (درایوها، سوپاپ ها، سنسورها) اطمینان حاصل می کنند که مقادیر پارامترهای کنترلی در داخل حفظ می شوند. محدوده های مشخص شده تست و تنظیم سیستم ها در حالت "SUMMER" در ماه می انجام می شود.

3. در فرآیند راه اندازی سیستم های اتوماسیون واحدهای تهویه، پارامترها و تنظیمات انتخاب و در حافظه غیر فرار کنترلرها ثبت شد تا از عملکرد پایدار تجهیزات فرآیند واحدهای تهویه اطمینان حاصل شود. حالت های عملیاتی مشخص شده و پارامترهای تنظیم سیستم که در طول کار راه اندازی به دست می آیند، در طول عملیات عادی تجهیزات و اجرای به موقع تضمین می شوند. تعمیر و نگهداری(تمیز کردن فیلترها، تسمه های کشش، مدارهای شستشو و غیره).

11. بهره برداری از سیستم های تهویه اتوماتیک باید مطابق با الزامات انجام شود توضیحات فنی، دستورالعمل های عملیاتی و راهنمای کاربر (به پیوست های این مقاله مراجعه کنید

تست های انفرادی تجهیزات الکتریکی انجام می شود:

• تنظیم پارامترها، تنظیمات حفاظتی و مشخصات تجهیزات، کنترل تست، مدارهای حفاظتی و هشدار.
• بازرسی و تست سیستم های خنک کننده و تپ چنجرهای روی بار ترانسفورماتورها، وسایل حفاظتی، اتوماسیون و کنترل تجهیزات.
• تست تجهیزات الکتریکی در حالت بیکار

تعمیر و نگهداری تجهیزات الکتریکی در مرحله سوم توسط مشتری انجام می شود که از قرار دادن پرسنل عملیاتی، مونتاژ و جداسازی قطعات اطمینان می دهد. نمودارهای الکتریکیو همچنین نظارت فنی بر وضعیت تجهیزات برقی انجام می دهد. پس از اتمام تست های فردی، تجهیزات الکتریکی برای بهره برداری پذیرفته شده در نظر گرفته می شود.

برنامه راه اندازی تجهیزات الکتریکی

فهرست کارهای راه اندازی کارهای راه اندازی که لیستی از آنها را در زیر مشاهده خواهید کرد، در طول دوره آزمایش تجهیزات انجام می شود و تضمین انطباق با الزامات تعیین شده توسط اسناد کاری، مشخصات فنی، استانداردهای واحدهای فردی، مکانیزم ها و ماشین آلات برای تهیه تجهیزات است. برای پذیرش و آزمون در طی یک آزمایش جامع که 72 ساعت طول می کشد، تنظیم، آزمایش و اطمینان از عملکرد متصل به هم دستگاه ها در حالت آماده به کار، با انتقال آنها تحت بار و قرار دادن آنها در حالت کار انجام می شود. برنامه اجرا و ترکیب عملیات فوق مطابقت دارد مشخصات فنی، اقدامات احتیاطی ایمنی، ایمنی آتش سوزی و قوانین حفاظت از کار.

برنامه NDP

KYaOsh¤(╟З$╕b║╘k╙QODшК80]]f╙ЗШ.▒M`:ъ╔c0]г▐o╙Qjы?y6ж├O╤ь`=Нш╬УA$E°&~a╚C ї*╠ыД`рОшq цнеIV1╬Va^_%╣qF┴╝╛,Iрч╔]д╗T█K(мV╕н│aоЧ№u\┘В▄Ї╣F-їlQV╧ ?T╤j╗∙░ыonWme'nЁQ╩Хmг╘КЧ8B╢╣+#▓%ЯyЎ∙A╨═аE╪4Ё°╬ьО▓┤т'УZ═▌y#╣ bшNтp╜│┐ьW1%ZХ╥лб╥║|лъw╜┬Ё_К╤kwu»Ц;GЇЕ╕ДR∙$л G╓iUФ:TQ(;F:F%ОQk╡leХB╜D┼ SЛ%лД└ЭИJJ╙╘√2]VjlИкuMївЪQUUыJ]T ]'p╡иA║NМьИ┌г╘б4M=!╫e╞ЦVuШP╕&й█х╡R╡ йCi ЪzBo╦ : M-nj0b8pMRНZZunFpvNрjQЗtЭШgНу0┤;Ц&й'ф║оC7лwє»АfФjФгQ*∙р!(ТчEN4¤!J═LM(Х~ЄФ║сЁ`Л║║Р║║Р║║Р УI1ф ╒df9О У |ЄЛРРТ ┘°]ShpdўyaP╓Rbo [■[w▒Wъ╔ХTtYўm■╟TEUа2wgХфУЗА╩]?┐mPIъs■ф╣aRD┼tsEk·▄▒▒ ░8╘Ёц $╤тX\фУмВ%V┴тP%AB┼b,IМб▀ь`│F9И#│m.ml%*bЎ3Mdй╫╨-Q┼Вбdв@x╫+fBмж▓DNEоГL-ZY╔M╔M4%╔M w╕Іъ،H]╢Ш─QыnS╜Д▐"»Ї▐5¤$FшМкк)м! ) ┌n√ZhTk╒ ▄،!╣▀Vo ▒ ┼7ИжзжJT")xI¤√W ╬]).

گواهی پایان کار راه اندازی

تهیه گزارش های فنی در مورد راه اندازی کارهای انجام شده گزارش فنی یک سند اجباری است که منعکس کننده شرایط فنی تجهیزات نصب شده. گزارش فنی باید حاوی اطلاعاتی با ماهیت کاملاً فنی باشد که در زمان راه‌اندازی تأسیسات مورد علاقه برای ارزیابی وضعیت تجهیزات و همچنین استانداردسازی مقادیر اندازه‌گیری مورد نیاز در طول تکرار منظم و منظم باشد. بررسی های عملیاتی فوق العاده تجهیزات، مکانیزم ها و دستگاه های اتوماتیکبرای مقایسه نتایج بدست آمده بخش اصلی گزارش فنی پروتکل های راه اندازی و آزمایش است.
پروتکل ها بر اساس اندازه گیری های انجام شده در طول فرآیند راه اندازی توسط افرادی که این اندازه گیری ها را انجام می دهند و توسط آنها امضا شده است، تکمیل می شود.

برنامه راه اندازی چگونه تدوین می شود و شامل چه مواردی می شود. در اینترنت می توانید بحث هایی در مورد اینکه آیا روش راه اندازی باید در برنامه گنجانده شود یا اینکه آیا باید به عنوان یک سند جداگانه تنظیم شود را مشاهده کنید. هیچ الزامات روشنی در این مورد وجود ندارد، بنابراین همه چیز به توافقات طرفین بستگی دارد.

نمونه ای برای هر موقعیت خاص به راحتی در اینترنت یافت می شود. این برنامه توسط نماینده شرکت راه‌اندازی تنظیم و تأیید می‌شود و امضا و مهر طرفین در سربرگ سند قرار می‌گیرد.

گزارش راه اندازی تجهیزات الکتریکی

Ir&8-shtfban %\0Ѕ&schШ% Uf'ІЄ0DteIЪuVcMT]YІLI:ьЊ/Г $URKўiђ%0ЅЅуh(ts$yuЉѕыа/- ИІѕ:`boK^ЛWJрЛќЭЂєПжортvЅ?с)ы)лSьЊ'=ХdЪ$орY к;lЛ_`ы;mїѓЪjРФ%АKLї7№њs; 7ѓШВ0ЄА)ЭМИеУтжж.=й№Шz .B)De»9Пккаq'яElл8ь9ЭЭУА їuМІ/кkрfРѓДWеєpРN д+=!JЭPзШЉ8:)А&Ху%й/п`ЭСКодqjўаYШ%2М@ЪKceQshФ§Ys» - їві7Ќ§BY[йшїЌXжгГ Ий7Ф)УтжNeФНФ]ОкбЛ5qoЯФНVФ] О=їRZw-5T-й Л.хЋыgIђЉEKќ FjEІ-07ї3(ЊuPpy И *@чГ[ыЋgЌы% \їbѕМжЯъYћзbѕЌvyГzV§ЋсgМsдk,РИН3QйХDжJxђh) d,ѕоь(Ћйq),йБ|зЂwkv,пйq ) iB|(fЧSDbЧZjЈ " -zЗІьђе2 в2ИЗgЪ\J+ЪЌЅGL#ЇЭХКь% ],КМдkЉ*,ЊЂ ЂЅ\пki9JD-Kй&6ХзвrєЈZцђВВВє BI\Ир.
بخش های بعدی بخش های زیر است (به عنوان مثال، بیایید آماده سازی سیستم گرمایش هتل را در نظر بگیریم):

• مقررات عمومی که شرح می دهد که برنامه برای کدام هدف تأیید شده است، در دسترس بودن مجوزهای ویژه برای شرکت کنندگان در آزمون، فهرستی از اسناد نظارتی که دستکاری های انجام شده بر اساس آن است.
• روش سازماندهی و انجام فعالیت های تعدیل اساسی. وظیفه نهایی ایجاد شده است - اطمینان از شرایط برای تامین یکنواخت مایع خنک کننده به سیستم های گرمایش. پس از این، تمام دستکاری هایی که باید انجام شود و لیست دستگاه های لازم به طور خلاصه شرح داده شده است.
• اهداف را تنظیم کنید.
  پارامترهایی که باید پس از اتمام کار به دست آیند به تفصیل شرح داده شده اند (ویژگی های دمایی مورد نیاز و انحرافات مرزی، توزیع یکنواخت مایع خنک کننده، تلفات حرارتی مجاز).

گزارش راه اندازی تجهیزات الکتریکی

بالاترین سطح دانش کارکنان ELMO LLC که عملیات فوق را انجام می دهند و مکانیسم ها را آزمایش می کنند، تجربه انباشته شده توسط آنها و کیفیت بی عیب و نقص نصب به ما این امکان را می دهد که اشیاء کاملاً آماده برای کار را به مشتری تحویل دهیم. و همچنین عملکرد طولانی مدت و بدون وقفه را تضمین می کند. کارمندان ما در سمینارها مشارکت فعال دارند و از این طریق صلاحیت خود را در زمینه فعالیت انتخابی خود بهبود می بخشند.

لیست کارهای راه اندازی گسترده است. بیایید موارد زیر را نام ببریم: اشکال زدایی ترمومکانیکی، دیگ بخار، گاز، گرمایش، تهویه، سیستم های فاضلاب، سیستم های ابزار دقیق و کنترل، دستگاه های امنیتی و اعلام حریق راه اندازی نقاط گرمایشی راه اندازی نقاط گرمایشی قبل از راه اندازی آنها انجام می شود. وظیفه اصلی راه اندازی بررسی عملکرد و کارایی سیستم ها در حالت های مختلف است.

این آزمایش باید توسط متخصصان بسیار ماهر که تمام استانداردها و استانداردهای دولتی را می دانند انجام شود. تست های با کیفیت بالا ایمنی ساکنان آینده یا فعلی را تضمین می کند. متخصصان شرکت ما این فرآیندها را برای تمام موارد مربوط به برق و همچنین با هر پیچیدگی انجام می دهند.

روش انجام راه اندازی تجهیزات الکتریکی راه اندازی چگونه انجام می شود؟ شرکت ما راه اندازی تجهیزات برقی با کیفیت بالا و مطمئن را به شما پیشنهاد می کند. این مفهوم شامل بررسی پارامترهای تاسیسات الکتریکی از نظر انطباق با استانداردها و طراحی موجود، راه اندازی دستگاه ها و آزمایش جامع آنها می باشد.

راه اندازی مرحله نهایی پس از نصب تجهیزات یا تعمیر سازه قبل از بهره برداری به اصطلاح می گویند کار راه اندازی. اینها فعالیت هایی هستند که بر اساس آزمایش اجزای ساختمان و سیستم های نصب شده، این تست قابلیت سرویس دهی است و اینکه همه اشیا با الزامات و استانداردها، اسناد و پروژه ها مطابقت دارند. با توجه به نقشه های طراحی محل، برای راه اندازی به کار راه اندازی نیاز است اعلام حریق، برای نصب تجهیزات الکتریکی، تهویه و گرمایش.

این کارها باید مطابق با نقشه طراحی سازه انجام شود. تحت هیچ شرایطی نباید سیستم را بدون گذراندن این فرآیند راه اندازی کرد. ک خیلی نکات مهمهنگام انجام این روش، اشیاء اصلی سیستم در بسیار مورد آزمایش قرار می گیرند بار بالاو همچنین در شرایط بحرانی.
J∙Ц▀KК.-ь`lbшЭ▀ЛFk╟)?вїfА~%-З╔╫йЦ#N,╟неfЄЗИ<ЗNQdгuJ╔ЯЯSa[╪Єn;у▐d=2п╢ЧФ)Иў?Є╬Б Mr╣эj<+╤х*Dc├╧ў╤ЩбЪ╚ю`Б5ыйт╔Ъї endobj 12 0 obj <تهیه گزارش فنی تست های پذیرش و راه اندازی

ما از شما می خواهیم در مورد موضوع پرداخت برای تهیه گزارش فنی پذیرش، آزمایشات راه اندازی و تنظیم تجهیزات الکتریکی در برآوردهای انجام شده در قیمت FERp-2001 توضیحاتی ارائه دهید.

در مقررات عمومی FERp 81-()5-OP-2001 pos. 1.14. بیان کرد:

بخش 1 FERp هزینه های تهیه گزارش فنی و همچنین اسناد برآورد را در نظر نمی گیرد.

در ضمیمه های FERp مورخ 30 ژانویه 2014 به شماره 81 -05-Pr-2001، جدول 1.1 بیان می کند که هزینه تهیه اسناد پذیرش 5 درصد هزینه راه اندازی است.

به طور معمول، در برآوردها، هزینه تهیه گزارش فنی در مورد کار انجام شده حداکثر تا 5٪ از هزینه راه اندازی گرفته می شود.

خواهشمندیم در مورد میزان پرداختی برای تهیه گزارش فنی توضیحاتی ارائه فرمایید.

مقادیر بودجه برای تهیه گزارش فنی در فصل 4 "برآورد تلفیقی برای راه اندازی شرکت ها، ساختمان ها، سازه ها" در نظر گرفته شده است، که در ورودی مربوطه در MDS 81-40.2006 "دستورالعمل های مربوط به اعمال قیمت واحد فدرال برای راه اندازی کار».

فصل 4 برآورد تلفیقی شامل مبالغ وجوهی است که مشتری برای بازپرداخت در قالب غرامت هزینه های پیمانکاری سازمان های راه اندازی که مستقیماً با اجرای راه اندازی ارتباط ندارد، هزینه می کند.

مجموعه راه اندازی تجهیزات برق و تاسیسات برقی

بر اساس نتایج کار، یک پروتکل تهیه می شود که تمام پارامترهای دریافتی و همچنین نقشه راه اندازی اتوماسیون امنیتی را نمایش می دهد. نتیجه کار راه اندازی، تحویل گواهی شده تسهیلات آماده راه اندازی به مشتری است.

یک برنامه کاری برای راه اندازی کار (برنامه راه اندازی)، از جمله اقدامات حفاظت از کار تهیه می کند. نظرات مشتری را در مورد پروژه شناسایی شده در طول توسعه برنامه کاری ارائه می دهد. ناوگانی از ابزار اندازه گیری، تجهیزات تست و دستگاه ها را آماده می کند.

راه اندازی تجهیزات الکتریکی

در مرحله دوم، نه کمتر مهم، راه اندازی واقعی تجهیزات الکتریکی با رعایت تمام الزامات ایمنی الکتریکی انجام می شود: راه اندازی تاسیسات و شبکه ها با تامین ولتاژ الکتریکی انجام می شود.

در این مرحله مشتری باید با سازمان مسئول تعمیر و تنظیم تجهیزات برقی، کلیه سوالات و نظرات در خصوص نصب و عیب یابی به توافق برسد.

راه اندازی، قبل از آزمایش فردی تجهیزات فرآیند انجام شده است: - بازرسی خارجی تجهیزات الکتریکی برای انطباق با طراحی. - بررسی و تنظیم عناصر فردی و گروه های عملکردی؛ - مونتاژ مدارهای آزمایشی؛ - بررسی پارامترها و گرفتن ویژگی های دستگاه های فردی؛ - اندازه گیری مقاومت عایق؛ - بررسی اتصال سیم پیچ ها؛ - تنظیم تجهیزات رله؛ - بررسی اجرای صحیح مدارهای کلیدزنی اولیه و ثانویه.

گزارش راه اندازی تجهیزات الکتریکی

پیوست 1.

فرم تکمیل بخش "پیشرفت کار اصلی"

موسسه تحقیقاتی تمام روسیه برای بهره برداری از نیروگاه های هسته ای

انجمن تولید Atomenergonaladka

برنامه راه اندازی تجهیزات الکتریکی

روشنایی خارجی سکوها و واحد تقویت با لامپ ZHKU16-250 انجام می شود.

با توجه به PUE (بند 1.7.3، ویرایش 7)، این پروژه یک سیستم زمینی "TN-S" را فراهم می کند (صفر PE محافظ و هادی های N کارکرد صفر در تمام طول از هم جدا می شوند). مطابق با الزامات VSN 012-88، تمام کابل های گذاشته شده در زمین، و همچنین یک دستگاه زمینی خارجی، مشمول پذیرش میانی با تنظیم یک عمل برای کار پنهان هستند.

در حین بازرسی، میزان ایمنی و قابلیت اطمینان و انطباق آنها با مشخصات طراحی اعلام شده تعیین می شود. بر اساس نتایج کار، تمام کاستی های شناسایی شده که مانع عملکرد عادی تجهیزات می شود، برطرف می شود. کار نصب و راه اندازی توسط سازمان های تخصصی انجام می شود که شرکت با آنها قرارداد تجاری منعقد می کند.

اگر شرکت دارای پرسنل مهندسی و فنی آموزش دیده و ابزار دقیق لازم باشد، این کار را می توان در داخل انجام داد.