≡× MENU

• داخلی
• ویندوز
• دیوارها
• پروژه ها
• ساختمان ها

روش مویرگی آزمایش غیر مخرب. تست نفوذ نافذ، تشخیص عیب رنگ، آزمایش غیر مخرب مویرگی. تست غیر مخرب نافذ

روش های تست نافذ بر اساس نفوذ مایع به داخل حفره های عیب و جذب یا انتشار آن از عیوب است. در این حالت بین پس زمینه و سطح بالای عیب تفاوت رنگ یا درخشش وجود دارد. روش های مویرگی برای تعیین عیوب سطحی به صورت ترک، منافذ، خطوط مو و سایر ناپیوستگی ها در سطح قطعات استفاده می شود.

روش های تشخیص عیب مویرگی شامل روش لومینسنت و روش رنگ می باشد.

با روش لومینسانس، سطوح آزمایش که از آلاینده ها پاک شده اند، با استفاده از اسپری یا برس با مایع فلورسنت پوشانده می شوند. چنین مایعاتی می تواند باشد: نفت سفید (90٪) با ضایعات خودکار (10٪). نفت سفید (85٪) با روغن ترانسفورماتور (15٪)؛ نفت سفید (55%) با روغن ماشین (25%) و بنزین (20%).

مایع اضافی با پاک کردن نواحی کنترل شده با پارچه آغشته به بنزین خارج می شود. برای تسریع رهاسازی مایعات فلورسنت واقع در حفره عیب، سطح قطعه را با پودری که خاصیت جاذب دارد گردگیری می کنند. 3-10 دقیقه پس از گرده افشانی، ناحیه کنترل شده با نور ماوراء بنفش روشن می شود. عیوب سطحی که مایع شب تاب در آنها عبور کرده است با درخشش سبز تیره یا سبز-آبی به وضوح قابل مشاهده است. این روش به شما امکان می دهد تا شکاف هایی به عرض 0.01 میلی متر را تشخیص دهید.

هنگام آزمایش با استفاده از روش رنگ، جوش از قبل تمیز شده و چربی زدایی می شود. روی سطح تمیز شده اتصال جوش داده شدهمحلول رنگی اعمال می شود. رنگ های قرمز با ترکیب زیر به عنوان مایع نافذ با مرطوب شدن خوب استفاده می شود:

مایع با یک بطری اسپری یا برس روی سطح اعمال می شود. زمان اشباع - 10-20 دقیقه. پس از این مدت، مایع اضافی از سطح ناحیه کنترل شده درز با پارچه آغشته به بنزین پاک می شود.

پس از تبخیر کامل بنزین از سطح قطعه، یک لایه نازک از مخلوط سفید در حال توسعه روی آن اعمال می شود. رنگ سفید در حال توسعه از کلودیون در استون (60٪)، بنزن (40٪) و سفید روی (50 گرم در لیتر مخلوط) تهیه می شود. پس از 15-20 دقیقه، نوارها یا لکه های روشن مشخص بر روی زمینه سفید در محل نقص ظاهر می شوند. ترک ها به صورت خطوط نازکی ظاهر می شوند که میزان درخشندگی آنها به عمق این ترک ها بستگی دارد. منافذ به شکل نقاط با اندازه های مختلف ظاهر می شوند و خوردگی بین کریستالی به شکل مش ریز ظاهر می شود. عیوب بسیار کوچک زیر ذره بین 4-10 برابر مشاهده می شود. پس از اتمام کنترل رنگ سفیدبا پاک کردن یک پارچه آغشته به استون، آن را از روی سطح پاک کنید.

کنترل مویرگی. تشخیص عیب رنگ روش مویرگی آزمایش غیر مخرب.

_____________________________________________________________________________________

تشخیص عیب نافذ- یک روش تشخیص عیب بر اساس نفوذ مواد کنتراست خاص به لایه های معیوب سطحی یک محصول کنترل شده تحت تأثیر فشار مویرگی (اتمسفر) در نتیجه پردازش بعدی با یک توسعه دهنده، کنتراست نور و رنگ معیوب مساحت نسبت به یک دست نخورده افزایش می یابد، با شناسایی کمی و ترکیب با کیفیتآسیب (تا هزارم میلی متر).

روش های لومینسانس (فلورسنت) و رنگی برای تشخیص عیب مویرگی وجود دارد.

اساساً به دلیل الزامات یا شرایط فنی، شناسایی عیوب بسیار کوچک (تا صدم میلی متر) ضروری است و تشخیص آنها در یک بازرسی معمولی بصری با چشم غیرمسلح به سادگی غیرممکن است. استفاده از ابزارهای نوری قابل حمل، مانند لوپ ذره بین یا میکروسکوپ، به دلیل دید ناکافی نقص در پس زمینه فلز و عدم دید در بزرگنمایی های متعدد، امکان شناسایی آسیب های سطحی را نمی دهد.

در چنین مواردی از روش کنترل مویرگی استفاده می شود.

در حین آزمایش مویرگی، مواد نشانگر به داخل حفره های سطح و از طریق نقص در مواد اشیاء آزمایش نفوذ می کنند و متعاقباً خطوط یا نقاط نشانگر به دست آمده به صورت بصری یا با استفاده از مبدل ثبت می شوند.

آزمایش با روش مویرگی مطابق با GOST 18442-80 "تست غیر مخرب" انجام می شود. روشهای مویرگی الزامات عمومی.”

شرط اصلی برای تشخیص عیوب مانند نقض پیوستگی یک ماده به روش مویرگی، وجود حفره هایی است که عاری از آلودگی و سایر مواد فنی با دسترسی آزاد به سطح جسم و عمق چندین برابر بیشتر باشد. از عرض دهانه آنها در خروجی. قبل از اعمال ماده نافذ از یک پاک کننده برای تمیز کردن سطح استفاده می شود.

هدف از تست نافذ (تشخیص عیب نافذ)

تشخیص عیب نافذ (تست نفوذ) برای تشخیص و بازرسی سطح و از طریق عیوب نامرئی یا ضعیف با چشم غیر مسلح (ترک، منافذ، عدم همجوشی، خوردگی بین بلوری، حفره ها، فیستول ها و غیره) در محصولات بازرسی شده، در نظر گرفته شده است. تثبیت، عمق و جهت گیری آنها در سطح.

استفاده از روش مویرگی آزمایش غیر مخرب

روش آزمایش مویرگی برای کنترل اجسام با هر اندازه و شکل ساخته شده از چدن، فلزات آهنی و غیر آهنی، پلاستیک، فولادهای آلیاژی استفاده می شود. پوشش های فلزی، شیشه و سرامیک در انرژی، موشک، هوانوردی، متالورژی، کشتی سازی، صنایع شیمیایی، در ساخت راکتورهای هسته ای، مهندسی مکانیک، خودروسازی، مهندسی برق، ریخته گری، پزشکی، مهر زنی، ابزارسازی، پزشکی و سایر صنایع. در برخی موارد، این روش تنها روشی برای تعیین قابلیت سرویس دهی فنی قطعات یا تاسیسات و اجازه کارکرد آنهاست.

تشخیص عیب نافذ به عنوان روشی برای آزمایش غیرمخرب همچنین برای اجسام ساخته شده از مواد فرومغناطیسی استفاده می شود، در صورتی که خواص مغناطیسی، شکل، نوع و محل آسیب اجازه دستیابی به حساسیت مورد نیاز GOST 21105-87 را با استفاده از روش ذرات مغناطیسی نمی دهد. یا روش تست ذرات مغناطیسی مجاز به استفاده مطابق با مشخصات فنیبهره برداری از تاسیسات

سیستم های مویرگی همچنین به طور گسترده برای نظارت بر نشت، همراه با روش های دیگر، هنگام نظارت بر تاسیسات و تاسیسات حیاتی در حین کار استفاده می شوند. مزایای اصلی روش های تشخیص عیب مویرگی عبارتند از: سادگی عملیات بازرسی، سهولت استفاده از ابزار، طیف گسترده ای از مواد کنترل شده از جمله فلزات غیر مغناطیسی.

مزیت تشخیص عیب نافذ این است که با کمک یک روش کنترلی ساده نه تنها می توان سطح و از طریق عیوب را تشخیص داد، بلکه از محل، شکل، وسعت و جهت گیری آنها در امتداد سطح، اطلاعات کاملی به دست آورد. در مورد ماهیت آسیب و حتی برخی از دلایل وقوع آن (تنش های قدرت تمرکز، عدم رعایت مقررات فنی در حین ساخت و غیره).

از فسفرهای آلی به عنوان مایعات در حال توسعه استفاده می شود - موادی که در معرض اشعه ماوراء بنفش، و همچنین رنگ ها و رنگدانه های مختلف، تشعشعات درخشانی از خود ساطع می کنند. عیوب سطحی با استفاده از وسایلی شناسایی می شوند که به ماده نافذ اجازه می دهد تا از حفره عیب خارج شود و روی سطح محصول کنترل شده شناسایی شود.

ابزار و تجهیزات مورد استفاده در کنترل مویرگی:

مجموعه هایی برای تشخیص عیب نافذ شروین، مگنافلوکس، هلینگ (پاک کننده ها، توسعه دهندگان، مواد نافذ)
. سمپاش ها
. پنوموهیدروژن ها
. منابع نور ماوراء بنفش (لامپ های فرابنفش، روشنگرها).
. تابلوهای تست (پانل تست)
. نمونه های کنترل برای تشخیص عیب رنگ.

پارامتر "حساسیت" در روش تشخیص عیب مویرگی

حساسیت تست نافذ - توانایی تشخیص ناپیوستگی اندازه داده شدهبا احتمال داده شده هنگام استفاده از یک روش خاص، فناوری کنترل و سیستم نافذ. طبق GOST 18442-80، کلاس حساسیت کنترل بسته به آن تعیین می شود حداقل اندازهعیوب را با اندازه عرضی 0.1 - 500 میکرون شناسایی کرد.

تشخیص عیوب سطحی با اندازه دهانه بیش از 500 میکرون توسط روش های آزمایش مویرگی تضمین نمی شود.

کلاس حساسیت عرض باز شدن نقص، میکرومتر

II از 1 تا 10

III از 10 تا 100

IV از 100 تا 500

فن آوری استاندارد نشده است

مبانی فیزیکی و روش شناسی روش کنترل مویرگی

روش مویرگی آزمایش غیر مخرب (GOST 18442-80) بر اساس نفوذ یک ماده نشانگر به یک نقص سطحی است و برای شناسایی آسیب هایی است که دسترسی آزاد به سطح محصول آزمایشی دارد. روش تشخیص عیب رنگ برای تشخیص ناپیوستگی با اندازه عرضی 0.1 - 500 میکرون، از جمله از طریق عیوب، روی سطح سرامیک، فلزات آهنی و غیرآهنی، آلیاژها، شیشه و سایر مواد مصنوعی مناسب است. پیدا شد کاربرد گستردههنگام نظارت بر یکپارچگی لحیم کاری و جوش.

ماده نافذ رنگی یا رنگرزی با استفاده از قلم مو یا اسپری روی سطح جسم مورد آزمایش اعمال می شود. با تشکر از کیفیت های ویژه ای که در سطح تولید تضمین می شود، انتخاب خواص فیزیکیمواد: چگالی، کشش سطحی، ویسکوزیته، نافذ تحت اثر فشار مویرگی، به کوچکترین ناپیوستگی هایی که خروجی باز به سطح جسم کنترل شده دارند نفوذ می کند.

توسعه دهنده، پس از حذف دقیق ماده نافذ غیر همسان از سطح، پس از مدتی نسبتاً کوتاه روی سطح جسم آزمایشی اعمال می شود، رنگ موجود در داخل عیب را حل می کند و به دلیل نفوذ متقابل به یکدیگر، ماده نافذ باقی مانده را "هل" می کند. در نقص روی سطح جسم آزمایشی.

نقص های موجود کاملاً واضح و متضاد قابل مشاهده است. علائم نشانگر به شکل خطوط نشان دهنده ترک یا خراش است، نقاط رنگی منفرد نشان دهنده منافذ یا خروجی های منفرد است.

فرآیند تشخیص عیوب با استفاده از روش مویرگی به 5 مرحله (انجام تست مویرگی) تقسیم می شود:

1. تمیز کردن اولیه سطح (از پاک کننده استفاده کنید)
2. کاربرد نافذ
3. حذف نافذ اضافی
4. کاربرد توسعه دهنده
5. کنترل

کنترل مویرگی. تشخیص عیب رنگ روش تست غیر مخرب نافذ

تست غیر مخرب

روش رنگ بازرسی اتصالات، رسوبات و فلز پایه

مدیر کل OJSC "VNIIPTkhimnefteapparatura"	V.A. پانوف
رئیس اداره استاندارد	V.N. زاروتسکی
رئیس اداره شماره 29	S.Ya. لوچین
رئیس آزمایشگاه شماره 56	L.V. اوچارنکو
مدیر توسعه، پژوهشگر ارشد	V.P. نوویکوف
مهندس سرب	L.P. گورباتنکو
مهندس فناور دسته دوم.	N.K. لامینا
مهندس استاندارد گربه I	برای. لوکینا
مجری مشترک رئیس بخش OJSC "NIIKHIMMASH"	N.V. خیمچنکو
موافقت کرد معاون مدیر کل برای فعالیت های علمی و تولیدی OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. راکوف

پیشگفتار

1. توسعه یافته توسط JSC Volgograd Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Equipment (JSC VNIIPT Chemical and Oil Equipment)

2. تایید و اجرا توسط کمیته فنی شماره 260 "تجهیزات فرآوری شیمیایی و نفت و گاز" با برگه تایید مورخ دسامبر 1999.

3. با نامه وزارت معادن و نظارت فنی روسیه به شماره 12-42/344 مورخ 04/05/2001 موافقت شد.

4. به جای OST 26-5-88

1 دامنه کاربرد. 2 3 مقررات عمومی. 2 4 الزامات منطقه بازرسی با استفاده از روش رنگ.. 3 4.1 الزامات عمومی. 3 4.2 الزامات برای محل کار کنترل رنگ.. 3 5 مواد تشخیص عیب.. 4 6 آمادگی برای کنترل رنگ.. 5 7 روش شناسی کنترل. 6 7.1 کاربرد نافذ نشانگر. 6 7.2 حذف نافذ نشانگر. 6 7.3 کاربرد و خشک کردن توسعه دهنده. 6 7.4 بازرسی از سطح کنترل شده. 6 8 ارزیابی کیفیت سطح و ثبت نتایج کنترل. 6 9 الزامات ایمنی 7 ضمیمه A. استانداردهای زبری برای سطح کنترل شده. 8 ضمیمه ب. استانداردهای نگهداری برای بازرسی رنگ.. 9 ضمیمه B. مقادیر روشنایی سطح کنترل شده. 9 ضمیمه D. نمونه های کنترل برای بررسی کیفیت مواد تشخیص عیب. 9 پیوست E. فهرست معرف ها و مواد مورد استفاده برای کنترل رنگ.. 11 ضمیمه E. آماده سازی و قوانین استفاده از مواد تشخیص عیب. 12 ضمیمه G. ذخیره سازی و کنترل کیفیت مواد تشخیص عیب. 14 ضمیمه I. نرخ مصرف برای مواد تشخیص عیب. 14 ضمیمه K. روش های ارزیابی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شده. 15 پیوست L. فرم گزارش کنترل رنگ.. 15 ضمیمه M. فرم نتیجه گیری بر اساس نتایج کنترل با استفاده از روش رنگ.. 15 ضمیمه H. نمونه هایی از ضبط اختصاری کنترل رنگ.. 16 ضمیمه P. گواهی برای نمونه کنترل. 16

OST 26-5-99

استاندارد صنعت

تاریخ معرفی 2000-04-01

1 حوزه کاربرد

این استاندارد برای روش بازرسی رنگ اتصالات جوشی، رسوب‌شده و فلز پایه تمام گریدهای فولاد، تیتانیوم، مس، آلومینیوم و آلیاژهای آنها اعمال می‌شود.

این استاندارد در صنایع مهندسی شیمی، نفت و گاز معتبر است و می تواند برای هر شیئی که توسط اداره نظارت فنی دولتی روسیه کنترل می شود استفاده شود.

این استاندارد الزاماتی را برای روش تهیه و انجام بازرسی با استفاده از روش رنگ، اشیاء بازرسی شده (ظروف، دستگاه ها، خطوط لوله، سازه های فلزی، عناصر آنها و غیره)، پرسنل و محل کار، مواد تشخیص عیب، ارزیابی و ثبت نتایج و همچنین الزامات ایمنی.

2 مراجع تنظیمی

GOST 12.0.004-90 SSBT سازمان آموزش ایمنی شغلی برای کارگران

GOST 12.1.004-91 SSBT. ایمنی در برابر آتش. الزامات عمومی

GOST 12.1.005-88 SSBT. الزامات عمومی بهداشتی و بهداشتی برای هوا منطقه کار

قوانین PPB 01-93 ایمنی آتش نشانیدر فدراسیون روسیه

قوانین صدور گواهینامه متخصصان تست غیر مخرب، تایید شده توسط Gosgortekhnadzor روسیه

RD 09-250-98 مقررات مربوط به روش انجام ایمن کار تعمیر در تاسیسات تولید خطرناک شیمیایی، پتروشیمی و پالایش نفت، تایید شده توسط Gosgortekhnadzor روسیه

دستورالعمل RD 26-11-01-85 برای آزمایش اتصالات جوشی که برای آزمایش رادیوگرافی و اولتراسونیک قابل دسترسی نیستند

SN 245-71 استانداردهای بهداشتیطراحی شرکت های صنعتی

دستورالعمل استاندارد برای انجام کارهای خطرناک گاز، مصوب 20 فوریه 1985 توسط سازمان دولتی معدن و نظارت فنی اتحاد جماهیر شوروی.

3 مقررات عمومی

3.1 روش تست غیر مخرب رنگ (تشخیص عیب رنگ) به روش های مویرگی اشاره دارد و برای شناسایی عیوب مانند ناپیوستگی هایی که روی سطح ظاهر می شوند در نظر گرفته شده است.

3.2 استفاده از روش رنگ، محدوده بازرسی و کلاس عیوب توسط توسعه دهنده اسناد طراحی برای محصول ایجاد شده و در آن منعکس شده است. الزامات فنیطراحی

3.3 کلاس حساسیت مورد نیاز تست رنگ طبق GOST 18442 با استفاده از مواد تشخیص عیب مناسب و در عین حال مطابق با الزامات این استاندارد تضمین می شود.

3.4 بازرسی اشیاء ساخته شده از فلزات و آلیاژهای غیر آهنی باید قبل از پردازش مکانیکی آنها انجام شود.

3.5 بازرسی به روش رنگ باید قبل از اعمال رنگ و لاک و سایر پوشش ها یا پس از حذف کامل آنها از سطوح کنترل شده انجام شود.

3.6 هنگام بازرسی یک شی با استفاده از دو روش - اولتراسونیک و رنگی، بازرسی با روش رنگی باید قبل از اولتراسونیک انجام شود.

3.7 سطح مورد بازرسی به روش رنگ باید از پاشش فلز، دوده، رسوب، سرباره، زنگ زدگی، مواد آلی مختلف (روغن ها و غیره) و سایر آلاینده ها پاک شود.

در صورت وجود پاشش فلز، دوده، فلس، سرباره، زنگ زدگی و غیره. اگر سطح آلوده شد، باید به صورت مکانیکی تمیز شود.

تمیز کردن مکانیکی سطوح ساخته شده از کربن، کم آلیاژ و فولادهای مشابه خواص مکانیکیباید انجام شود آسیاببا چرخ سنگ زنی الکتروکوندوم روی یک پیوند سرامیکی.

تمیز کردن سطح با برس های فلزی، کاغذ ساینده یا روش های دیگر مطابق با GOST 18442، با اطمینان از رعایت الزامات ضمیمه A مجاز است.

توصیه می شود سطح را از چربی و سایر آلاینده های آلی و همچنین از آب، با حرارت دادن سطح یا اشیاء، در صورت کوچک بودن اشیاء، به مدت 40 تا 60 دقیقه در دمای 100 تا 120 درجه سانتی گراد تمیز کنید.

توجه داشته باشید. تمیز کردن مکانیکی و گرم کردن سطح کنترل شده و همچنین تمیز کردن جسم پس از آزمایش از وظایف ردیاب عیب نیست.

3.8 زبری سطح آزمایش شده باید مطابق با الزامات ضمیمه A این استاندارد باشد و در اسناد نظارتی و فنی محصول ذکر شده باشد.

3.9 سطح مورد بازرسی رنگ باید توسط خدمات کنترل کیفیت بر اساس نتایج بازرسی بصری پذیرفته شود.

3.10 در اتصالات جوشی، سطح جوش و نواحی مجاور فلز پایه با عرض حداقل به ضخامت فلز پایه، اما نه کمتر از 25 میلی متر در دو طرف درز برای ضخامت فلز تا 25. شامل، و 50 میلی متر برای ضخامت فلز بیش از 25 میلی متر تا 50 میلی متر در معرض بازرسی رنگ قرار می گیرند.

3.11 اتصالات جوشی با طول بیش از 900 میلی متر باید به بخش های کنترلی (مناطق) تقسیم شوند که طول یا مساحت آن ها باید به گونه ای تنظیم شود که از خشک شدن ماده نافذ نشانگر قبل از اعمال مجدد جلوگیری شود.

برای اتصالات جوشی محیطی و لبه های جوش داده شده، طول بخش کنترل شده باید به اندازه قطر محصول باشد:

تا 900 میلی متر - حداکثر 500 میلی متر،

بیش از 900 میلی متر - حداکثر 700 میلی متر.

مساحت سطح کنترل شده نباید از 0.6 متر مربع تجاوز کند.

3.12 در حین کنترل سطح داخلیدر یک ظرف استوانه ای، محور آن باید با زاویه 3 تا 5 درجه نسبت به افقی متمایل شود و از تخلیه مایعات زائد اطمینان حاصل شود.

3.13 بازرسی با روش رنگ باید در دمای 5 تا 40 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بیش از 80٪ انجام شود.

انجام کنترل در دماهای کمتر از 5 درجه سانتیگراد با استفاده از مواد تشخیص عیب مناسب مجاز است.

3.14 انجام بازرسی با استفاده از روش رنگ در هنگام نصب، تعمیر یا تشخیص فنی اشیاء باید به عنوان کار خطرناک گاز مطابق با RD 09-250 مستند شود.

3.15 آزمایش رنگ باید توسط افرادی انجام شود که تحت آموزش های نظری و عملی خاصی قرار گرفته اند و مطابق با "قوانین صدور گواهینامه متخصصان آزمایش غیر مخرب" تأیید شده توسط اداره نظارت فنی دولتی روسیه، گواهینامه را به روش مقرر دریافت کرده اند. و دارای گواهینامه های مناسب هستند.

3.16 استانداردهای نگهداری برای بازرسی رنگ در پیوست B آورده شده است.

3.17 این استاندارد می تواند توسط شرکت ها (سازمان ها) هنگام توسعه دستورالعمل های فن آوری و (یا) سایر اسناد فناوری برای کنترل رنگ برای اشیاء خاص مورد استفاده قرار گیرد.

4 الزامات برای منطقه کنترل رنگ

4.1 الزامات عمومی

4.1.1 منطقه کنترل با استفاده از روش رنگ باید در اتاق های خشک، گرم، ایزوله با نور طبیعی و (یا) مصنوعی و منبع قرار گیرد. تهویه اگزوزمطابق با الزامات CH-245، GOST 12.1.005 و 3.13، 4.1.4، 4.2.1 این استاندارد، به دور از منابع و مکانیسم های با دمای بالا که باعث جرقه می شوند.

هوای تامین شده با دمای کمتر از 5 درجه سانتی گراد باید گرم شود.

4.1.2 هنگام استفاده از مواد تشخیص عیب با استفاده از حلال های آلی و دیگر آتش و مواد منفجرهمنطقه کنترل باید در دو اتاق مجاور قرار گیرد.

در اتاق اول عملیات فن آوری آماده سازی و کنترل و همچنین بازرسی اشیاء کنترل شده انجام می شود.

اتاق دوم شامل وسایل و تجهیزات گرمایشی است که بر روی آنها کارهایی انجام می شود که شامل استفاده از آتش و مواد منفجره نمی شود و طبق مقررات ایمنی نمی توان آنها را در اتاق اول نصب کرد.

انجام بازرسی با استفاده از روش رنگ در سایت های تولید (نصب) با رعایت کامل روش بازرسی و الزامات ایمنی مجاز است.

4.1.3 در منطقه برای نظارت بر اجسام با اندازه بزرگ، در صورت تجاوز از غلظت مجاز بخار مواد تشخیص عیب مورد استفاده، پانل های مکش ثابت، هود اگزوز قابل حمل یا پانل های اگزوز معلق که بر روی یک سیستم تعلیق چرخشی تک یا دو لولایی نصب شده اند. باید نصب شود.

دستگاه های مکش قابل حمل و آویزان باید به آن متصل شوند سیستم تهویهکانال های هوای انعطاف پذیر

4.1.4 نورپردازی رنگی در محل بازرسی باید ترکیبی (عمومی و محلی) باشد.

در صورتی که استفاده از روشنایی محلی به دلیل شرایط تولید غیرممکن باشد، استفاده از یک روشنایی عمومی مجاز است.

لامپ های مورد استفاده باید ضد انفجار باشند.

مقادیر روشنایی در پیوست B آورده شده است.

هنگام استفاده از ابزارهای نوری و سایر وسایل برای بازرسی سطح کنترل شده، روشنایی آن باید با الزامات اسناد مربوط به عملکرد این دستگاه ها و (یا) وسایل مطابقت داشته باشد.

4.1.5 منطقه بازرسی با استفاده از روش رنگ باید خشک و تمیز باشد هوای فشردهفشار 0.5 - 0.6 مگاپاسکال.

هوای فشرده باید از طریق جداکننده رطوبت و روغن وارد منطقه شود.

4.1.6 سایت باید دارای سرماخوردگی و آب گرمبا زهکشی به فاضلاب

4.1.7 کف و دیوارها در محوطه سایت باید با موادی که به راحتی قابل شستشو هستند پوشیده شود. کاشی های متلخو غیره).

4.1.8 کابینت برای نگهداری ابزار، دستگاه ها، عیب یابی و مواد کمکی و اسناد باید در محل نصب شود.

4.1.9 ترکیب و قرار دادن تجهیزات در منطقه کنترل رنگ باید از توالی فنی عملیات اطمینان حاصل کند و با الزامات بخش 9 مطابقت داشته باشد.

4.2 الزامات برای محل کار کنترل رنگ

4.2.1 محل کاربرای کنترل موارد زیر باید مجهز شوند:

تامین و تهویه خروجی و اگزوز محلیبا حداقل سه تبادل هوا (یک هود اگزوز باید بالای محل کار نصب شود).

یک لامپ برای روشنایی محلی که مطابق با ضمیمه B، روشنایی را فراهم می کند.

منبع هوای فشرده با کاهنده هوا؛

بخاری (هوا، مادون قرمز یا انواع دیگر) که خشک شدن سازنده را در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد تضمین می کند.

4.2.2 یک میز (میز کار) برای آزمایش اجسام کوچک و همچنین یک میز و صندلی با شبکه ای برای پایه های تشخیص عیب باید در محل کار نصب شود.

4.2.3 دستگاه‌ها، دستگاه‌ها، ابزار، وسایل، تشخیص عیب و مواد کمکی و سایر لوازم جانبی برای انجام بازرسی باید در محل کار موجود باشد:

سمپاش های رنگ با مصرف هوای کم و بهره وری کم (برای استفاده از نافذ نشانگر یا توسعه دهنده اسپری)؛

نمونه ها و دستگاه های کنترل (برای بررسی کیفیت و حساسیت مواد تشخیص عیب) مطابق با پیوست D.

ذره بین با بزرگنمایی 5 و 10 برابر (برای بازرسی کلی سطح کنترل شده)؛

ذره بین تلسکوپی (برای بازرسی سطوح کنترل شده واقع در داخل سازه و دور از چشم آشکارساز عیب، و همچنین سطوح به شکل زوایای تیز دو وجهی و چند وجهی).

مجموعه ای از پروب های استاندارد و ویژه (برای اندازه گیری عمق عیوب).

خط کش های فلزی (برای تعیین ابعاد خطی عیوب و علامت گذاری مناطق بازرسی شده)؛

گچ و (یا) مداد رنگی (برای علامت گذاری مناطق بازرسی شده و علامت گذاری مناطق معیوب)؛

مجموعه‌ای از برس‌های رنگ‌آمیزی مو و مو (برای چربی‌زدایی سطح کنترل‌شده و اعمال نشانگر نافذ و توسعه‌دهنده روی آن).

مجموعه ای از برس های مو (در صورت لزوم برای چربی زدایی سطح کنترل شده)؛

دستمال و (یا) کهنه های ساخته شده از پارچه های پنبه ای گروه کالیکو (برای پاک کردن سطح کنترل شده. استفاده از دستمال یا پارچه های پشمی، ابریشم، مصنوعی یا پارچه های پشمی مجاز نیست).

پارچه های تمیز کننده (برای حذف آلاینده های مکانیکی و سایر آلاینده ها از سطح کنترل شده در صورت لزوم).

کاغذ فیلتر (برای بررسی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شده و فیلتر کردن مواد تشخیص عیب آماده شده)؛

دستکش لاستیکی (برای محافظت از دست ردیاب عیب از مواد مورد استفاده در هنگام بازرسی)؛

روپوش پنبه ای (برای ردیاب عیب)؛

کت و شلوار نخی (برای کار در داخل مرکز)؛

یک پیش بند لاستیکی با یک پیش بند (برای اپراتور تشخیص عیب).

چکمه های لاستیکی (برای کار در داخل تأسیسات)؛

ماسک فیلتر جهانی (برای کار در داخل تاسیسات)؛

چراغ قوه با لامپ 3.6 وات (برای کار در شرایط نصب و هنگام تشخیص فنی یک شی)؛

ظروف محکم بسته و نشکن (برای مواد تشخیص عیب در 5

کار یکباره، هنگام انجام بازرسی با استفاده از برس)؛

ترازوهای آزمایشگاهی با مقیاس تا 200 گرم (برای وزن کردن اجزای مواد تشخیص عیب).

مجموعه ای از وزن تا 200 گرم؛

مجموعه ای از مواد تشخیص عیب برای آزمایش (می تواند در یک بسته آئروسل یا در یک ظرف نشکن محکم بسته باشد، در مقادیر طراحی شده برای کار یک شیفت).

4-2-4 فهرست معرف ها و مواد مورد استفاده برای کنترل با روش رنگ در پیوست D آمده است.

5 مواد دفکتوسکوپی

5.1 مجموعه مواد تشخیص عیب برای بازرسی با روش رنگ شامل موارد زیر است:

نافذ نشانگر (I);

پاک کننده نافذ (M)؛

توسعه دهنده نافذ (P).

5.2 انتخاب مجموعه ای از مواد تشخیص عیب باید بسته به حساسیت مورد نیاز کنترل و شرایط استفاده از آن تعیین شود.

مجموعه ای از مواد تشخیص عیب در جدول 1 فهرست شده است، دستور العمل، فن آوری آماده سازی و قوانین استفاده از آنها در ضمیمه E، قوانین ذخیره سازی و کنترل کیفیت - در ضمیمه G، نرخ مصرف - در پیوست I آورده شده است.

استفاده از مواد تشخیص عیب و (یا) مجموعه های آنها که توسط این استاندارد پیش بینی نشده است مجاز است، مشروط بر اینکه از حساسیت کنترل لازم اطمینان حاصل شود.

جدول 1 - مجموعه ای از مواد تشخیص عیب

تعیین صنعت مجموعه	هدف از شماره گیری	نشانگرهای هدف شماره گیری
		شرایط استفاده		مواد تشخیص عیب
		درجه حرارت درجه سانتی گراد	ویژگی های برنامه	نافذ	تمیز کننده	توسعه دهنده
			آتش سوزی خطرناک، سمی				در رادیو؟ 6.3 میکرومتر
			سمیت کم، نسوز، قابل اجرا در فضاهای بسته نیاز به تمیز کردن دقیق ماده نافذ دارد
	برای جوش های خشن		آتش سوزی خطرناک، سمی				در رادیو؟ 6.3 میکرومتر
	برای بازرسی لایه به لایه جوش ها		حذف خطرناک، سمی و توسعه دهنده قبل از عملیات جوش بعدی مورد نیاز نیست	مایع K			در رادیو؟ 6.3 میکرومتر
	برای رسیدن به حساسیت بالا		آتش سوزی خطرناک، سمی، قابل استفاده برای اشیایی که از تماس با آب جلوگیری می کند	مایع K	مخلوط روغن و نفت سفید		در رادیو؟ 3.2 میکرومتر
(IFH-Color-4)			سازگار با محیط زیست و نسوز، غیر خورنده، سازگار با آب	با توجه به مشخصات سازنده		هر مطابق ضمیمه E	در Ra = 12.5 میکرومتر
	برای جوش های خشن		روش آئروسل اعمال نافذ و توسعه دهنده	با توجه به مشخصات سازنده			در رادیو؟ 6.3 میکرومتر
							در رادیو؟ 3.2 میکرومتر
یادداشت ها: 1 تعیین مجموعه در پرانتز توسط توسعه دهنده آن داده شده است. 2 زبری سطح (Ra) - طبق GOST 2789. 3 مجموعه DN-1Ts - DN-6Ts باید طبق دستور العمل ارائه شده در ضمیمه E تهیه شوند. 4 مایع K و رنگ M (تولید کننده کارخانه رنگ و لاک الکل Lviv)، مجموعه: DN-8Ts (سازنده: IFH ​​UAN، کیف)، DN-9Ts و TsAN (سازنده: Nevinnomyssk Petroleum Chemical Plant) - به صورت آماده عرضه می شوند. 5 توسعه دهندگانی که می توانند برای این نشانگرهای نافذ استفاده شوند در داخل پرانتز مشخص شده اند.

6 آماده سازی برای کنترل با روش رنگ

6.1 در حین بازرسی مکانیزه، قبل از شروع کار، باید عملکرد وسیله مکانیزاسیون و کیفیت پاشش مواد تشخیص عیب را بررسی کنید.

6.2 مجموعه و حساسیت مواد تشخیص عیب باید با الزامات جدول 1 مطابقت داشته باشد.

حساسیت مواد تشخیص عیب باید مطابق ضمیمه G بررسی شود.

6.3 سطح مورد بازرسی باید با الزامات 3.7 - 3.9 مطابقت داشته باشد.

6.4 سطح مورد آزمایش باید با ترکیب مناسب از مجموعه خاصی از مواد تشخیص عیب چربی زدایی شود.

استفاده از حلال های آلی (استون، بنزین) برای چربی زدایی به منظور دستیابی به حداکثر حساسیت و (یا) هنگام انجام کنترل در دماهای پایین مجاز است.

چربی زدایی با نفت سفید مجاز نیست.

6.5 هنگام انجام کنترل در اتاق های بدون تهویه یا داخل یک جسم، چربی زدایی باید انجام شود محلول آبیپودر شوینده مصنوعی (CMC) از هر برندی با غلظت 5 درصد.

6.6 چربی زدایی باید با یک برس (برس) سخت و مویی متناسب با اندازه و شکل ناحیه کنترل شده انجام شود.

انجام چربی زدایی با یک دستمال (پارچه) آغشته به ترکیب چربی زدایی یا با اسپری یک ترکیب چربی زدایی مجاز است.

چربی زدایی اجسام کوچک باید با فرو بردن آنها در ترکیبات مناسب انجام شود.

6.7 پس از چربی زدایی، سطح کنترل شده باید با جریان هوای تمیز و خشک در دمای 50 تا 80 درجه سانتی گراد خشک شود.

اجازه داده می شود سطح را با استفاده از دستمال های پارچه ای خشک و تمیز خشک کنید و سپس به مدت 10 تا 15 دقیقه نگه دارید.

توصیه می شود اجسام کوچک را پس از چربی زدایی با حرارت دادن در دمای 100 تا 120 درجه سانتی گراد و نگه داشتن آنها در این دما به مدت 40 تا 60 دقیقه خشک کنید.

6.8 هنگام انجام آزمایش در دماهای پایین، سطح آزمایش شده باید با بنزین چربی زدایی شود و سپس با استفاده از دستمال های پارچه ای خشک و تمیز با الکل خشک شود.

6.9 سطحی که قبل از آزمایش اچ شده است باید با محلول آبی خاکستر سودا با غلظت 10 تا 15 درصد خنثی شود و شسته شود. آب تمیزو با جت خشک خشک کنید، هوای پاکبا دمای حداقل 40 درجه سانتیگراد یا دستمال مرطوب خشک و تمیز و سپس مطابق با 6.4 - 6.7 پردازش کنید.

6.11 سطح کنترل شده باید مطابق با 3.11 به بخش ها (منطقه ها) علامت گذاری شود و مطابق با نقشه کنترل به روشی که در شرکت معین اتخاذ شده است علامت گذاری شود.

6.12 فاصله زمانی بین اتمام آماده سازی جسم برای آزمایش و اعمال نفوذگر نشانگر نباید بیش از 30 دقیقه باشد. در طول این مدت، احتمال تراکم رطوبت اتمسفر بر روی سطح کنترل شده و همچنین نفوذ مایعات و آلاینده های مختلف به آن باید حذف شود.

7 روش کنترل

7.1 کاربرد نافذ نشانگر

7.1.1 نافذ نشانگر باید روی سطح آماده شده مطابق با بخش 6 با یک برس موی نرم متناسب با اندازه و شکل ناحیه کنترل شده (منطقه)، با اسپری (اسپری رنگ، روش آئروسل) یا غوطه ور کردن (برای اشیاء کوچک).

ماده نافذ باید در 5 تا 6 لایه روی سطح اعمال شود و اجازه ندهید لایه قبلی خشک شود. مساحت آخرین لایه باید چندین باشد منطقه بیشترقبلا لایه های اعمال شده(به طوری که ماده نافذی که در امتداد خط لکه خشک شده است حل شود آخرین لایهبدون به جا گذاشتن آثاری که پس از اعمال توسعه دهنده، الگویی از ترک های کاذب را تشکیل می دهد).

7.1.2 هنگام انجام آزمایش در شرایط دمای پایین، دمای نافذ نشانگر باید حداقل 15 درجه سانتیگراد باشد.

7.2 حذف نافذ نشانگر

7.2.1 ماده نافذ نشانگر باید بلافاصله پس از اعمال آخرین لایه آن، با استفاده از یک پارچه خشک و تمیز بدون پرز و سپس یک پارچه تمیز آغشته به پاک کننده (در شرایط دمای پایین - از نظر فنی) از سطح آزمایش خارج شود. اتیل الکل) تا زمانی که پس زمینه رنگ شده به طور کامل حذف شود، یا به هر طریق دیگری طبق GOST 18442.

با زبری سطح کنترل شده Ra؟ پس زمینه 12.5 میکرومتری ایجاد شده توسط باقیمانده های نافذ نباید از پس زمینه ایجاد شده توسط نمونه کنترل مطابق ضمیمه D تجاوز کند.

مخلوط روغن و نفت سفید را باید بلافاصله پس از استفاده از آخرین لایه مایع نافذ K، بدون اینکه اجازه دهید خشک شود، با یک برس مویی استفاده شود، در حالی که ناحیه پوشانده شده با مخلوط باید کمی بزرگتر از سطح پوشش داده شده با مایع نافذ باشد.

حذف مایع نافذ با مخلوط روغن و نفت سفید از سطح کنترل شده باید با پارچه خشک و تمیز انجام شود.

7.2.2 سطح کنترل شده، پس از حذف نافذ نشانگر، باید با یک پارچه خشک، تمیز و بدون پرز خشک شود.

7.3 کاربرد و خشک کردن توسعه دهنده

7.3.1 توسعه دهنده باید یک توده همگن بدون توده یا جدایی باشد که برای آن باید قبل از استفاده کاملاً مخلوط شود.

7.3.2 توسعه دهنده باید بلافاصله پس از حذف نافذ نشانگر، در یک لایه نازک و یکنواخت روی سطح کنترل شده اعمال شود تا از تشخیص عیوب اطمینان حاصل شود، با یک برس موی نرم متناسب با اندازه و شکل ناحیه کنترل شده (منطقه) ، با اسپری (تفنگ پاشش، آئروسل) یا غوطه ور کردن (برای اجسام کوچک).

دوبار زدن دولوپر بر روی سطح و همچنین افتادگی و لک شدن آن بر روی سطح مجاز نمی باشد.

هنگام استفاده از روش کاربرد آئروسل، دریچه سر اسپری قوطی توسعه دهنده باید قبل از استفاده با فریون تمیز شود، برای انجام این کار، قوطی را وارونه کرده و سر اسپری را برای مدت کوتاهی فشار دهید. سپس قوطی را با سر اسپری به سمت بالا برگردانید و به مدت 2 تا 3 دقیقه تکان دهید تا محتویات مخلوط شوند. با فشار دادن سر اسپری و دور کردن اسپری از جسم از خوب بودن اسپری اطمینان حاصل کنید.

هنگامی که اتمیزاسیون رضایت بخش است، بدون بستن دریچه سر اسپری، جریان توسعه دهنده را به سطح کنترل شده منتقل کنید. سر اسپری قوطی باید در فاصله 250 - 300 میلی متر از سطح کنترل شده قرار گیرد.

بستن دریچه سر اسپری هنگام هدایت جت به سمت جسم برای جلوگیری از افتادن قطرات بزرگ توسعه دهنده بر روی سطح کنترل شده مجاز نیست.

پاشش باید با هدایت جریان توسعه دهنده به دور از جسم کامل شود. در پایان سمپاشی مجدداً دریچه سر اسپری را با فریون باد بزنید.

در صورت گرفتگی سر اسپری باید از سوکت خارج شود، با استون شسته شود و با هوای فشرده (لامپ لاستیکی) دمیده شود.

رنگ M باید بلافاصله پس از برداشتن مخلوط روغن و نفت سفید با استفاده از اسپری رنگ اعمال شود تا از بیشترین حساسیت کنترل اطمینان حاصل شود. فاصله زمانی بین برداشتن مخلوط روغن و نفت سفید و اعمال رنگ M نباید از 5 دقیقه تجاوز کند.

استفاده از رنگ M با برس مو در زمانی که استفاده از رنگ پاش امکان پذیر نیست مجاز است.

7.3.3 خشک کردن توسعه دهنده را می توان با تبخیر طبیعی یا در جریان هوای تمیز و خشک در دمای 50 تا 80 درجه سانتی گراد انجام داد.

7.3.4 خشک کردن توسعه دهنده در دماهای پایین می تواند با استفاده اضافیدستگاه های گرمایش الکتریکی بازتابنده

7.4 بازرسی از سطح کنترل شده

7.4.1 بازرسی سطح کنترل شده باید 20 تا 30 دقیقه پس از خشک شدن توسعه دهنده انجام شود. در مواردی که هنگام بررسی سطح کنترل شده تردید وجود دارد، باید از ذره بین 5 یا 10 برابر استفاده شود.

7.4.2 بازرسی سطح کنترل شده در طول کنترل لایه به لایه باید حداکثر 2 دقیقه پس از اعمال توسعه دهنده مبتنی بر ارگانیک انجام شود.

7.4.3 عیوب شناسایی شده در حین بازرسی باید به روشی که در شرکت معین پذیرفته شده است یادداشت شود.

8 ارزیابی کیفیت سطح و ثبت نتایج بازرسی

8.1 ارزیابی کیفیت سطح بر اساس نتایج آزمایش رنگ باید بر اساس شکل و اندازه الگوی علامت نشانگر مطابق با الزامات مستندات طراحی برای تأسیسات یا جدول 2 انجام شود.

جدول 2 - استانداردهای عیوب سطحی برای اتصالات جوشی و فلز پایه

نوع نقص	کلاس نقص	ضخامت مواد، میلی متر	حداکثر اندازه خطی مجاز ردیابی نشانگر نقص، میلی متر	حداکثر تعداد مجاز عیوب در سطح استاندارد
ترک در هر نوع و جهت		بدون توجه به	مجاز نیست
منافذ و آخال های مجزا که به صورت لکه های گرد یا کشیده ظاهر می شوند		بدون توجه به	مجاز نیست
			0.2S، اما نه بیشتر از 3
			بیشتر از 3 نیست
			0.2S، اما نه بیشتر از 3
			یا نه بیشتر از 5
			بیشتر از 3 نیست
			یا نه بیشتر از 5
			0.2S، اما نه بیشتر از 3
			یا نه بیشتر از 5
			بیشتر از 3 نیست
			یا نه بیشتر از 5
			یا نه بیشتر
یادداشت ها: 1 در سطوح ضد خوردگی کلاس های نقص 1 - 3، عیوب از هر نوع مجاز نیست. برای کلاس 4 - منافذ پراکنده منفرد و اجزاء سرباره تا اندازه 1 میلی متر مجاز است، بیش از 4 در یک منطقه استاندارد 100 × 100 میلی متر و بیش از 8 در منطقه 200 × 200 میلی متر مجاز نیست. 2 بخش استاندارد، با ضخامت فلز (آلیاژ) تا 30 میلی متر - مقطع جوش 100 میلی متر طول یا سطح فلز پایه 100 × 100 میلی متر، با ضخامت فلز بیش از 30 میلی متر - مقطع جوش به طول 300 میلی متر یا سطح فلز پایه 300×300 میلی متر. 3 در صورتی که ضخامت عناصر جوشی متفاوت باشد، تعیین اندازه مقطع استاندارد و ارزیابی کیفیت سطح باید با استفاده از عنصر کمترین ضخامت انجام شود. 4 آثار نشانگر عیوب به دو گروه تقسیم می شوند - ردیابی نشانگر گسترده با نسبت طول به عرض بیشتر از 2 مشخص می شود - نسبت طول به عرض برابر یا کمتر از 2. 5 عیوب باید به صورت جداگانه تعریف شوند اگر نسبت فاصله بین آنها به حداکثر مقدار ردیابی نشانگر آنها بیشتر از 2 باشد، با این نسبت مساوی یا کمتر از 2، نقص باید یک تعریف شود.

8.2 نتایج کنترل باید در یک مجله با تکمیل اجباری تمام ستون های آن ثبت شود. فرم گزارش (توصیه می شود) در پیوست L آورده شده است.

ژورنال باید دارای شماره گذاری مداوم صفحات، صحافی و امضای رئیس سرویس تست غیر مخرب باشد. اصلاحات باید با امضای رئیس سرویس تست غیرمخرب تایید شود.

8.3 نتیجه گیری در مورد نتایج کنترل باید بر اساس مدخل مجله تهیه شود. فرم نتیجه گیری (توصیه می شود) در پیوست M آورده شده است.

مجاز است مجله و نتیجه گیری را با سایر اطلاعات پذیرفته شده در شرکت تکمیل کند.

8.5 افسانهنوع نقص و فناوری کنترل - طبق GOST 18442.

نمونه هایی از ضبط در پیوست N آورده شده است.

9 الزامات ایمنی

9.1 افراد دارای گواهینامه مطابق با 3.15، که تحت آموزش های ویژه مطابق با GOST 12.0.004 در مورد قوانین ایمنی، ایمنی الکتریکی (حداکثر ولتاژ 1000 ولت)، ایمنی آتش نشانی مطابق با دستورالعمل های مربوطه در حال اجرا در این شرکت، دارای سابقه هستند. اجرای دستورالعمل ها در یک مجله خاص.

9.2 عیوب ردیاب هایی که بازرسی رنگ را انجام می دهند، مشمول معاینه پزشکی مقدماتی (هنگام ورود به محل کار) و سالیانه با آزمایش دید رنگی اجباری می شوند.

9.3 کار کنترل رنگ باید با لباس مخصوص انجام شود: روپوش نخی (کت و شلوار)، ژاکت نخی (در دمای کمتر از 5 درجه سانتیگراد)، دستکش لاستیکی و کلاه.

هنگام استفاده از دستکش لاستیکی، ابتدا باید دست ها با پودر تالک پوشانده شوند یا با وازلین روغن کاری شوند.

9.4 در محل بازرسی با استفاده از روش رنگ، لازم است قوانین ایمنی آتش نشانی مطابق با GOST 12.1.004 و PPB 01 رعایت شود.

استعمال دخانیات، شعله های باز و هر نوع جرقه در فاصله 15 متری از محل کنترل ممنوع است.

پوسترها باید در محل کار نصب شوند: "قابل اشتعال"، "با آتش وارد نشوید".

9.6 مقدار مایعات آلی در ناحیه کنترل با استفاده از روش رنگ باید در حد نیاز شیفت باشد، اما بیش از 2 لیتر نباشد.

9.7 مواد قابل احتراق باید در کابینت های فلزی مخصوص مجهز به تهویه خروجی یا در ظروف نشکن و در بسته نگهداری شوند.

9.8 مواد تمیز کننده استفاده شده (دستمال، دستمال پارچه ای) باید در یک ظروف فلزی و محکم بسته نگهداری شود و به طور دوره ای به روشی که شرکت تعیین کرده است دفع شود.

9.9 آماده سازی، ذخیره سازی و حمل و نقل مواد تشخیص عیب باید در ظروف نشکن و در بسته هرمتیک انجام شود.

9.10 بسیار غلظت های مجازبخارات مواد تشخیص عیب در هوای منطقه کار - طبق GOST 12.1.005.

9.11 بازرسی از سطح داخلی اشیاء باید با یک منبع ثابت انجام شود هوای تازهدر داخل جسم برای جلوگیری از تجمع بخار مایعات آلی.

9.12 بازرسی با روش رنگی در داخل تأسیسات باید توسط دو ردیاب عیب انجام شود که یکی از آنها در خارج از منزل، از رعایت الزامات ایمنی اطمینان می دهد، تجهیزات کمکی را حفظ می کند، ارتباطات را حفظ می کند و به ردیاب عیب که در داخل کار می کند کمک می کند.

زمان عملیات مداومیک عیب یاب در داخل تاسیسات نباید بیش از یک ساعت باشد و پس از آن عیوب یاب ها باید یکدیگر را عوض کنند.

9.13 برای کاهش خستگی آشکارسازهای عیوب و بهبود کیفیت بازرسی، توصیه می شود پس از هر ساعت کار، 10 تا 15 دقیقه استراحت کنید.

9.14 لامپ های قابل حمل باید ضد انفجار با ولتاژ منبع تغذیه حداکثر 12 ولت باشند.

9.15 هنگام نظارت بر یک شی نصب شده بر روی پایه غلتکی، پوستر "روشن نکنید، مردم در حال کار هستند" باید روی صفحه کنترل پایه نصب شود.

9.16 هنگام کار با مجموعه ای از مواد تشخیص عیب در بسته بندی آئروسل، موارد زیر مجاز نیست: اسپری کردن ترکیبات در نزدیکی شعله باز. سیگار کشیدن؛ گرم کردن سیلندر با ترکیب بالای 50 درجه سانتیگراد، قرار دادن آن در نزدیکی منبع گرما و زیر نور مستقیم خورشید، ضربه مکانیکی روی سیلندر (ضربه، تخریب و غیره) و همچنین دور انداختن آن تا زمانی که محتویات کاملاً استفاده شود. تماس ترکیب با چشم

9.17 دست ها پس از انجام تست رنگ باید بلافاصله با آب گرم و صابون شسته شوند.

برای شستن دست ها از نفت سفید، بنزین یا سایر حلال ها استفاده نکنید.

اگر دستان شما خشک است، پس از شستن باید از کرم های نرم کننده پوست استفاده کنید.

غذا خوردن در قسمت کنترل رنگ مجاز نیست.

9.18 منطقه کنترل رنگ باید با وسایل اطفاء حریق مطابق با استانداردها و مقررات ایمنی آتش نشانی موجود باشد.

ضمیمه A

(الزامی)

استانداردهای زبری سطح آزمایش شده

موضوع کنترل	گروه کشتی ها، دستگاه ها مطابق PB 10-115	کلاس حساسیت طبق GOST 18442	کلاس نقص	زبری سطح طبق GOST 2789، میکرون، نه بیشتر		فرورفتگی بین مهره های جوش، میلی متر، نه بیشتر
اتصالات جوشی بدنه ظرف و دستگاه (دایره، طولی، جوش کف، لوله ها و سایر عناصر)، لبه های جوشکاری
		فن آوری		پردازش نشده
سطح فن آوری لبه ها برای جوشکاری
روکش ضد خوردگی
مناطقی از سایر عناصر رگ ها و دستگاه ها که در آنها نقص در بازرسی بصری پیدا شد
اتصالات جوشی خطوط لوله P برده؟ 10 مگاپاسکال
اتصالات جوشی خطوط لوله P برده< 10 МПа

ضمیمه B

استانداردهای نگهداری برای بازرسی رنگ

جدول B.1 - محدوده بازرسی برای یک آشکارساز عیب در یک شیفت (480 دقیقه)

مقدار واقعی هنجار سرویس (Nf)، با در نظر گرفتن مکان شی و شرایط کنترل، با فرمول تعیین می شود:

Nf = خیر/(Ksl?Kr?Ku?Kpz)،

که در آن شماره استاندارد خدمات مطابق جدول B.1 است.

Ksl - ضریب پیچیدگی مطابق جدول B.2.

Kr - ضریب قرارگیری مطابق جدول B.3.

Ku - ضریب شرایط مطابق جدول B.4.

Kpz - ضریب زمان تدارکاتی - پایانی برابر با 1.15.

پیچیدگی نظارت بر 1 متر از جوش یا 1 متر مربع از سطح با فرمول تعیین می شود:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / اما

جدول B.2 - ضریب پیچیدگی کنترل، Ksl

جدول B.3 - ضریب قرارگیری اشیاء کنترلی، Kr

جدول B.4 - ضریب شرایط کنترل، Ku

ضمیمه B

(الزامی)

مقادیر روشنایی سطح کنترل شده

کلاس حساسیت طبق GOST 18442	حداقل اندازه عیب (ترک)		روشنایی سطح کنترل شده، لوکس
	عرض دهانه، میکرومتر	طول، میلی متر	ترکیب شده است
	از 10 تا 100
	از 100 تا 500
فن آوری	استاندارد نشده است

ضمیمه D

نمونه های کنترل برای بررسی کیفیت مواد تشخیص عیب

D.1 نمونه کنترل با نقص مصنوعی

نمونه از فولاد مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده است و یک قاب با دو صفحه قرار داده شده در آن است که با یک پیچ به هم فشرده شده اند (شکل D.1). سطوح تماس صفحات باید لپ شود، زبری آنها (Ra) بیش از 0.32 میکرون نیست، زبری سایر سطوح صفحات طبق GOST 2789 بیش از 6.3 میکرون نیست.

یک نقص مصنوعی (ترک گوه ای شکل) توسط یک کاوشگر با ضخامت مناسب که بین سطوح تماس صفحات در یک لبه قرار می گیرد ایجاد می شود.

1 - پیچ؛ 2 - قاب; 3 - بشقاب؛ 4 - میله

الف - نمونه کنترل؛ ب - بشقاب

شکل D.1 - نمونه کنترل از دو صفحه

D.2 نمونه های کنترل سازمانی

نمونه ها را می توان از هر فولاد مقاوم در برابر خوردگی با استفاده از روش های پذیرفته شده توسط سازنده تهیه کرد.

نمونه ها باید دارای عیوب مانند ترک های بن بست بدون انشعاب با دهانه های مربوط به کلاس های حساسیت کنترل اعمال شده مطابق با GOST 18442 باشند. عرض دهانه ترک باید روی یک میکروسکوپ متالوگرافی اندازه گیری شود.

دقت اندازه گیری عرض باز شدن ترک، بسته به کلاس حساسیت کنترل طبق GOST 18442، باید برای موارد زیر باشد:

کلاس I - تا 0.3 میکرون،

کلاس II و III - تا 1 میکرون.

نمونه های کنترل باید گواهی شده و بسته به شرایط تولید، حداقل یک بار در سال مورد بازرسی دوره ای قرار گیرند.

نمونه ها باید همراه با گذرنامه در فرم ارائه شده در ضمیمه P همراه با عکسی از تصویر عیوب کشف شده و نشانی از مجموعه مواد تشخیص عیب مورد استفاده در بازرسی باشد. فرم گذرنامه توصیه می شود، اما محتوا اجباری است. گذرنامه توسط سرویس تست غیر مخرب شرکت صادر می شود.

اگر نمونه کنترل به نتیجه برسد عملیات طولانی مدتبا داده های گذرنامه مطابقت ندارد، باید با گذرنامه جدید جایگزین شود.

D.3 فن آوری برای ساخت نمونه های کنترل

D.3.1 نمونه شماره 1

جسم مورد آزمایش از فولاد مقاوم در برابر خوردگی یا قسمتی از آن با عیوب طبیعی ساخته شده است.

د.3.2 نمونه شماره 2

نمونه از ورق فولادی درجه 40X13 با ابعاد 100×30×(3 - 4) میلی متر ساخته شده است.

درز باید در امتداد قطعه کار با استفاده از جوش قوس آرگون بدون استفاده از سیم پرکننده در حالت I = 100 A، U = 10 - 15 B ذوب شود.

قطعه کار را روی هر وسیله ای خم کنید تا ترک ظاهر شود.

D3.3 نمونه شماره 3

نمونه از ورق فولادی 1Х12Н2ВМФ یا از هر فولاد نیترید شده با ابعاد 30×70×3 میلی متر ساخته شده است.

قطعه کار حاصل را صاف کرده و از یک طرف (کار) تا عمق 0.1 میلی متر آسیاب کنید.

قطعه کار تا عمق 0.3 میلی متر بدون سخت شدن بعدی نیترید می شود.

سمت کار قطعه کار را تا عمق 0.02 - 0.05 میلی متر آسیاب کنید.

1 - دستگاه؛ 2 - نمونه آزمایشی؛ 3 - معاون 4 - مشت زدن؛ 5 - براکت

شکل D.2 - دستگاه برای ساخت نمونه

زبری سطح Ra نباید بیش از 40 میکرون بر اساس GOST 2789 باشد.

قطعه کار را مطابق شکل D.2 در دستگاه قرار دهید، دستگاه را با قطعه کار در یک گیره قرار دهید و به آرامی آن را ببندید تا کرانچ مشخصه لایه نیترید شده ظاهر شود.

D.3.4 نمونه پس زمینه کنترل

روشن سطح فلزییک لایه توسعه دهنده از مجموعه استفاده شده از مواد تشخیص عیب را اعمال کرده و آن را خشک کنید.

نافذ نشانگر از این کیت را یک بار، 10 بار با یک پاک کننده مناسب رقیق کرده، روی توسعه دهنده خشک شده بمالید و خشک کنید.

ضمیمه D

(آموزنده)

فهرست معرف ها و مواد مورد استفاده در کنترل رنگ

بنزین B-70 برای مقاصد صنعتی و فنی

کاغذ صافی آزمایشگاهی

تمیز کردن کهنه (مرتب شده) پنبه

ماده کمکی OP-7 (OP-10)

آب آشامیدنی

آب مقطر

مایع نافذ قرمز K

کائولن غنی شده برای صنایع آرایشی و بهداشتی، درجه 1

اسید تارتاریک

نفت سفید برای روشنایی

رنگ M به رنگ سفید در حال توسعه است

رنگ قرمز تیره محلول در چربی F (سودان IV)

رنگ قرمز تیره محلول در چربی 5C

رنگ "رودامین اس"

رنگ "فوشین ترش"

زایلن زغال سنگ

روغن ترانسفورماتور مارک TK

روغن MK-8

گچ رسوب شیمیایی

مونو اتانول آمین

مجموعه مواد تشخیص عیب مطابق جدول 1 به صورت آماده ارائه شده است

سدیم کاستیک علائم فنیالف

نیترات سدیم از نظر شیمیایی خالص است

سدیم فسفات سه جایگزین

سیلیکات سدیم محلول

Nefras S2-80/120، S3-80/120

Noriol درجه A (B)

دوده سفید درجه BS-30 (BS-50)

مصنوعی مواد شوینده(CMC) - پودر، هر مارکی

صمغ سقز

خاکستر سودا

اتیل الکل فنی تصحیح شده

پارچه های نخی گروه کالیکو

ضمیمه E

آماده سازی و قوانین استفاده از مواد تشخیص عیب

E.1 نافذ نشانگر

E.1.1 نافذ I1:

رنگ قرمز تیره محلول در چربی F (سودان IV) - 10 گرم؛

صمغ سقز - 600 میلی لیتر؛

نوریول درجه A (B) - 10 گرم؛

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 میلی لیتر.

رنگ G را در مخلوطی از سقز و نوریول در حمام آب با دمای 50 درجه سانتیگراد به مدت 30 دقیقه حل کنید. به طور مداوم ترکیب را هم بزنید. Nefras را به ترکیب حاصل اضافه کنید. اجازه دهید مخلوط به دمای اتاق برسد و فیلتر کنید.

E.1.2 نافذ I2:

رنگ قرمز تیره محلول در چربی F (سودان IV) - 15 گرم؛

صمغ سقز - 200 میلی لیتر؛

نفت سفید روشنایی - 800 میلی لیتر.

رنگ F را به طور کامل در سقز حل کنید، نفت سفید را به محلول حاصل اضافه کنید، ظرف را با ترکیب آماده شده در یک جوش قرار دهید. حمام آبو به مدت 20 دقیقه بگذارید. ترکیبی را که تا دمای 30 تا 40 درجه سانتیگراد خنک شده است فیلتر کنید.

E.1.3 Penetrant I3:

آب مقطر - 750 میلی لیتر؛

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 20 گرم؛

رنگ "رودامین S" - 25 گرم؛

نیترات سدیم - 25 گرم؛

اتیل الکل فنی اصلاح شده - 250 میلی لیتر.

رنگ رودامین C را به طور کامل در الکل اتیلیک حل کنید و محلول را مدام هم بزنید. نیترات سدیم و ماده کمکی آن را به طور کامل در آب مقطر که تا دمای 50 تا 60 درجه سانتیگراد گرم شده حل کنید. محلول های به دست آمده را در حالی که دائماً ترکیب را هم می زنید، با هم بریزید. بگذارید مخلوط به مدت 4 ساعت بماند و فیلتر شود.

هنگام نظارت بر اساس کلاس حساسیت III طبق GOST 18442، مجاز است که "Rhodamin S" را با "Rhodamin Zh" (40 گرم) جایگزین کنید.

E.1.4 Penetrant I4:

آب مقطر - 1000 میلی لیتر؛

اسید تارتاریک - 60 - 70 گرم؛

رنگ "فوشین ترش" - 5 - 10 گرم؛

مواد شوینده مصنوعی (CMC) - 5 - 15 گرم.

رنگ "فوشین ترش"، اسید تارتاریک و مواد شوینده مصنوعی را در آب مقطر که تا دمای 50 تا 60 درجه سانتیگراد گرم شده حل کنید، تا دمای 25 تا 30 درجه سانتیگراد نگه دارید و ترکیب را فیلتر کنید.

E.1.5 Penetrant I5:

رنگ قرمز تیره محلول در چربی F - 5 گرم؛

رنگ قرمز تیره محلول در چربی 5C - 5 گرم؛

زایلن زغال سنگ - 30 میلی لیتر؛

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 میلی لیتر؛

صمغ سقز 500 میلی لیتر.

رنگ G را در سقز حل کنید، رنگ 5C را در مخلوطی از نفراس و زایلن حل کنید، محلول های به دست آمده را با هم ریخته، مخلوط کنید و ترکیب را صاف کنید.

E.1.6 مایع نافذ قرمز K.

مایع K مایع قرمز تیره با ویسکوزیته کم است که جداسازی، رسوب نامحلول و ذرات معلق ندارد.

با قرار گرفتن طولانی مدت (بیش از 7 ساعت) در معرض دمای منفی (تا 30- درجه سانتیگراد و کمتر)، ممکن است به دلیل کاهش توانایی انحلال اجزای آن، رسوب در پتاسیم مایع ظاهر شود. قبل از استفاده، چنین مایعی باید حداقل به مدت 24 ساعت در دمای مثبت نگه داشته شود، به طور دوره ای هم بزنید یا تکان دهید تا رسوب به طور کامل حل شود و حداقل یک ساعت دیگر نگه داشته شود.

E.2 پاک کننده های نافذ نشانگر

E.2.1 Cleaner M1:

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 10 گرم.

ماده کمکی را به طور کامل در آب حل کنید.

E.2.2 پاک کننده M2: اتیل الکل فنی اصلاح شده - 1000 میلی لیتر.

پاک کننده باید زمانی استفاده شود که دمای پایین: از 8 تا منفی 40 درجه سانتی گراد.

E.2.3 تصفیه کننده M3: آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛ خاکستر سودا - 50 گرم.

سودا را در آب با دمای 40 تا 50 درجه سانتیگراد حل کنید.

پاک کننده باید برای کنترل در اتاق هایی با خطر آتش سوزی بالا و (یا) حجم کم، بدون تهویه و همچنین داخل اشیاء استفاده شود.

B.2.4 مخلوط روغن و نفت سفید:

نفت سفید روشنایی - 300 میلی لیتر؛

روغن ترانسفورماتور (روغن MK-8) - 700 میلی لیتر.

روغن ترانسفورماتور (روغن MK-8) را با نفت سفید مخلوط کنید.

انحراف از حجم اسمی روغن در جهت کاهش بیش از 2٪ و در جهت افزایش - بیش از 5٪ مجاز است.

مخلوط قبل از استفاده باید کاملاً مخلوط شود.

E.3 توسعه دهندگان نشانگر نافذ

E.3.1 توسعه دهنده P1:

آب مقطر - 600 میلی لیتر؛

کائولن غنی شده - 250 گرم؛

اتیل الکل فنی اصلاح شده - 400 میلی لیتر.

کائولن را به مخلوط آب و الکل اضافه کنید و مخلوط کنید تا یک توده همگن به دست آید.

E.3.2 توسعه دهنده P2:

کائولن غنی شده - 250 (350) گرم؛

اتیل الکل فنی اصلاح شده - 1000 میلی لیتر.

کائولن را با الکل مخلوط کنید تا یکدست شود.

یادداشت ها:

1 هنگام استفاده از توسعه دهنده با تفنگ اسپری، 250 گرم کائولن باید به مخلوط اضافه شود و هنگام استفاده با قلم مو - 350 گرم.

2 Developer P2 را می توان در دمای سطح کنترل شده از 40 تا -40 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

استفاده از گچ رسوب شده شیمیایی یا پودر دندان مبتنی بر گچ به جای کائولن در توسعه دهندگان P1 و P2 مجاز است.

E.3.3 توسعه دهنده P3:

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛

گچ رسوب شیمیایی - 600 گرم.

گچ را با آب مخلوط کنید تا یکدست شود.

استفاده از پودر دندان با پایه گچ به جای گچ مجاز است.

E.3.4 توسعه دهنده P4:

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 1 گرم؛

آب مقطر - 530 میلی لیتر؛

دوده سفید درجه BS-30 (BS-50) - 100 گرم؛

اتیل الکل فنی اصلاح شده - 360 میلی لیتر.

ماده کمکی را در آب حل کنید، الکل را در محلول بریزید و دوده وارد کنید. ترکیب حاصل را کاملاً مخلوط کنید.

مجاز به جایگزینی ماده کمکی با مواد شوینده مصنوعی از هر مارکی است.

E.3.5 توسعه دهنده P5:

استون - 570 میلی لیتر؛

نفراس - 280 میلی لیتر؛

دوده سفید درجه BS-30 (BS-50) - 150 گرم.

دوده را به محلول استون و نفراس اضافه کنید و کاملا مخلوط کنید.

E.3.6 رنگ سفید در حال توسعه M.

رنگ M مخلوطی همگن از لایه بردار، رنگدانه و حلال است.

در حین نگهداری و همچنین قرار گرفتن طولانی مدت (بیش از 7 ساعت) در معرض دمای منفی (تا 30- درجه سانتیگراد و کمتر)، رنگدانه رنگ M رسوب می کند، بنابراین قبل از استفاده و هنگام ریختن در ظرف دیگری، باید کاملا مختلط

ماندگاری تضمینی رنگ M 12 ماه از تاریخ صدور می باشد. پس از این مدت، رنگ M مطابق با پیوست G تحت آزمایش حساسیت قرار می گیرد.

E.4 ترکیبات برای چربی زدایی سطح کنترل شده

E.4.1 ترکیب C1:

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 60 گرم؛

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر.

E.4.2 ترکیب C2:

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 50 گرم؛

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛

مونو اتانول آمین - 10 گرم.

E.4.3 ترکیب C3:

آب آشامیدنی 1000 میلی لیتر؛

مواد شوینده مصنوعی (CMC) از هر مارک - 50 گرم.

E.4.4 اجزای هر یک از ترکیبات C1 - C3 را در آب با دمای 70 - 80 درجه سانتیگراد حل کنید.

ترکیبات C1 - C3 برای چربی زدایی هر نوع فلز و آلیاژهای آنها قابل استفاده است.

E.4.5 ترکیب C4:

ماده کمکی OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0 گرم؛

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛

سدیم کاستیک فنی درجه A - 50 گرم؛

سدیم فسفات سه جایگزین - 15 - 25 گرم.

سیلیکات سدیم محلول - 10 گرم؛

خاکستر سودا - 15 - 25 گرم.

E.4.6 ترکیب C5:

آب آشامیدنی - 1000 میلی لیتر؛

سدیم فسفات سه جایگزین 1 - 3 گرم.

سیلیکات سدیم محلول - 1 - 3 گرم؛

خاکستر سودا - 3 - 7 گرم.

E.4.7 برای هر یک از ترکیبات C4 - C5:

خاکستر سودا را در آب در دمای 70 - 80 درجه سانتیگراد حل کنید، سایر اجزای یک ترکیب خاص را به ترتیب مشخص شده به محلول حاصل یکی یکی اضافه کنید.

هنگام بازرسی اجسام ساخته شده از آلومینیوم، سرب و آلیاژهای آنها باید از ترکیبات C4 - C5 استفاده شود.

پس از اعمال ترکیبات C4 و C5، سطح کنترل شده باید با آب تمیز شسته شود و با محلول آبی 0.5٪ نیتریت سدیم خنثی شود.

ترکیبات C4 و C5 مجاز به تماس با پوست نیستند.

E.4.8 مجاز به جایگزینی ماده کمکی در ترکیبات C1، C2 و C4 با مواد شوینده مصنوعی از هر مارکی است.

E.5 حلال های آلی

بنزین B-70

Nefras S2-80/120، S3-80/120

استفاده از حلال های آلی باید مطابق با الزامات بخش 9 انجام شود.

ضمیمه G

ذخیره سازی و کنترل کیفیت مواد تشخیص عیب

G-1 مواد تشخیص عیب باید مطابق با الزامات استانداردها یا مشخصات فنی مربوط به آنها ذخیره شوند.

ز-2 مجموعه مواد تشخیص عیب باید مطابق با الزامات اسناد مربوط به موادی که از آنها تشکیل شده اند ذخیره شوند.

G.3 نافذها و توسعه دهندگان نشانگر باید در ظروف دربسته نگهداری شوند. نافذهای نشانگر باید از نور محافظت شوند.

G.4 ترکیبات و توسعه دهندگان چربی زدایی باید بر اساس نیاز شیفت در ظروف نشکن تهیه و نگهداری شوند.

G.5 کیفیت مواد تشخیص عیب باید در دو نمونه کنترل بررسی شود. یک نمونه (کار) باید به طور مداوم استفاده شود. نمونه دوم به عنوان نمونه داوری در صورت عدم تشخیص ترک بر روی نمونه کار استفاده می شود. اگر در نمونه داوری ترک نیز تشخیص داده نشود، مواد تشخیص عیب باید نامناسب در نظر گرفته شوند. در صورت مشاهده ترک بر روی نمونه داوری، نمونه کار باید کاملاً تمیز یا تعویض شود.

حساسیت کنترل (K)، هنگام استفاده از نمونه کنترل مطابق با شکل D.1، باید با استفاده از فرمول محاسبه شود:

که در آن L 1 طول منطقه کشف نشده، میلی متر است.

L طول ردیابی نشانگر، میلی متر است.

S - ضخامت پروب، میلی متر.

G-6 پس از استفاده، نمونه های کنترل باید در یک پاک کننده یا استون با برس یا برس مویی شسته شوند (نمونه مطابق شکل G.1 ابتدا باید جدا شود) و با هوای گرم خشک می شوند یا با دستمال های پارچه ای خشک و تمیز پاک می شوند.

ز.7 نتایج آزمایش حساسیت مواد تشخیص عیب باید در یک مجله مخصوص وارد شود.

G.8 قوطی‌های آئروسل و ظروف دارای مواد تشخیص عیب باید دارای برچسبی با اطلاعات حساسیت و تاریخ آزمایش بعدی باشند.

پیوست I

(آموزنده)

نرخ مصرف مواد تشخیص عیب

جدول I.1

مصرف تقریبی مواد کمکیو لوازم جانبی در هر 10 متر مربع سطح کنترل شده

ضمیمه K

روش های ارزیابی کیفیت چربی زدایی سطح کنترل شده

K.1 روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی با قطره های حلال

K.1.1 2 تا 3 قطره نفرا را در ناحیه بدون چربی سطح بمالید و حداقل 15 ثانیه بگذارید.

K.1.2 یک ورق کاغذ صافی را روی ناحیه با قطره قرار دهید و آن را روی سطح فشار دهید تا حلال کاملاً جذب کاغذ شود.

K.1.3 2 تا 3 قطره نفراس را روی یک کاغذ صافی دیگر بمالید.

K.1.4 هر دو ورقه را بگذارید تا حلال کاملاً تبخیر شود.

K.1.5 مقایسه بصری ظاهرهر دو ورق کاغذ صافی (نور باید با مقادیر ارائه شده در پیوست B مطابقت داشته باشد).

K-1-6 کیفیت چربی زدایی سطح باید با وجود یا عدم وجود لکه در اولین ورق کاغذ صافی ارزیابی شود.

این روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی یک سطح کنترل شده با هر ترکیب چربی زدایی، از جمله حلال های آلی قابل استفاده است.

K.2 روش برای ارزیابی کیفیت چربی زدایی با مرطوب کردن.

K.2.1 ناحیه چربی زدایی شده سطح را با آب مرطوب کنید و بگذارید 1 دقیقه بماند.

K.2.2 کیفیت چربی زدایی باید به صورت بصری با عدم وجود یا وجود قطرات آب روی سطح کنترل شده ارزیابی شود (نور باید مطابق با مقادیر ارائه شده در ضمیمه B باشد).

این روش باید هنگام تمیز کردن سطح با آب یا ترکیبات چربی‌گیر آبی استفاده شود.

ضمیمه L

فرم گزارش کنترل رنگ

تاریخ کنترل

اطلاعات در مورد موضوع کنترل

کلاس حساسیت، مجموعه ای از مواد تشخیص عیب

عیوب شناسایی شده

نتیجه گیری در مورد نتایج کنترل

ردیاب عیب

نام، شماره نقاشی

درجه مواد

شماره یا تعیین اتصال جوش داده شده طبق نقشه.

شماره منطقه کنترل شده

در طول کنترل اولیه

در حین کنترل پس از اولین اصلاح

در حین کنترل پس از اصلاح مجدد

نام خانوادگی، شماره شناسنامه

یادداشت ها: 1 در ستون "عیوب شناسایی شده" ابعاد علائم نشانگر باید آورده شود. 2 در صورت لزوم، طرح هایی از محل آثار نشانگر باید پیوست شود. 3 تعیین عیوب شناسایی شده - طبق پیوست N. 4 مستندات فنیبر اساس نتایج کنترل، باید به روش مقرر در بایگانی شرکت ذخیره شود.

ضمیمه M

فرم نتیجه گیری بر اساس نتایج کنترل رنگ

	شرکت _______________________________________ نام شیء کنترلی____________ ________________________________________ سر شماره _________________________________ Inv. شماره _________________________________
نتیجه گیری شماره _____ از ___________________ بر اساس نتایج آزمایش رنگ مطابق با OST 26-5-99، کلاس حساسیت _____ مجموعه مواد تشخیص عیب
ردیاب عیب _____________ /_______________________/، شماره گواهی _________________ رئیس سرویس NDT ______________ /______________/

ضمیمه H

نمونه هایی از ضبط اختصاری بازرسی رنگ

H.1 رکورد کنترل

P - (I8 M3 P7)،

که در آن P دومین کلاس حساسیت کنترل است.

I8 - نافذ نشانگر I8؛

پاک کننده M3 - M3;

P7 - توسعه دهنده P7.

تعیین صنعت مجموعه ای از مواد تشخیص عیب باید در پرانتز نشان داده شود:

P - (DN-7C).

H.2 شناسایی عیوب

N - عدم نفوذ؛ P - وقت آن است؛ Pd - زیر برش؛ T - کرک؛ Ш - گنجاندن سرباره.

الف - نقص واحد بدون جهت گیری غالب؛

ب - نقص گروه بدون جهت گیری غالب.

ب - نقص های توزیع شده در همه جا بدون جهت گیری غالب.

P - محل نقص موازی با محور جسم.

محل نقص عمود بر محور جسم است.

نام عیوب قابل قبول که محل آنها را نشان می دهد باید دایره شود.

نکته - عیب عبوری باید با علامت "*" نشان داده شود.

H.3 ثبت نتایج بازرسی

2TA+-8 - 2 ترک منفرد، عمود بر محور جوش، به طول 8 میلی متر، غیرقابل قبول.

4PB-3 - 4 منافذ واقع در یک گروه بدون جهت غالب، با اندازه متوسط ​​3 میلی متر، غیر قابل قبول است.

20-1 - 1 گروه منافذ به طول 20 میلی متر، بدون جهت غالب، با اندازه متوسط ​​منافذ 1 میلی متر، قابل قبول است.

ضمیمه P

نمونه شاهد ______ (تاریخ) ______ گواهی شد و برای تعیین حساسیت کنترل با استفاده از روش رنگ مطابق ___________ کلاس GOST 18442 با استفاده از مجموعه ای از مواد تشخیص عیب مناسب بود.

_________________________________________________________________________

عکس نمونه کنترل ضمیمه شده است.

امضای رئیس سرویس تست غیر مخرب شرکت

تکمیل شده: لوپاتینا اوکسانا

تشخیص عیب نافذ -یک روش تشخیص عیب مبتنی بر نفوذ برخی مواد مایع به عیوب سطحی یک محصول تحت اثر فشار مویرگی است که در نتیجه کنتراست نور و رنگ ناحیه معیوب نسبت به ناحیه آسیب‌دیده افزایش می‌یابد.

تشخیص عیب نافذ (تست نافذ)طراحی شده برای شناسایی نامرئی یا ضعیف با سطح چشم غیرمسلح و از طریق نقص (ترک ها، منافذ، حفره ها، عدم همجوشی، خوردگی بین بلوری، فیستول و غیره) در اجسام آزمایش، تعیین مکان، وسعت و جهت گیری آنها در امتداد سطح.

مایع نشانگر(نفوذ) مایعی رنگی است که برای پرکردن عیوب سطح باز طراحی شده و متعاقباً یک الگوی نشانگر را تشکیل می دهد. مایع محلول یا سوسپانسیون رنگ در مخلوطی از حلال‌های آلی، نفت سفید، روغن‌ها با سورفکتانت‌های اضافه شده (سورفکتانت‌ها) است که کشش سطحی آب واقع در حفره‌های معیوب را کاهش داده و نفوذ مواد نافذ را به داخل این حفره‌ها بهبود می‌بخشد. مواد نافذ حاوی رنگ (روش رنگی) یا افزودنی های شب تاب (روش فلورسنت) یا ترکیبی از هر دو هستند.

تمیز کننده- برای تمیز کردن اولیه سطح و حذف مواد نافذ اضافی استفاده می شود

توسعه دهندهیک ماده تشخیص عیب است که برای استخراج ماده نافذ از یک ناپیوستگی مویرگی به منظور تشکیل یک الگوی شاخص واضح و ایجاد پس‌زمینه متضاد طراحی شده است. پنج نوع اصلی توسعه دهنده وجود دارد که با نفوذگرها استفاده می شود:

پودر خشک - سوسپانسیون آبی - محلول در آب.

دستگاه ها و تجهیزات کنترل مویرگی:

مواد برای تشخیص عیب رنگ، مواد شب تاب

کیت های تشخیص عیب نافذ (پاک کننده ها، توسعه دهندگان، مواد نافذ)

سمپاش ها، تفنگ های پنوماتیک-هیدرولیک

منابع نور ماوراء بنفش (لامپ های فرابنفش، روشنگرها).

تابلوهای تست (پانل تست)

نمونه های کنترل برای تشخیص عیب رنگ.

فرآیند تست نافذ شامل 5 مرحله است:

1- تمیز کردن اولیه سطحبرای اطمینان از اینکه رنگ می تواند به عیوب روی سطح نفوذ کند، ابتدا باید با آب یا یک پاک کننده ارگانیک تمیز شود. تمامی آلاینده ها (روغن ها، زنگ زدگی و غیره) و هرگونه پوشش (رنگ آمیزی، متالیزاسیون) باید از ناحیه کنترل شده حذف شوند. پس از این کار، سطح را خشک می کنند تا آب یا پاک کننده ای در داخل عیب باقی نماند.

2- کاربرد ماده نافذماده نافذ که معمولاً قرمز رنگ است، با اسپری کردن، برس زدن یا فرو بردن جسم مورد آزمایش در حمام روی سطح اعمال می شود تا از نفوذ خوب و پوشش کامل ماده نافذ اطمینان حاصل شود. به عنوان یک قاعده، در دمای 5 ... 50 درجه سانتیگراد، به مدت 5 ... 30 دقیقه.

3- حذف ماده نافذ اضافی.ماده نافذ اضافی با پاک کردن با یک پارچه، شستشو با آب، یا با همان پاک کننده ای که در مرحله قبل از تمیز کردن وجود داشت، پاک می شود. در این حالت، ماده نافذ باید فقط از سطح کنترل خارج شود، اما نه از حفره نقص. سپس سطح را با یک پارچه بدون پرز یا جریان هوا خشک می کنند.

4 – برنامه توسعه دهنده.پس از خشک شدن، یک توسعه دهنده (معمولاً سفید) بلافاصله روی سطح کنترل در یک لایه نازک و یکنواخت اعمال می شود.

5- کنترلشناسایی عیوب موجود بلافاصله پس از پایان فرآیند توسعه آغاز می شود. در حین کنترل، ردپای نشانگر شناسایی و ثبت می شود. شدت رنگ نشان دهنده عمق و عرض عیب است. ترک های عمیق رنگ آمیزی شدید دارند. پس از آزمایش، توسعه دهنده با آب یا پاک کننده حذف می شود.

به معایبآزمایش مویرگی باید شامل شدت کار بالای آن در غیاب مکانیزاسیون، مدت زمان طولانی فرآیند کنترل (از 0.5 تا 1.5 ساعت) و همچنین پیچیدگی مکانیزاسیون و اتوماسیون فرآیند کنترل باشد. کاهش قابلیت اطمینان نتایج در دماهای زیر صفر. ذهنیت کنترل - وابستگی قابلیت اطمینان نتایج به حرفه ای بودن اپراتور. ماندگاری محدود مواد تشخیص عیب، وابستگی خواص آنها به شرایط نگهداری.

مزایای کنترل مویرگی عبارتند از:سادگی عملیات کنترل، سادگی تجهیزات، قابلیت کاربرد در طیف وسیعی از مواد، از جمله فلزات غیر مغناطیسی. مزیت اصلی تشخیص عیب مویرگی این است که با کمک آن نه تنها می توان سطح و از طریق عیوب را تشخیص داد، بلکه از محل، وسعت، شکل و جهت گیری آنها در امتداد سطح، اطلاعات ارزشمندی در مورد ماهیت نقص به دست آورد. و حتی برخی از دلایل وقوع آن (تمرکز استرس، فناوری عدم انطباق و غیره).

مواد تشخیص عیب برای تشخیص عیب رنگ بسته به نیازهای جسم کنترل شده، شرایط آن و شرایط کنترل انتخاب می شوند. اندازه عرضی نقص روی سطح جسم آزمایشی به عنوان پارامتر اندازه نقص در نظر گرفته می شود - به اصطلاح عرض باز شدن نقص. حداقل مقدار افشای عیوب شناسایی شده آستانه حساسیت پایین نامیده می شود و با این واقعیت محدود می شود که مقدار بسیار کمی از ماده نافذ باقی مانده در حفره یک نقص کوچک برای به دست آوردن یک نشانه کنتراست برای یک ضخامت معین از ماده در حال توسعه کافی نیست. لایه. همچنین آستانه بالایی از حساسیت وجود دارد که با این واقعیت مشخص می شود که از عیوب گسترده اما کم عمق، هنگامی که ماده نافذ اضافی از سطح خارج می شود، ماده نافذ شسته می شود. تشخیص ردپای شاخص مربوط به ویژگی های اصلی ذکر شده در بالا به عنوان مبنایی برای تجزیه و تحلیل قابل قبول بودن نقص از نظر اندازه، ماهیت و موقعیت آن است. GOST 18442-80 بسته به اندازه نقص، 5 کلاس حساسیت (آستانه پایین تر) را ایجاد می کند.

کلاس حساسیت	عرض دهانه عیب، میکرومتر
	از 10 تا 100
	از 100 تا 500
تکنولوژیکی	استاندارد نشده است

حساسیت کلاس 1 تیغه های موتورهای توربوجت، سطوح آب بندی سوپاپ ها و نشیمنگاه های آنها، واشرهای آب بندی فلزی فلنج ها و غیره را کنترل می کند (ترک ها و منافذ قابل تشخیص تا اندازه یک دهم میکرون). کلاس 2 محفظه راکتور و سطوح ضد خوردگی، اتصالات فلزی پایه و جوشی خطوط لوله، قطعات بلبرینگ (ترک ها و منافذ قابل تشخیص تا اندازه چند میکرون) را آزمایش می کند. کلاس 3 اتصالات تعدادی از اشیاء را با توانایی تشخیص عیوب با دهانه تا 100 میکرون آزمایش می کند - ریخته گری دیواره ضخیم.

روش های مویرگی بسته به روش شناسایی الگوی شاخص به موارد زیر تقسیم می شوند:

· روش لومینسنتبر اساس ثبت کنتراست یک الگوی شاخص مرئی درخشان در تابش فرابنفش موج بلند در برابر پس‌زمینه سطح جسم آزمایشی.

· روش کنتراست (رنگی).، بر اساس ثبت کنتراست یک الگوی نشانگر رنگ در تابش مرئی در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی.

· روش رنگ فلورسنتبر اساس ثبت کنتراست یک رنگ یا الگوی نشانگر درخشان در برابر پس زمینه سطح جسم آزمایشی در تابش فرابنفش مرئی یا موج بلند.

· روش درخشندگی، بر اساس ثبت کنتراست در تابش مرئی یک الگوی آکروماتیک در پس زمینه سطح جسم.

اجرا توسط: VALYUKH ALEXANDER

کنترل نفوذ کننده

روش تست غیر مخرب نافذ

کاپیلمنردیاب عیبومن -یک روش تشخیص عیب مبتنی بر نفوذ برخی مواد مایع به عیوب سطحی یک محصول تحت اثر فشار مویرگی است که در نتیجه کنتراست نور و رنگ ناحیه معیوب نسبت به ناحیه آسیب‌دیده افزایش می‌یابد.

روش های درخشان و رنگی برای تشخیص عیب مویرگی وجود دارد.

در اکثر موارد، با توجه به الزامات فنی، لازم است عیوب را به قدری کوچک شناسایی کرد که در چه زمانی قابل تشخیص باشند بازرسی بصریتقریباً با چشم غیرمسلح غیرممکن است. استفاده از ابزارهای اندازه گیری نوری مانند ذره بین یا میکروسکوپ، به دلیل کنتراست ناکافی تصویر نقص در برابر پس زمینه فلز و میدان دید کوچک در بزرگنمایی های زیاد، امکان شناسایی عیوب سطح را نمی دهد. در چنین مواردی از روش کنترل مویرگی استفاده می شود.

در طول آزمایش مویرگی، مایعات نشانگر به داخل حفره های سطح و از طریق ناپیوستگی در مواد اشیاء آزمایش نفوذ می کنند و آثار نشانگر حاصل به صورت بصری یا با استفاده از مبدل ثبت می شوند.

آزمایش با روش مویرگی مطابق با GOST 18442-80 "تست غیر مخرب" انجام می شود. روشهای مویرگی الزامات عمومی.»

روش های مویرگی بر اساس ترکیبی از دو یا چند روش آزمایش غیرمخرب با ماهیت فیزیکی مختلف، که یکی از آنها تست نفوذ (تشخیص عیب نافذ) است، به پایه، با استفاده از پدیده های مویرگی، و ترکیب می شوند.

هدف از تست نافذ (تشخیص عیب نافذ)

تشخیص عیب نافذ (تست نافذ)طراحی شده برای شناسایی نامرئی یا ضعیف با سطح چشم غیرمسلح و از طریق نقص (ترک ها، منافذ، حفره ها، عدم همجوشی، خوردگی بین بلوری، فیستول و غیره) در اجسام آزمایش، تعیین مکان، وسعت و جهت گیری آنها در امتداد سطح.

روش‌های مویرگی آزمایش غیر مخرب مبتنی بر نفوذ مویرگی مایعات نشانگر (نافوذ) به داخل حفره‌های سطح و از طریق ناپیوستگی مواد جسم آزمایشی و ثبت آثار نشانگر حاصل به صورت بصری یا با استفاده از مبدل است.

استفاده از روش مویرگی آزمایش غیر مخرب

روش آزمایش مویرگی برای کنترل اجسام با هر اندازه و شکل ساخته شده از فلزات آهنی و غیر آهنی، فولادهای آلیاژی، چدن، پوشش های فلزی، پلاستیک، شیشه و سرامیک در بخش انرژی، هوانوردی، موشک، کشتی سازی، مواد شیمیایی استفاده می شود. صنعت، متالورژی، و در ساخت نیروگاه های هسته ای، در صنایع خودروسازی، مهندسی برق، مهندسی مکانیک، ریخته گری، مهر زنی، ساخت ابزار، پزشکی و سایر صنایع. برای برخی از مواد و محصولات، این روش تنها روشی برای تعیین مناسب بودن قطعات یا تاسیسات برای کار است.

تشخیص عیب نافذ نیز برای آزمایش‌های غیرمخرب اجسام ساخته شده از مواد فرومغناطیسی استفاده می‌شود، در صورتی که خواص مغناطیسی، شکل، نوع و محل عیوب آنها اجازه دستیابی به حساسیت مورد نیاز GOST 21105-87 را با استفاده از روش ذرات مغناطیسی و مغناطیسی نمی‌دهد. روش تست ذرات به دلیل شرایط عملیاتی جسم مجاز به استفاده نیست.

شرط لازم برای شناسایی عیوب مانند نقض پیوستگی یک ماده با روش های مویرگی، وجود حفره هایی است که عاری از آلاینده ها و سایر موادی است که به سطح اجسام دسترسی دارند و عمق توزیع به طور قابل توجهی از عرض بیشتر است. از افتتاح آنها

تست نفوذ نافذ همچنین برای تشخیص نشت و در ترکیب با روش های دیگر برای نظارت بر تاسیسات و تاسیسات حیاتی در حین کار استفاده می شود.

مزایای روش های تشخیص عیب مویرگی عبارتند از:سادگی عملیات کنترل، سادگی تجهیزات، قابلیت کاربرد در طیف وسیعی از مواد، از جمله فلزات غیر مغناطیسی.

مزیت تشخیص عیب نافذاین است که با کمک آن نه تنها می توان سطح و از طریق عیوب را تشخیص داد، بلکه می توان از محل، وسعت، شکل و جهت گیری آنها در امتداد سطح، اطلاعات ارزشمندی در مورد ماهیت نقص و حتی برخی از دلایل آن به دست آورد. وقوع آن (تمرکز استرس، عدم انطباق با تکنولوژی، و غیره).

از فسفرهای آلی به عنوان مایعات شاخص استفاده می شود - موادی که در معرض اشعه ماوراء بنفش و همچنین رنگ های مختلف، درخشش درخشانی از خود ایجاد می کنند. عیوب سطحی با استفاده از وسایلی شناسایی می شوند که استخراج مواد نشانگر از حفره نقص و تشخیص وجود آنها در سطح محصول کنترل شده را ممکن می سازد.

مویرگی (ترک)، رو به روی سطح جسم آزمایشی فقط در یک طرف ناپیوستگی سطح و اتصال دیواره های مخالف جسم آزمایش را از طریق نامیده می شود. در صورتی که ناپیوستگی های سطحی و از طریق عیب باشد، استفاده از عیب سطحی و عیب از طریق عیب جایز است. تصویری که توسط ماده نافذ در محل ناپیوستگی و مشابه شکل مقطع در خروجی به سطح جسم آزمایشی تشکیل می‌شود، الگوی نشانگر یا نشانگر نامیده می‌شود.

در رابطه با یک ناپیوستگی مانند یک ترک، به جای عبارت "نشان" می توان از عبارت "علامت نشانگر" استفاده کرد. عمق ناپیوستگی اندازه ناپیوستگی در جهت داخل جسم مورد آزمایش از سطح آن است. طول ناپیوستگی اندازه طولی ناپیوستگی روی سطح یک جسم است. باز شدن ناپیوستگی اندازه عرضی ناپیوستگی در خروجی آن به سطح جسم آزمایشی است.

شرط لازم برای تشخیص مطمئن عیوبی که با استفاده از روش مویرگی به سطح جسم می رسند، آزادی نسبی آنها از آلودگی توسط مواد خارجی و همچنین عمق توزیع است که به طور قابل توجهی از عرض دهانه آنها بیشتر است (حداقل 10/1). ). قبل از اعمال ماده نافذ از یک پاک کننده برای تمیز کردن سطح استفاده می شود.

روش های تشخیص عیب مویرگی به دو دسته تقسیم می شوندبه روش های پایه، با استفاده از پدیده های مویرگی، و ترکیبی، بر اساس ترکیبی از دو یا چند روش آزمایش غیر مخرب که از نظر ماهیت فیزیکی متفاوت هستند، که یکی از آنها آزمایش مویرگی است.