Ujian penyelidikan (istilah dan definisi). Ujian penyelidikan - ujian yang dijalankan untuk mengkaji ciri-ciri tertentu bagi sifat-sifat peringkat a priori faktor
Ujian penyelidikan digunakan untuk mengkaji fizik dan mekanisme perubahan dalam keadaan fungsi unsur dan sistemnya untuk membangunkan kaedah untuk meningkatkan kebolehpercayaannya. Ujian penerokaan boleh dibahagikan kepada merosakkan dan tidak merosakkan. Semasa ujian merosakkan, beban dinaikkan sehingga objek ujian gagal. Kemudian, dengan membongkar, punca kegagalan ditentukan dan titik lemah diperkukuh. Peningkatan dalam faktor keselamatan beban memastikan peningkatan dalam kebolehpercayaan objek yang diuji. Peningkatan beban (ketegaran mod ujian) semasa ujian yang merosakkan mungkin tidak berlaku sehingga objek gagal, tetapi hanya pada keadaan had. Selepas pendedahan tertentu kepada keadaan yang melampau, objek dibongkar dan diperiksa untuk mengesan perubahan yang seterusnya membawa kepada berlakunya kegagalan.
Dalam ujian penyelidikan untuk mengkaji kebolehpercayaan mesin dan peranti, kaedah ujian tidak merosakkan adalah sangat penting. Kaedah utama ujian tidak merosakkan termasuk:
- Kaedah pelepasan akustik, yang terdiri daripada mengkaji getaran akustik yang berlaku dalam pepejal semasa ubah bentuk atau patah plastik.
- Kaedah spektroskopi ultrasonik, berdasarkan kajian sifat objek terkawal dan parameter kecacatan berdasarkan perubahan dalam komposisi spektrum.
- Kaedah berdasarkan visualisasi imej ultrasound yang menggunakan sistem pemantauan ultrasonik dengan kaedah fotografi, terma, optik dan lain-lain untuk menggambarkan pelanggaran integriti struktur objek yang dikaji.
- Kaedah berdasarkan pantulan gelombang ultrasonik gelombang, yang mengkaji keadaan permukaan dengan pekali pantulan gelombang elastik membujur yang jatuh dari cecair ke permukaan bahagian yang diuji.
- Kaedah holografi ultrasonik, menggunakan kaedah pengesanan kecacatan ultrasonik, serta pengimbasan elektronik medan hologram ultrasonik.
- Kaedah holografi optik dan optik koheren, menggunakan analisis corak silau sinaran laser apabila memantau beban mekanikal, haba dan getaran.
- Kaedah berdasarkan visualisasi sinar-X dan sinaran gamma yang digunakan semasa memeriksa bahagian berdinding tebal dan kimpalan menggunakan pemasangan televisyen, fotografi atau rakaman video.
- Kaedah radiografi neutron, berdasarkan pendaftaran imej yang terhasil daripada pengecilan fluks neutron yang berbeza oleh bahagian individu objek terkawal.
- Kaedah berdasarkan proses gelombang, digunakan untuk mengesan tempat-tempat kecacatan (tenggelam, retak), apabila perambatan gelombang ultrasonik dan elektromagnet dalam medium tanpa pengecilan digunakan sebagai proses gelombang.
- Kaedah kawalan gelombang mikro kejuruteraan radio, menggunakan interaksi julat gelombang mikro dengan bahan yang dikaji.
- Kaedah sinaran terma, berdasarkan kajian sinaran inframerah objek yang dikaji.
Ujian penyelidikan ialah ujian yang memeriksa kualiti fungsi objek yang diuji bagi reka bentuk litar yang diguna pakai dan mewujudkan nisbah optimum bagi semua parameter input.
Percubaan penyelidikan termasuk:
Ujian makmal untuk menentukan kebolehkendalian objek pada nilai parameter input terpilih;
Ujian makmal untuk menetapkan nilai had parameter reka bentuk litar pada nilai had pengaruh luaran;
Ujian sempadan;
Ujian langkah, dsb.
27. UJIAN MAKMAL
Ujian makmal dijalankan untuk menentukan prestasi dan mewujudkan pematuhan reka bentuk mesin dan peranti dengan keperluan spesifikasi teknikal. Ujian makmal biasanya bermula dengan memeriksa sama ada unit berfungsi dipasang dan disambungkan dengan betul.
Operasi mesin dan peranti secara amnya diperiksa terlebih dahulu dalam keadaan biasa. Jika mana-mana parameter mesin atau peranti tidak mematuhi keperluan spesifikasi teknikal, ciri litar atau elemen struktur dilaraskan. Perubahan yang dibuat direkodkan dalam jurnal khas dalam bentuk yang ditetapkan oleh dokumentasi peraturan.
Selepas mewujudkan kebolehkendalian mesin dan peranti dalam keadaan biasa, ujian diteruskan di bawah keadaan pengendalian yang lebih ketat. Mod ujian dan tempohnya ditetapkan mengikut keperluan spesifikasi atau spesifikasi teknikal.
Selain keadaan operasi biasa, ujian makmal juga boleh menguji prestasi mesin dan peranti di bawah keadaan yang melampau. Dalam kes ini, objek ujian terdedah kepada nilai maksimum pengaruh mekanikal dan iklim yang mungkin berlaku di bawah keadaan operasi.
Kegagalan yang dikenal pasti semasa ujian dianalisis dan langkah dibangunkan untuk menambah baik penyelesaian litar dan reka bentuk yang memastikan peningkatan kebolehpercayaan mesin dan peranti.
28. HAD UJIAN
Ujian sempadan ialah ujian yang membolehkan seseorang menentukan secara eksperimen sempadan operasi stabil unsur, unit, blok, peranti, mesin apabila parameter input dan pengaruh luaran berubah.
Ujian sempadan membenarkan:
1) mewujudkan mod operasi optimum elemen, nod, blok, dsb., serta menilai had kemungkinan toleransi parameter input;
2) semak pematuhan parameter penukar berfungsi dengan keperluan spesifikasi pada nilai mengehadkan pengaruh luaran, parameter elemen dan bahagian yang digunakan, sumber kuasa, nilai mengehadkan kuantiti yang diukur (untuk peranti) dan parameter beban keluaran;
3) memastikan mesin dan peranti berfungsi paling stabil di bawah keadaan sebenar pembuatan dan operasinya.
Menjalankan ujian sempadan terdiri daripada peringkat utama berikut:
a) analisis awal operasi objek ujian dan merangka program ujian;
b) kelakuan eksperimen dan pembinaan graf sempadan
ujian;
c) menjalankan analisis dan pembangunan ujian sempadan
cadangan untuk meningkatkan kemampanan operasi
objek ujian;
d) pelaksanaan cadangan yang dibangunkan dan pengesahan keberkesanannya.
Terdapat dua jenis utama ujian sempadan:
1) ujian sempadan peranti semasa reka bentuknya;
2) ujian sempadan peranti semasa operasinya. Terdapat beberapa cara praktikal untuk melakukan ujian sempadan.
Kaedah analisis
Untuk litar ringkas yang mempunyai penerangan matematik ringkas, sempadan kawasan operasi bebas kegagalan boleh ditentukan dengan pengiraan menggunakan persamaan seperti:
di mana y imin =const, y imax =const - nilai sempadan parameter output, x1...x n - parameter input. Ini mungkin, sebagai contoh, untuk quadripoles linear pasif.
Kaedah grafik
Untuk litar kompleks, yang operasinya tidak dapat diterangkan secara matematik dengan memuaskan, kaedah analisis tidak boleh digunakan. Sempadan kawasan operasi bebas kegagalan litar tersebut boleh ditentukan secara eksperimen.
Jika bilangan parameter input ialah n>3 (dan dalam litar kompleks ia sentiasa n>3), maka tidak mungkin untuk membayangkan konfigurasi kawasan operasi tanpa kegagalan. Anda boleh mendapatkan sedikit idea mengenainya jika anda mempertimbangkan unjuran bahagian kawasan operasi bebas kegagalan dalam satah selari dengan satah koordinat.
Dalam amalan, ujian sempadan dikurangkan untuk mendapatkan unjuran tersebut. Perubahan relatif dalam voltan bekalan, suhu ambien, dsb. diplot pada paksi absis. daripada nilai nominal Hv. Pada paksi ordinat ialah perubahan relatif dalam parameter Xa yang dikaji. Berdasarkan hasil penyelidikan, graf ujian sempadan dibina, yang merupakan gabungan perubahan relatif dalam parameter yang dikaji, yang membawa kepada kegagalan objek yang diuji. Semua graf ditindih pada satu lukisan. Jika parameter keluaran objek yang diuji berada di bahagian tengah kawasan yang terbentuk bagi operasi stabil dan mempunyai margin kestabilan yang mencukupi, adalah dianggap bahawa parameter reka bentuk litar yang digabungkan memberikan kebolehpercayaan yang mencukupi bagi objek yang diuji. Dalam kes apabila nilai parameter keluaran yang diperlukan bagi mesin atau peranti tidak mempunyai margin kestabilan yang mencukupi (mengikut zon kestabilan yang terbentuk), adalah perlu untuk melaraskan nilai nominal parameter sepadan yang sedang dikaji.
28.3. Kaedah grafik-analisis
Memungkinkan untuk mengurangkan intensiti buruh ujian sempadan dengan ketara dan mempercepatkan pelaksanaannya.
Untuk melakukan ini, penerangan matematik tentang objek yang dikaji adalah perlu:
y=F(x 1 ,x 2 ,...,x n), dengan x 1 ...x n ialah parameter input. Nilai parameter output akan berada dalam had:
У min ≤ У ≤ У maks
Mari kita kembangkan fungsi F menjadi siri Taylor di sekitar titik operasi nominal H dan hadkan diri kita kepada istilah tertib pertama, kemudian kita boleh menulis:
y=y n +( F/ x 1) n 𝛥x 1 + F/ x 2) n 𝛥x 2 +…+ F/ x n)𝛥x n atau
dengan 𝛥x - kenaikan parameter input;
y n - nilai nominal parameter keluaran ke-i.
Ketaksamaan yang ditulis sebelum ini kini boleh ditulis:
Syarat untuk kestabilan fungsi boleh ditulis dalam bentuk berikut:
Jelas sekali, jika ketidaksamaan ini dipenuhi, maka boleh dikatakan bahawa kawasan kerja tidak melampaui kawasan operasi tanpa kegagalan. Sekiranya ketidaksamaan tidak dipenuhi, maka skim yang dikaji tidak boleh dipercayai. Dalam kes ini, peningkatan kebolehpercayaan boleh dipastikan dengan:
a) dengan mengurangkan toleransi pada parameter unsur;
b) menukar nilai nominal parameter individu,
meningkatkan zon kestabilan fungsi.
Langkah-langkah ini memastikan pemenuhan ketidaksamaan dengan margin yang lebih besar.
Bahagian percubaan kaedah datang untuk mencari derivatif separa. Derivatif separa digantikan dengan nisbah kenaikan parameter output pada kenaikan terhingga setiap parameter input. Pengaruh setiap parameter terhadap nilai parameter output dikaji pada nilai nominal parameter yang tinggal.
Kelebihan penting kaedah ini ialah pengkaji mempunyai peluang untuk melihat keseluruhan gambaran secara keseluruhan. Sesungguhnya, setiap ahli siri menentukan perubahan separa dalam parameter output yang disebabkan oleh perubahan dalam parameter input yang sepadan. Anda boleh menganggarkan dengan segera berat khusus pengaruh parameter input ini. Ini membuka kemungkinan pilihan toleransi yang munasabah untuk sisihan parameter input tersebut yang bergantung pada kehendak pembangun.
29. Keadaan operasi dan kesannya terhadap petunjuk kebolehpercayaan.
29.1. Zon iklim dan faktor yang mempengaruhi kebolehpercayaan.
Bergantung pada tujuan fungsi, produk digunakan dalam keadaan operasi tertentu: mod operasi, iklim dan keadaan pengeluaran (suhu, kelembapan, sinaran, dll.).
Bergantung pada perubahan iklim dan keadaan pengeluaran, beberapa zon iklim boleh dibezakan:
1) Artik;
2) Sederhana, terbahagi kepada sederhana basah dan sederhana kering;
3) Tropika, terbahagi kepada tropika basah (hutan, pantai laut, pulau) dan zon tropika kering (padang pasir).
1. Zon Artik dan kutub termasuk: Artik dan Antartika, Siberia, Alaska, Kanada Utara, Eropah timur laut. Suhu pada musim sejuk mencapai -40°C dan juga -55°...-70°C pada suhu musim panas mencapai +30°C, dan kadangkala +35°C; Perubahan suhu harian t° - sehingga 20°C. Suhu laut terbaik ialah 0°C. Kelembapan mutlak adalah rendah, tetapi disebabkan oleh suhu rendah, kelembapan relatif selalunya tinggi.
2. Zon iklim sederhana terletak di antara latitud dari 40° hingga 65°. Keadaan di zon ini secara beransur-ansur beralih, di satu pihak, ke keadaan zon Artik, dan di sisi lain, ke keadaan zon subtropika. Kawasan terpencil dari laut dan lautan dicirikan oleh kebolehubahan yang besar dalam nilai suhu, agak tinggi pada musim panas dan rendah pada musim sejuk. Kawasan yang terletak berhampiran laut dan lautan dicirikan oleh perubahan suhu yang kurang dramatik sepanjang tahun dan kelembapan yang lebih tinggi. Ini menyumbang kepada peningkatan kakisan bahan. Kakisan bahan sangat tinggi di kawasan perindustrian yang mencemarkan udara dan air dengan kekotoran yang agresif.
3. Zon kering tropika (zon padang pasir) termasuk Afrika Utara dan Tengah, Arab, Iran, Asia Tengah dan Austria Tengah. Zon dicirikan oleh suhu tinggi dan variasi harian yang besar, serta nilai kelembapan relatif rendah. Suhu siang hari maksimum mencapai 60°C, suhu malam minimum mencapai -10°C. Perubahan harian 40°C agak normal. Disebabkan oleh penyerapan sinaran suria yang kuat, suhu mesin dan instrumen di permukaan bumi boleh mencapai 70°...75°C. Kelembapan relatif maksimum pada waktu malam mencapai z=10%, minimum z=5…3%. Oleh kerana kandungan lembapan yang rendah di atmosfera, penyebaran dan penyerapan komponen ultraviolet dalam sinaran suria adalah kecil. Kehadiran sinaran ultraungu menyebabkan pengaktifan beberapa proses fotokimia pada permukaan produk. Ciri adalah kehadiran aliran debu dan pasir yang bergerak yang timbul di bawah pengaruh angin atau dicipta melalui pengangkutan. Zarah habuk biasanya bersaiz 0.05-0.02 mm, mempunyai bentuk sudut dan mempunyai sifat melelas. Pasir terdiri terutamanya daripada butiran kuarza dengan diameter purata kira-kira 0.4 mm.
Zon lembap tropika terletak berhampiran khatulistiwa antara 23° utara dan 23° latitud selatan. Ia dicirikan oleh suhu tinggi yang berterusan dengan variasi harian yang kecil dan nilai kelembapan relatif yang tinggi. Terdapat hujan lebat sepanjang tahun. Suhu siang hari adalah sehingga 40°C, suhu waktu malam jarang di bawah 25°C, semasa musim hujan suhu boleh turun hingga 20°C. Kelembapan relatif pada siang hari z=70-80%, dan pada waktu malam ia meningkat kepada z=90% dan ke atas; Selalunya pada waktu malam udara tepu dengan wap air, i.e. z=100%.
Zon lembap tropika termasuk Afrika Barat, Tengah dan Timur, Amerika Tengah, Asia Selatan, Indonesia, Filipina dan kepulauan kepulauan di Lautan Pasifik dan Hindi. Ciri-ciri kawasan pantai dan pulau-pulau zon ini adalah kehadiran kandungan garam yang tinggi di atmosfera, yang, dengan kehadiran kelembapan relatif yang tinggi dan suhu tinggi, mewujudkan keadaan untuk kakisan sengit logam.
Sehubungan dengan perkembangan teknologi penerbangan dan roket, keadaan di atmosfera atas sangat menarik. Zon yang paling hampir dengan permukaan bumi (0-12 km) - troposfera - dicirikan oleh penurunan suhu kira-kira 6.5 ° C untuk setiap kilometer ketinggian, dan kelembapan relatif berkurangan kepada z = 5...2% pada sempadan atas troposfera. Di zon seterusnya (12-80 km) - stratosfera - suhu di kawasan 12...25 km ketinggian mencapai -56.5 ° C, dan kemudian mula meningkat. Di stratosfera terdapat lapisan ozon, yang mempunyai kepekatan maksimum pada ketinggian 16...25 km. Angin dan arus wujud di troposfera dan stratosfera. Kekuatan angin meningkat dengan ketinggian di troposfera dan kemudian berkurangan di stratosfera. Angin dan arus udara mempunyai arah barat. Arus paling kuat (sehingga 120 m/s dan lebih) terletak berhampiran lapisan bawah stratosfera.
Dalam zon yang terletak di atas 80 km - ionosfera - t ° mula meningkat semula. Pada ketinggian 82 km terdapat lapisan E yang dipanggil, pada ketinggian 150 km - lapisan F ionosfera, yang memainkan peranan penting dalam penyebaran gelombang radio pendek dan ultrashort. Dalam ionosfera, kebanyakan gas berada dalam keadaan atom. Zon terakhir - eksosfera - adalah vakum yang hampir sempurna.
Jadi, seperti berikut daripada analisis zon iklim, kategori faktor iklim merangkumi kesan t°, kelembapan dan sinaran suria.
Kami mendapati bahawa suhu udara berhampiran permukaan bumi boleh berbeza dari -70° hingga +60°C. Jika peralatan tidak dilindungi daripada pendedahan langsung kepada cahaya matahari, maka suhu badan pepejal di permukaan Bumi mungkin melebihi suhu udara ambien sebanyak 25°...35°C. t° di dalam selongsong terlindung kerana haba yang dijana oleh peranti pengendalian boleh meningkat kepada 150°C dan lebih tinggi. Oleh itu, julat suhu di mana peralatan beroperasi adalah sangat ketara. Mari kita lihat contoh pengaruh biasa:
Pengubahsuaian putih timah, bertukar menjadi kelabu pada = 13°C. Pada =-50°C proses pemusnahan timah meningkat dengan mendadak. Di bawah pengaruh, dimensi geometri bahagian berubah, yang boleh menyebabkan jurang dan kesesakan.
Sifat elektrik dan magnet bahan juga berubah. Pekali suhu rintangan kuprum ialah 0.4% setiap 1°C. Nilai rintangan perintang bukan wayar berubah apabila berubah dari -60°C kepada +60°C sebanyak 15…20%. Keluli dengan campuran 6% tungsten kehilangan sehingga 10% tenaga magnet apabila suhu berubah dari 0° hingga 100°C. Kapasiti kapasitor berubah dengan ketara dengan perubahan suhu (sehingga 20...30%). Apabila persekitaran berubah dari -60° hingga +60°C, parameter peranti semikonduktor berubah sebanyak 10...25%. Terdapat nilai had di mana peranti semikonduktor boleh beroperasi, sebagai contoh, untuk diod germanium dan transistor, maksimum yang dibenarkan ialah 70°...100°C, untuk silikon - 120°...150°C.
Kelembapan juga menjejaskan prestasi. Wap air sentiasa ada di udara di sekeliling peralatan. Kelembapan relatif dalam keadaan normal ialah 50...70%, purata kelembapan relatif berjulat dari 5% (di zon padang pasir) hingga 95% (di kawasan tropika). Kelembapan mengubah sifat mekanikal dan elektrik bahan. Penembusan kelembapan ke dalam liang dielektrik meningkatkan pemalar dielektrik, yang membawa kepada perubahan dalam kapasitansi kapasitor. Kelembapan mengurangkan rintangan permukaan, rintangan penebat, kekuatan elektrik, mengurangkan gandingan kapasitif antara wayar, mempunyai kesan ketara ke atas prestasi peranti semikonduktor, dan menyebabkan kakisan semua bahagian logam.
Faktor penting untuk kemerosotan prestasi peralatan ialah kehadiran sinaran ultraungu dan, akhirnya, kelembapan relatif yang tinggi dan suhu tinggi menyumbang kepada perkembangan pesat bakteria dan mikroorganisma yang menyebabkan kerosakan kepada organik, dan dalam beberapa kes, bahagian logam peralatan ( penebat wayar, bahagian penebat struktur, cat, varnis dan salutan lain).
Sejumlah versi iklim (kelas pelaksanaan) produk telah ditetapkan mengikut keadaan operasinya di kawasan makroklimat (GOST 15150-69). Contohnya: U (N) – untuk kawasan yang mempunyai iklim sederhana; UHL (NF) – dengan iklim sederhana dan sejuk; apabila beroperasi hanya dalam iklim sejuk - HL (F), dsb.. Sebanyak 11 versi iklim dipasang. Bergantung pada lokasi produk semasa beroperasi di udara (pada ketinggian sehingga 4300 m di atas paras laut, serta di kawasan bawah tanah dan bawah air), beberapa kategori penempatan telah ditetapkan:
1- Di luar;
2- Di bawah kanopi atau di kawasan lapang;
3- Dalam ruang tertutup (tidak dipanaskan);
4- Dalam bilik tertutup yang dipanaskan;
5- Di dalam bilik dengan kelembapan yang tinggi (lombong, ruang bawah tanah, bengkel, dll.).
Piawaian menetapkan piawaian untuk suhu, kelembapan dan parameter operasi lain untuk jenis keadaan operasi tertentu (kelas dan kategori). Sebagai contoh, untuk produk versi UHL terdapat 4 suhu operasi - dari +1° hingga +36°, suhu operasi purata +20°C, suhu maksimum +1°C; Hadkan kelembapan relatif 80%.
Maklumat berkaitan.
1 . PERUNTUKAN AM
1.1. Antara jenis ujian yang PR mesti jalani pada pelbagai peringkat penciptaan dan operasi mereka, ujian penyelidikan menduduki tempat yang penting. Semasa ujian penyelidikan, tugas berikut diselesaikan:
1. Penyelidikan dan penilaian nilai ciri fungsi utama dan parameter PR.
2. Mengenal pasti kecacatan dalam reka bentuk mekanisme, pemacu, sistem kawalan dan mencari cara untuk memperbaikinya
4. Kajian kawasan negeri yang boleh dikendalikan dan penentuan tanda-tanda keadaan rosak pelbagai elemen dan sistem PR.
2. Ujian dinamik ringkasan.
3. Ujian dinamik lanjutan.
4. Ujian kebolehpercayaan.
1.2.1. Tujuan utama ujian statik adalah untuk menentukan ketegaran badan ujian dan sistem galas beban, sebatan belakang dan kelegaan dalam mekanisme penghantaran dan sokongan.
1.2.2. Matlamat utama ujian dinamik adalah untuk menentukan parameter PR yang mencirikan sifat dinamiknya. Ujian ini adalah yang paling intensif buruh dan melibatkan penentuan bilangan ciri dan parameter terbesar (Jadual 1 dan 2). Kajian tentang ciri dan parameter PR boleh dijalankan dengan pelaksanaan berurutan komponen kitaran oleh penggerak atau pelaksanaan serentak beberapa pergerakan dalam kombinasi yang paling biasa. Pilihan gabungan ini dijalankan bergantung kepada ciri-ciri operasi dan reka bentuk robot yang diuji.
Berdasarkan bilangan kajian yang dilakukan dan kerumitannya, ujian dinamik dibahagikan kepada dipendekkan dan dilanjutkan.
Semasa ujian dinamik yang disingkatkan, ciri dan parameter utama robot ditentukan dengan melaksanakan komponen asas kitaran secara berurutan, yang menjadikan ujian ini universal dan membolehkannya dijalankan menggunakan kaedah tunggal, tanpa mengira lokasi.
Jadual 1
|
Ciri-ciri PR |
Jenis-jenis ujian |
|
|
Disingkatkan |
Maju |
|
|
Muatan kapasiti |
||
|
Prestasi |
||
|
Kelajuan |
||
|
Kawasan perkhidmatan |
||
|
Ralat kedudukan |
||
|
(kesilapan dalam menghasilkan semula trajektori tertentu) |
||
|
Muatkan pada mekanisme dan bahagian pemacu |
||
|
Kebolehulangan undang-undang gerakan tertentu |
||
|
Ketegaran penggerak dan sistem sokongan |
||
|
Ciri-ciri getaran dan tahap bunyi |
||
|
Medan suhu dan ubah bentuk |
||
|
Jumlah penggunaan tenaga, udara termampat, penyejuk dan cecair kerja |
||
|
Sumber dan petunjuk kebolehpercayaan lain |
||
Jadual 2
|
Parameter yang ditentukan |
Kuantiti yang diukur |
Unit ukuran |
Jenis-jenis ujian |
|
|
Disingkatkan |
Maju |
|||
|
Kelajuan maksimum badan kerja |
Kelajuan |
m/s (rad/s) |
||
|
Kelajuan purata badan kerja: |
||||
|
a) tanpa mengambil kira turun naik |
Laluan (sudut) pergerakan, masa pergerakan tanpa mengambil kira getaran. |
m/s (rad/s) |
||
|
b) mengambil kira turun naik |
Laluan (sudut) pergerakan pergerakan kecil; masa perjalanan dengan mengambil kira turun naik |
m/s (rad/s) |
||
|
Nilai pecutan maksimum badan kerja |
Pecutan |
|||
|
Parameter masa |
||||
|
Parameter getaran badan kerja |
Pergerakan kecil; kekerapan |
|||
|
Daya (detik) bertindak pada pautan |
Daya (torsi) |
|||
|
Tekanan dalam rongga motor hidraulik pneumatik |
Tekanan |
|||
|
Suhu bahagian robot, minyak hidraulik, pemacu, dll. |
Suhu |
|||
|
Kuasa yang digunakan oleh motor elektrik |
kuasa |
|||
|
Penggunaan cecair kerja dan penyejuk |
||||
|
Parameter getaran penggerak, perumahan, pemacu dan sistem sokongan |
Pecutan getaran, kelajuan getaran anjakan getaran |
m/s 2 (rad/s 2) m/s (rad/s) |
||
|
Tahap hingar pada titik tertentu di dalam bilik makmal |
||||
|
Arus atau voltan dalam litar kuasa dan kawalan |
Arus, voltan |
|||
|
Pergerakan kerja maksimum pencengkam mengikut koordinat |
Lejang (sudut) |
|||
|
Tangkap jumlah pesongan: |
||||
|
a) daripada jawatan tertentu |
Pergerakan kecil |
|||
|
b) dari trajektori tertentu |
Pergerakan kecil |
|||
|
Anjakan badan eksekutif dan sistem sokongan di bawah pengaruh kuasa yang dikenakan |
Pergerakan kecil |
|||
Semasa ujian dinamik lanjutan, sebagai tambahan kepada yang utama, beberapa ciri dan parameter tambahan ditentukan, yang membolehkan penilaian yang lebih terperinci tentang operasi robot industri. Disebabkan oleh kerumitan yang meningkat, ujian dinamik lanjutan biasanya dijalankan dalam keadaan makmal.
2 . KAEDAH UJIAN STATIK
Untuk skim PR kinematik biasa yang beroperasi dalam sistem koordinat Cartesian, silinder, sfera dan sudut, Jadual. 3a, b menunjukkan kedudukan tangan yang diperlukan untuk menentukan kekakuan. Arah di mana pengukuran diambil juga ditunjukkan.
2.2.1. Apabila mengukur kekakuan menegak, lengan boleh dimuatkan menggunakan pemberat yang dipasang pada cengkaman (contohnya, dengan kabel) atau diapit terus ke dalam cengkaman. Untuk menentukan ketegaran dalam satah mendatar, kabel juga dilemparkan ke atas blok, paksinya berserenjang dengan arah mengukur ketegaran.
Jadual 3a
|
Sistem koordinat |
Gambar rajah kinematik |
Koordinat penyelidikan pergerakan |
Nilai parameter berubah dalam % daripada maksimum |
Jenis-jenis ujian |
||||||
|
Laju tangan |
Muatan kapasiti |
|||||||||
|
Cartesian |
|
Statik |
||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) Y maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) Y maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.50; 0.75; 1.0) Y maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) Z maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Y maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Y maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.50; 0.75; 1.0) X maks |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) Y maks |
|||||||
|
berbentuk silinder |
|
Statik |
||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) Z maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) j maks |
|||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks |
|||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 0,25; 50; 75; 100 |
(0; 0.5; 1.0) X maks (0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) Z maks (0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) Z maks |
Dinamik |
||||||
Jadual 3b
|
Sistem koordinat |
Gambar rajah kinematik |
Koordinat yang terakhir pergerakan |
Nilai parameter berubah dalam % maksimum |
Kedudukan tangan mengikut koordinat dalam pecahan pergerakan maksimum |
Jenis-jenis ujian |
|||||
|
Laju tangan |
Muatan kapasiti |
|||||||||
|
berbentuk sfera |
|
Statik |
||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) j maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) j maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 1maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) j maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) ? 1maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) X maks |
(0; 0.5; 1.0) j maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) X maks |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) j maks |
|||||||
|
|
Statik |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 2 maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 2 maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) ? 1maks |
||||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) j maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 2 maks |
|||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) j maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 2maks |
Dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) j maks |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) ? 2maks |
|||||||
|
Statik |
||||||||||
|
(0; 0.5; 1.0) j maks |
(0; 0.5; 1.0) ? 1maks |
|||||||||
|
0; 0.5; 1.0) jmax |
(0; 0.5; 1.0) ? 1 maks |
secara dinamik |
||||||||
|
20; 40; 60; 80; 100 |
0; 25; 50; 75; 100 |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) j maks |
(0; 0.25; 0.5; 0.75; 1.0) ? 1maks |
|||||||
Nota: data berangka yang diberikan dalam baris atas jadual 3a dan 3b mewakili nilai parameter untuk ujian yang dipendekkan, dan di baris bawah untuk ujian lanjutan.
2.2.2. Daya pemuatan diubah secara berperingkat daripada sifar kepada nilai maksimum dan kembali kepada sifar. Adalah disyorkan untuk mengambil nilai daya pemuatan sama dengan 25; 50; 75; 100% daripada kapasiti tampung maksimum PR. Apabila mengukur, adalah perlu untuk menghapuskan pengaruh jurang. Untuk melakukan ini, daya pemuatan mesti meningkat kepada nilai di mana hubungan linear dicapai antaranya dan pesongan yang diukur.
Penunjuk dail atau penderia anjakan induktif boleh digunakan untuk mengukur ubah bentuk.
2.2.3. Untuk mengurangkan nilai ralat rawak, pengukuran dibuat sekurang-kurangnya tiga kali untuk setiap arah daya pemuatan.
2.2.1. Keputusan dibentangkan dalam bentuk graf ubah bentuk berbanding daya bertindak bagi setiap arah daya. Kekakuan statik ditakrifkan sebagai nisbah daya beban kepada ubah bentuk yang sepadan dalam bahagian graf di mana pengaruh jurang dikecualikan. Daripada graf pergantungan ubah bentuk pada daya bertindak, jumlah jurang dalam mekanisme pemacu lengan PR dan histerisis yang dikurangkan kepada cengkaman juga didapati. Jurang dalam mekanisme boleh ditentukan oleh pesongan pautan keluaran dan dengan mengukur pergerakan dengan penunjuk dail.
2.2.5. Selalunya terdapat keperluan untuk menentukan anjakan pautan individu dalam jumlah pergerakan peranti pencengkam. Ini dilakukan dengan pengukuran serentak pergerakan elastik pautan utama lengan PR di bawah tindakan daya pemuatan.
2.2.6. Skim pemuatan untuk menentukan ketegaran sistem galas beban dan sokongan PR (badan robot, monorel, portal, dll.) Bergantung pada reka bentuk sistem dan ditunjukkan dalam manual ujian untuk model tertentu.
2.2.7. Untuk sebilangan robot, jurang dalam engsel dan sambungan lain mempunyai kesan yang ketara ke atas pematuhan keseluruhan pautan keluaran. Dalam kes ini, disyorkan untuk menggunakan prosedur ujian khas yang dibangunkan dalam.
3 . PROSEDUR MENJALANKAN UJIAN DINAMIK BERKURANG
3.1. Ciri-ciri utama yang dikaji semasa ujian yang disingkatkan termasuk: kapasiti beban, kelajuan, kelajuan, kawasan perkhidmatan, ralat kedudukan atau pembiakan trajektori tertentu, beban inersia. Lima pertama daripada mereka boleh ditukar ganti, yang diambil kira semasa membina metodologi. Khususnya, kapasiti mengangkat robot, yang dicirikan oleh jisim maksimum beban yang digerakkan oleh peranti pencengkam, sangat bergantung pada ketepatan dan kelajuan kedudukan yang ditentukan, serta pada jangkauan lengan, i.e. geometri.
3.1.1. Kapasiti beban ditentukan dengan mengukur jisim beban yang dipasang dalam peranti pencengkam pada kelajuan dan kuasa pemacu tertentu, beban yang dibenarkan pada bahagian mekanisme dan memastikan ketepatan kedudukan yang diperlukan. Kebergantungan kapasiti angkat pada kelajuan sering ditunjukkan dalam data penarafan dengan menunjukkan kapasiti angkat pada kelajuan biasa dan berkurangan.
3.1.2. Kelajuan robot, dicirikan oleh masa pergerakan elemen kerja untuk nilai lejang tertentu, ditentukan oleh:
1) dengan mengukur nilai kelajuan, pecutan dan pergerakan kecil pada akhir strok;
2) berdasarkan pengukuran selang masa secara langsung.
Dalam kes pertama, bahagian pergerakan ciri, ditentukan oleh pengukuran parameter kelajuan, ditapis dengan pengukuran pecutan dan anjakan kecil. Prestasi bergantung bukan sahaja pada kelajuan yang ditetapkan oleh pemacu, tetapi juga pada magnitud dan arah pergerakan, kapasiti beban dan daya redaman. Masa yang dibelanjakan untuk membawa ayunan ke tahap tertentu pada akhir lejang bergantung pada nilai parameter ini. Amplitud getaran yang dibenarkan ditentukan oleh keperluan proses teknologi (operasi) yang dilakukan oleh robot, syarat untuk mencengkam bahagian yang bergerak, dsb. Tahap pecutan tangan yang dibenarkan apabila menggenggam objek adalah terhad dalam kes kapal bergerak dengan cecair dan apabila menggenggam bahagian tidak tegar, apabila beban inersia yang terhasil boleh menyebabkan kerosakan pada bahagian yang diapit, dan dalam kes lain yang serupa.
3.1.3. Kelajuan adalah ciri yang diperolehi. Ia dikira dengan kelajuan dengan mengambil kira jumlah pergerakan yang ditentukan. Apabila menilai ciri ini, adalah perlu untuk menentukan julat perubahan yang dibenarkan dalam kelajuan purata badan kerja, dengan mengambil kira faktor yang mempengaruhinya ke tahap yang paling besar. Pengaruh yang paling kompleks terhadap kelajuan dan prestasi adalah disebabkan oleh sifat perubahan dalam kelajuan pergerakan dan ayunan unit selepas tamat pergerakannya. Mengurangkan jumlah masa pergerakan membawa bukan sahaja kepada peningkatan prestasi, tetapi juga kepada penurunan dalam ketepatan robot dan peningkatan dalam beban dinamik. Bagi setiap reka bentuk semasa ujian, adalah perlu untuk mencari nisbah komponen masa terbaik untuk mengelakkan beban lebih dinamik dan penurunan ketepatan.
3.1.4. Kawasan perkhidmatan robot dicirikan oleh isipadu kerja, yang dihadkan oleh trajektori pergerakan antara titik akhir semua kemungkinan pergerakan translasi dan putaran badan kerja, semua panjang lejang dan sudut putaran untuk pergerakan serantau.
Apabila secara eksperimen menentukan ruang perkhidmatan PR, nilai pasport bagi panjang lejang yang dibenarkan dan sudut putaran dinilai terlebih dahulu. semua darjah mobiliti. Magnitud pukulan penggerak yang diperuntukkan oleh reka bentuk robot, dalam beberapa kes, tidak dapat direalisasikan sepenuhnya pada nisbah kapasiti beban dan kelajuan tertentu kerana berlakunya getaran kuat lengan, yang menghalang pelaksanaan a operasi yang diberi. Jika jangkauan maksimum badan kerja tidak mencapai ketepatan kedudukan yang ditentukan, adalah perlu untuk menentukan pada jangkauan lengan (jejari putaran) dan beban tertentu ralat dikurangkan kepada tahap yang boleh diterima. Dengan cara yang sama, untuk beberapa nilai beban, data diperoleh untuk mengira jumlah sebenar kawasan perkhidmatan.
Untuk mengelakkan perlanggaran dengan peralatan persisian apabila menentukan kawasan perkhidmatan, adalah perlu untuk menilai kawasan yang tidak digunakan, yang bergantung pada reka bentuk PR. Dalam kes ini, nisbah jumlah kawasan perkhidmatan kepada jumlah kawasan yang tidak digunakan boleh berfungsi sebagai penunjuk yang mencirikan keberkesanan menggunakan reka bentuk PR yang diuji untuk proses teknikal tertentu.
3.1.5. Ralat kedudukan adalah salah satu ciri utama PR, yang menentukan sifat ketepatannya. Di bawah ralat kedudukan? D difahamkan sebagai sisihan kedudukan sebenar badan eksekutif PR X i daripada prog X yang diprogramkan apabila ia berulang kali diletakkan di kedua-dua belah di pelbagai titik di sepanjang laluan pergerakan dalam setiap arah pergerakan. Ralat kedudukan dibentuk oleh keseluruhan kompleks - bahagian mekanikal dan sistem kawalan PR dan bergantung kepada ralat blok dan elemen sistem kawalan, ralat pemacu, kekakuan lengan, ketegaran dan sifat dinamik mekanisme kedudukan, daya redaman dan faktor lain. Ralat kedudukan harus ditentukan dalam kes umum untuk pelbagai kedudukan badan kerja di kawasan servis pada nisbah kapasiti dan kelajuan beban yang diberikan (dengan mengambil kira pesongan lengan manipulator), yang berbeza-beza bergantung pada nilai jisim. objek yang dimanipulasi dan pergerakan badan kerja dalam arah jejari.
Disebabkan fakta bahawa apabila mengira ralat kedudukan seseorang perlu berurusan dengan pembolehubah rawak yang mengubah nilainya dengan setiap ujian, kaedah analisis statistik mesti digunakan untuk menganggarkan ralat kedudukan. Lebih-lebih lagi, magnitud? D ditentukan oleh statistik berikut:
a) perbezaan algebra antara terbesar dan terkecil (dalam keseluruhan julat pergerakan) nilai purata aritmetik sisihan kedudukan sebenar badan kerja daripada x prog yang diprogramkan. Penunjuk ini mencirikan sisihan terkumpul;
b) nilai serakan sisihan Dx semasa pendekatan berulang badan kerja ke kedudukan yang diprogramkan (sisihan badan kerja dari kedudukan yang diberikan). Penunjuk ini mencirikan sisihan piawai.
Sisihan terkumpul mewakili perbezaan dalam nilai purata kedudukan sebenar badan kerja, yang terbentuk apabila ia mendekati koordinat tertentu pada paksi arah yang berbeza (dari arah kanan dan kiri). Nilai ini membolehkan anda menentukan sisihan purata elemen kerja, yang muncul apabila meletakkan kedudukan yang diprogramkan.
Punca min kuasa dua sisihan piawai DX mencirikan julat sisihan koordinat badan kerja daripada purata koordinat sebenar yang berlaku apabila menghampiri koordinat yang diprogramkan dari sebelah kanan (DX r) atau kiri (DX l). Nilai ini membolehkan anda menentukan dalam julat apa sisihan koordinat sebenar badan kerja daripada purata koordinat sebenar dijangka jika koordinat yang diberikan diletakkan dalam satu arah.
Dalam ujian yang disingkatkan, ralat kedudukan dikira untuk salah satu titik dalam kawasan perkhidmatan. Pilihan kaedah untuk menentukan ralat kedudukan bergantung pada jenis sistem kawalan yang dilengkapi dengan PR. Bagi PR dengan sistem kawalan kedudukan, ralat kedudukan dianggarkan mengikut magnitud ralat dalam membawa pencengkam ke titik tertentu apabila kitaran diulang berkali-kali. Untuk melakukan ini, peranti pengukur dipasang pada titik tertentu dalam ruang kerja untuk menentukan pergerakan kecil dan satu siri ukuran diambil apabila lengan robot menghampiri titik yang diberikan. Semasa pengukuran, badan kawalan digunakan, dipasang pada bebibir peranti pencengkam atau pada peranti pencengkam itu sendiri. Badan kawalan dalam bentuk sfera, kubus, silinder, prisma, pembaris dan jasad kompleks digunakan, yang membolehkan penentuan anjakan sudut yang lebih tepat. Bilangan peranti atau penderia anjakan dan bergantung pada tugas pengukuran berbeza-beza dalam 1? 6. Pengukuran diambil untuk pergerakan tangan di sepanjang semua koordinat boleh atur cara di beberapa titik dalam ruang kerja. Untuk pemprosesan statik seterusnya, adalah dinasihatkan bahawa setiap siri ukuran termasuk sekurang-kurangnya 10 ukuran. Keputusan pengukuran diproses menggunakan kaedah statistik di bawah andaian bahawa sisihan rawak dari kedudukan tertentu mematuhi undang-undang taburan normal Gaussian. Pengukuran dibuat dalam mod operasi automatik PR.
Untuk PR dengan sistem kawalan gelung, tugas kawalan ketepatan adalah lebih kompleks dan terdiri daripada yang berikut. Semasa proses latihan PR, trajektori spatial yang ditentukan secara manual dihasilkan semula secara automatik. Adakah anda perlu menentukan sisihan trajektori yang diberikan daripada yang sebenar? D, diterbitkan semula oleh PR. Nilai ini dicirikan oleh:
a) sisihan trajektori purata sebenar daripada sasaran yang diprogramkan (ralat trajektori);
b) turun naik (scatter) trajektori sebenar di sekeliling purata (ralat pergerakan).
Kedua-dua nilai ini disatukan oleh konsep sisihan trajektori yang diberikan daripada yang sebenar.
Kaedah dan litar alat pengukur untuk menyelesaikan masalah ini dibincangkan dalam kerja-kerja. Kertas itu mencadangkan kaedah untuk memantau ketepatan pembiakan lengkung spatial, berdasarkan penggunaan kepala pengukur khas. Kepala, dilengkapi dengan dua sensor anjakan kecil induktif, dipasang pada badan kerja PR. Semasa latihan, kepala pengukur bergerak pada jarak tertentu di sepanjang garisan yang diuji. Pergerakan ini direkodkan oleh sistem kawalan. Apabila mengeluarkan semula trajektori secara automatik, perbandingan dibuat (menggunakan komputer) pergerakan sebenar dan diprogramkan. Untuk memudahkan kaedah dalam amalan, ujian dijalankan dengan menggerakkan kepala di sepanjang bar prismatik yang terletak secara menyerong di angkasa. Kaedah yang dipertimbangkan, yang memerlukan pendirian pengukur khas, boleh digunakan, sebagai peraturan, dalam ujian makmal PR.
Untuk mengukur sisihan trajektori yang diberikan daripada trajektori sebenar, anda juga boleh menggunakan sensor anjakan kecil, yang dipasang dalam elemen kerja dan bergerak di sepanjang trajektori spatial yang sedang diperiksa.
3.1.6. Bagi robot industri yang menjalankan operasi teknologi (contohnya, robot kimpalan), adalah penting untuk memastikan dan menilai kestabilan pergerakan penggeraknya. Oleh itu, semasa ujian, adalah dinasihatkan untuk menentukan tahap dan sifat pengaruh pelbagai faktor dan parameter pada pergerakan tidak sekata penggerak PR.
Penilaian pergerakan tidak sekata penggerak PR yang melakukan operasi teknologi semasa tempoh pergerakan keadaan mantap boleh dijalankan menggunakan pekali ketidaksamaan K v atau K w . Nilai pekali K v atau K w bergantung kepada reka bentuk, ketegaran, kualiti pembuatan, pelarasan, pelinciran mekanisme, kualiti pemprosesan dan keadaan panduan, yang menentukan ketaklinearan ciri geseran. Oleh itu, dengan syarat jumlah data eksperimen yang mencukupi diperoleh untuk pemprosesan statistiknya, pekali K v atau K w boleh digunakan sebagai kriteria untuk membandingkan pilihan reka bentuk yang berbeza dan untuk mengenal pasti kecacatan pembuatan dan melaraskan mekanisme PR.
Pergerakan tidak sekata penggerak PR juga boleh dinilai menggunakan pekali ketidaksamaan pecutan atau.
Untuk mengkaji ciri-ciri di atas, adalah memadai untuk merekodkan kelajuan, pecutan dan pergerakan kecil tangan pada penghujung pukulan. Adalah dinasihatkan untuk merekodkan parameter ini serentak apabila bergerak di sepanjang setiap koordinat dalam kedua-dua arah (atas-bawah, hadapan-belakang, ikut arah jam, lawan jam). Dalam kes ini, masa kedudukan dikaitkan dengan tahap ayunan tertentu. Ujian dijalankan dalam mod operasi automatik PR.
Ujian yang disingkatkan mengubah parameter berikut:
1. Jisim beban m. Ujian dijalankan pada kelajuan melahu (m= 0) dan dengan nilai jisim beban m = 0.5m maks; m = m max, dengan m max ialah kapasiti tampung maksimum PR.
2. Jumlah pergerakan untuk setiap darjah mobiliti;
a) untuk mekanisme kedudukan linear tangan, selang maksimum 0.2L disyorkan; 0.6L maks; 1.0L maks, dengan L max ialah strok maksimum;
b) untuk mekanisme kedudukan sudut, selang 0.2 disyorkan? maks ; 0.6? maks ; 1.0? max mana? maks - sudut putaran maksimum.
3. Kelajuan pergerakan dan undang-undang pergerakan - untuk PR yang mana ini diperuntukkan oleh reka bentuk. Dalam kes ini, nilai kelajuan pergerakan untuk setiap tahap mobiliti disyorkan untuk berubah dalam selang berikut:
a) untuk mekanisme kedudukan linear dari 0.5v max hingga 1.0v max, dengan v max ialah kelajuan linear maksimum;
b) untuk mekanisme kedudukan sudut dari 0.5w max hingga 1.0w max, dengan w max ialah kelajuan sudut maksimum.
Untuk meningkatkan kebolehpercayaan hasil pemprosesan, adalah dinasihatkan untuk menjalankan setiap pengukuran sekurang-kurangnya tiga kali.
3.2. Pemprosesan data ujian.
3.2.1. Nilai selang masa yang mencirikan tempoh komponen kitaran dan keseluruhan proses secara keseluruhan boleh ditentukan dengan mengukur isyarat elektrik dalam litar kawalan (contohnya, dalam solenoid, geganti, dll.), dan paling mudah untuk cari masa kitaran. Untuk mengukur selang masa lain (contohnya, masa pecutan dan nyahpecutan), adalah perlu untuk mendapatkan maklumat tentang detik apabila penggerak robot melalui titik individu lejangnya. Untuk tujuan ini, transduser utama tambahan dimasukkan ke dalam litar pengukuran, tetapi ini merumitkan ujian dan meningkatkan intensiti buruh mereka.
3.2.2. Selang masa juga boleh diperolehi dengan mengukur kelajuan v (atau w) penggerak robot. Dalam kes ini, titik ciri permulaan dan akhir selang masa individu ditentukan berdasarkan pecutan a(atau e) dan pergerakan kecil D pada penghujung lejang penggerak robot, yang dikawal bersama dengan kelajuannya. Ini menentukan:
1. Masa pecutan t r (seperti biasa, selang masa dari momen v = 0 hingga momen v = maks 0.95v, di mana v max ialah kelajuan maksimum).
2. Masa pergerakan mantap t ditetapkan.
3. Masa brek t t (selang masa dari penghujung gerakan mantap ke saat apabila v = 0).
4. Masa menenangkan ayunan t berjaya. (selang masa dari tamat brek hingga saat amplitud ayunan penggerak robot berkurangan kepada nilai tertentu (contohnya, kepada nilai pasport ralat kedudukan).
5. Kelajuan maksimum linear v max dan sudut w max
di manakah L dan? - pergerakan linear dan sudut tertentu penggerak robot; Ln dan? n - anjakan linear dan sudut, ditentukan dengan menyepadukan kelajuan terukur pergerakan penggerak robot; h ialah ordinat maksimum bagi kelajuan yang diukur.
6. Nilai pecutan tertinggi semasa pecutan a p dan brek a T.
7. Amplitud A dan tempoh T ayunan badan kerja berdasarkan ukuran parameter pergerakan kecil di hujung penggerak robot.
Menggunakan parameter yang ditentukan secara eksperimen, yang berikut dikira:
1. Masa pergerakan t p tanpa mengambil kira masa ayunan pada akhir strok
2. Jumlah masa pergerakan T p dengan mengambil kira masa ayunan pada akhir lejang
T p = t p + t mulut.
3. Purata halaju linear dan sudut tanpa mengambil kira ( , ) dan mengambil kira (v av, w av) ayunan pada penghujung lejang
4. Pecutan sudut untuk mekanisme kedudukan sudut
di mana R ialah jejari pemasangan sensor pecutan linear.
5. Beban inersia berdasarkan nilai maksimum jisim pautan terdorong M atau momen inersia j
Rir = Ma r; Rit = Ma t;
Dunia = je p; Mit = je t.
6. Kekerapan ayunan f mengikut nilai sengaja tempoh ayunan T
7. Penurunan logaritma? redaman ayunan ditentukan oleh hasil pengukuran amplitud dua ayunan berturut-turut A i dan A i+1
(i = 1, 2, ..., n - nombor ukuran).
Berdasarkan data yang diperoleh, graf kebergantungan antara ciri utama PR dibina: v av = f(L); v av = f(m) dsb.
8. Nilai ralat kedudukan berdasarkan ukuran sisihan elemen kerja dari kedudukan yang ditentukan:
a) dengan pendekatan sebelah kepada kedudukan yang diprogramkan (lihat Rajah 1) dan taburan serakan normal boleh ditentukan oleh formula
di mana 
Dan 
- ralat terkumpul semasa pendekatan kanan dan kiri badan kerja ke titik tertentu:
Dan
Nilai min aritmetik kedudukan sebenar badan kerja PR dengan pelbagai pendekatan kanan dan kiri unilateral, masing-masing; m - bilangan ukuran; X i pr, X i l, X prog. - masing-masing, sah untuk pendekatan kanan dan kiri dan kedudukan terprogram badan kerja PR; DX pr = bS pr; DХ l = bX l - had selang keyakinan untuk kebolehpercayaan yang diterima dan bilangan ukuran m untuk pendekatan kanan dan kiri badan kerja:
Min sisihan kuasa dua daripada nilai min aritmetik untuk kedua-dua pendekatan kanan dan kiri; b ialah pekali Pelajar yang sepadan;
b) apabila menghampiri kedudukan yang diprogramkan dari dua arah dan taburan serakan normal:
di mana 
- ralat terkumpul;
Dan
Sisihan purata aritmetik apabila badan kerja menghampiri kedudukan tertentu dari sisi kanan dan kiri, masing-masing, yang mengambil kira percanggahan antara pusat penyebaran dan kedudukan awal yang dinyatakan dalam mod latihan.
X ipr dan X il - hasil pengukuran individu dalam satu siri apabila badan kerja menghampiri kedudukan tertentu dari sisi kanan dan kiri, masing-masing;
m ialah bilangan ukuran dalam siri;
di mana, sebagai tambahan kepada kuantiti yang diketahui, T ei ialah tempoh ujian peringkat ke-i;
Ij ialah graviti tentu bagi mod ke-j semasa peringkat yang sama;
KNUij ialah pekali pecutan untuk anggaran sumber dalam mod jth pada peringkat yang sama;
K i ialah bilangan mod pada peringkat ke-i ujian;
n ialah bilangan peringkat ujian.
Jika beberapa program dilaksanakan semasa RI, maka ditentukan KNU untuk setiap program.
5.2.20. Komponen ujian hidup:
pendahuluan;
utama;
muktamad.
5.2.20.1. Bahagian awal RI termasuk analisis fungsi dan reka bentuk.
Analisis fungsian dijalankan oleh pembangun dan mewakili takrif PR (modul, bahagian, blok) untuk kumpulan berfungsi tertentu (lihat GOST 23612-79). Bergantung pada tujuan fungsi modul, bahagian atau blok PR, kriteria prestasi dipilih dan mod serta kesan beban ditetapkan dengan sewajarnya semasa ujian berikutnya.
Pengiraan dan analisis reka bentuk dijalankan selepas analisis fungsian. Tugas analisis reka bentuk adalah untuk menentukan (meramal) elemen paling lemah yang boleh menjejaskan sumber secara keseluruhan secara signifikan.
5.2.20.2. Bahagian utama RI terdiri daripada ujian dalam NR dan UR, termasuk:
ujian kawalan dan penentuan (KOI);
ujian unsur lemah (WET).
COI dijalankan untuk mengesahkan ketepatan pilihan elemen yang lemah, serta mengenal pasti kecacatan reka bentuk dan pembuatan teknologi yang muncul dalam 1.5 - 2 bulan pertama COI. Ini difasilitasi oleh pecutan (mengetatkan) rejim sinaran. KOI memungkinkan untuk menjelaskan faktor pecutan untuk penilaian sumber (menguji elemen lemah). Hasil daripada COI, nod yang mempengaruhi fungsi ditentukan.
ISE biasanya dijalankan menggunakan kaedah dipercepatkan dan dibahagikan kepada ujian:
untuk berfungsi;
untuk dipakai;
untuk keletihan;
pada penilaian kegagalan tiba-tiba dan tiba-tiba;
untuk ketahanan.
ISE untuk operasi untuk mendapatkan data statistik dijalankan dalam semua kes apabila keperluan tinggi untuk ketepatan (kebolehulangan) kedudukan dikenakan ke atas PR.
5.2.21. Jumlah sampel PR untuk ujian hayat dalam HP dan UR ditetapkan mengikut GOST 20699-75. Saiz sampel minimum untuk kedua-dua HP dan UR ialah tiga PR.
5.2.22. Prosedur untuk menyediakan reka bentuk untuk ujian hayat memenuhi keperluan klausa 5.2 cadangan ini. Untuk ujian untuk menilai sifat dinamik, penderia pecutan (pecutan), kelajuan, anjakan linear kecil dan besar harus digunakan, membenarkan rakaman nilai serta-merta kedudukan, kelajuan dan pecutan lengan manipulator dengan ralat pengukuran asas tiada lebih daripada 5.5%.
5.2.23. Program ujian hidup.
Semua RI mesti bermula dengan menyemak pematuhan ciri teknikal dan parameter reka bentuk dengan keperluan spesifikasi teknikal untuk jenis PR ini dalam skop ujian penerimaan (PSI) atau dalam skop yang memastikan pengesahan fungsi PR yang betul dalam keadaan biasa mengikut GOST 13216-74.
5.2.24. Komponen program RI dalam mod biasa (NR):
Program 1. mewakili COI dengan kesan pelbagai faktor ke atas PR;
Program 2. mewakili ISE dengan pengaruh pelbagai faktor ke atas PR.
Program 1 hendaklah terdiri daripada peringkat ujian berikut.
Peringkat 1: ujian untuk menentukan penunjuk kebolehpercayaan sebenar PR dalam keadaan biasa mengikut GOST 13216-74 mengikut spesifikasi untuk PR dengan jumlah masa operasi = 500 jam + T PSI, di mana T PSI ialah tempoh PSI.
Peringkat 2: ujian untuk menentukan penunjuk kebolehpercayaan sebenar PR untuk pelbagai kombinasi nilai faktor luaran yang mempengaruhi PR.
5.2.25. Pilihan gabungan nilai faktor yang mempengaruhi PR dijalankan berdasarkan maklumat a priori yang tersedia mengenai model matematik pengaruh faktor-faktor ini pada PR dan penunjuk kebolehpercayaannya. Adalah disyorkan untuk mengambil yang berikut sebagai faktor yang mempengaruhi secara aktif semasa menguji PR di bawah program 1 dan 2:
kelajuan cengkaman tangan manipulator, v;
jumlah pergerakan tangan manipulator, l, ?;
kapasiti beban, m;
bilangan perubahan dalam mod pengendalian seunit masa (atau bilangan menghidupkan dan mematikan seunit masa), n diukur;
suhu persekitaran, ТН;
voltan bekalan, V c ;
voltan bekalan kuasa dalaman, V iBH;
tekanan? dan kadar aliran M s bendalir kerja dalam rangkaian pneumatik dan hidraulik luaran dan dalaman.
Faktor luaran yang paling aktif mempengaruhi harus dipertimbangkan:
suhu persekitaran;
bekalan voltan;
beban getaran;
tekanan bendalir kerja dalam rangkaian pneumatik luaran.
Nilai faktor yang disenaraikan di atas semasa operasi biasa PR mesti sepadan dengan nilai yang direalisasikan semasa operasi PR di loji pengguna. Sekiranya tiada data ini, mod harus diterima sebagai mod biasa di mana kelajuan, pergerakan dan berat beban dalam pencengkam adalah 80% daripada nilai maksimum yang dibenarkan (had) yang disediakan dalam spesifikasi teknikal untuk yang sepadan. PR.
5.2.26. Jika suhu ambien (udara) dan kelembapan relatif menyimpang daripada nilai yang dinyatakan dalam spesifikasi teknikal sebagai keadaan biasa, adalah perlu untuk mengambil kira pengaruh faktor-faktor ini ke atas keadaan unit kawalan dengan mengurangkan tempoh mereka. ujian pada peringkat yang sesuai mengikut formula
t Ract = t Rcal. /K NU.
Jika nilai frekuensi dan amplitud ayunan paksa (getaran) semasa RI menyimpang daripada nilai parameter ini di mana RP diuji untuk rintangan getaran mengikut spesifikasi, adalah perlu untuk memperkenalkan pembetulan yang sesuai kepada V (lihat klausa 5.2.18).
5.2.27. Tempoh peringkat 2 tanpa mengambil kira keperluan klausa 5.2.25 ditentukan oleh masa operasi = 3000 - 3200 jam.
Dengan jumlah masa operasi 3500 - 4000 jam, pengesanan kecacatan separa dijalankan untuk menentukan keperluan untuk pembaikan purata. Selepas pembaikan sederhana, tempoh larian dijalankan selama 200 jam (100 jam - tanpa beban, 100 jam - dengan beban dengan jisim m ≤ 0.8 m nom).
5.2.28. Program 2 hendaklah terdiri daripada peringkat RI berikut:
Peringkat 3: ujian untuk menentukan penunjuk kebolehpercayaan sebenar PR di bawah pelbagai kombinasi faktor luaran yang mempengaruhi PR. Tempoh peringkat adalah 1150 - 1350 jam Dengan jumlah masa operasi 5000 - 6000 jam, pengesanan kecacatan separa dijalankan untuk menentukan keperluan pembaikan besar (sederhana).
Peringkat 4: ujian untuk menentukan penunjuk kebolehpercayaan sebenar PR untuk pelbagai kombinasi nilai faktor luaran yang mempengaruhi PR. Mod ujian adalah serupa dengan mod peringkat ke-2 dan ke-3. Tempoh peringkat = 4500 - 5000 jam Jika selepas peringkat ke-3 pembaikan besar atau sederhana dijalankan, pada permulaan peringkat selama 200 jam 5.2.29. Ia dibenarkan untuk menguji elemen lemah yang dikenal pasti semasa peringkat 1 - 3 bukan sebagai sebahagian daripada PR, tetapi secara bebas. Dalam kes kedua, peringkat 4 tidak dijalankan. Lampiran 4 menunjukkan, sebagai contoh, jadual ujian ketahanan dalam HP PR "Universal-5.02".
5.2.30. Komponen program ujian PR dalam mod dipercepatkan (UR):
Program 1: COI dipercepatkan dengan pecutan kesan pelbagai faktor ke atas PR.
Program 2: mempercepatkan ISE dengan pecutan kesan pelbagai faktor ke atas PR.
5.2.30.1. Program 1 merangkumi langkah-langkah berikut:
Peringkat 1: penentuan penunjuk kebolehpercayaan sebenar dalam HP mengikut spesifikasi teknikal untuk PR. Faktor pecutan untuk penilaian sumber = 1, jumlah masa operasi = 350 jam + T PSI, di mana T PSI ialah tempoh PSI (biasanya T PSI? 200 - 300 jam).
Peringkat 2: penentuan penunjuk kebolehpercayaan sebenar untuk pelbagai kombinasi nilai paksaan yang paling tidak menguntungkan mempengaruhi faktor luaran. Mod ujian dipercepatkan, untuk 50% daripada jumlah masa ujian KNU2.1 ? 3.15.
Untuk 50% daripada jumlah (baki) masa ujian KNU2.2 ? 4.2. Dalam kes kedua, ujian dijalankan dengan pelaksanaan berurutan mod 1 - 12. Jumlah tempoh setiap mod 1 - 3 dan 5 ialah 10, 12 - 40 - 50 jam, mod 4, 11 - 80 - 100 jam Jumlah tempoh peringkat = 1000 - 1200 h.
mod 1: ?Т Н = +1, ?U c = +1, ?f B = ?A B = 0, ?? = 0;
mod 2: ?Т Н = +1, ?U c = -1, ?f B = ?A B = 0, ?? = 0;
mod 3: ?Т Н = -1, ?U c = +1, ?f B = ?A B = 0, ?? = 0;
mod 4: ?Т Н = -1, ?U c = -1, ?f B = ?A B = 0, ?? = 0;
mod 5: ?Т Н = 0, ?U c = 0, ?f B = ?A B = +1, ?? = 0;
mod 6: ?Т Н = -1, ?U c = 0, ?f B = ?A B = +1, ?? = 0;
mod 7: ?Т Н = +1, ?U c = 0, ?f B = ?A B = +1, ?? = 0;
mod 8: ?Т Н = 0, ?U c = +1, ?f B = ?A B = +1, ?? = 0;
mod 9: ?Т Н = 0, ?U c = -1, ?f B = ?A B = +1, ?? = 0;
mod 10: ?Т Н = 0, ?U c = +1, ?f B = ?A B = 0, ?? = +1;
mod 11: ?Т Н = 0, ?U c = -1, ?f B = ?A B = 0, ?? = -1;
mod 12: ?Т Н = 0, ?U c = +1, ?f B = ?A B = +1, ?? = +1.
Di sini: ?Т Н, ?U c, ?f B, ?A B, ?? - sisihan relatif (nilai) parameter yang sepadan. Jika sisihan relatif ialah +1, nilai maksimum yang dibenarkan atas faktor pengaruh mengikut spesifikasi berlaku; jika sisihan relatif ialah -1, nilai minimum faktor pengaruh yang dibenarkan mengikut spesifikasi tersedia.
Formula untuk mengira nilai purata pekali pecutan untuk penilaian sumber (pecutan mod operasi) diberikan dalam klausa 5.2.19.
5.2.30.2. Program 2 hendaklah terdiri daripada peringkat ujian berikut:
Peringkat 3: ujian dalam UR dengan pelbagai kombinasi nilai maksimum (minimum) faktor luaran yang mempengaruhi yang dibenarkan mengikut spesifikasi. Untuk 50% daripada jumlah masa ujian ? 4.2. Dalam kes ini, mod 1 - 12 dilaksanakan Jumlah tempoh setiap mod 1 - 3, 5 - 10 dan 12 ialah 40 - 60 jam, mod 4 dan 11 - 60 - 120 jam jam, had atas = 500 jam Untuk baki masa ujian (50%) pada peringkat ini? 3.15.
Peringkat 4: ujian dalam UR pada nilai mempengaruhi faktor luaran melebihi yang dibenarkan mengikut spesifikasi. Untuk 50% daripada jumlah masa ujian KNU4.2? 7.25. Dalam kes ini, mod 1 - 12 dilaksanakan Jumlah tempoh setiap mod 1 - 3, 5 - 10 dan 12 ialah 30 - 50 jam, mod 4 dan 11 - 70 - 100 jam jam, had atas = 400 jam Untuk 50% daripada masa ujian (baki) K NU4.1? 3.15. Apabila melaksanakan mod 1 - 12, nilai faktor yang mempengaruhi hendaklah 20% lebih tinggi daripada yang ditunjukkan dalam spesifikasi teknikal.
Peringkat 5: ujian dalam UR kepada keadaan had (sehingga kemusnahan) di bawah kombinasi yang paling tidak menguntungkan yang mempengaruhi faktor luaran, melebihi maksimum yang dibenarkan mengikut spesifikasi sebanyak 2 kali ganda. Tempoh peringkat = 300 - 400 jam Untuk 50% daripada jumlah masa ujian K NU5.1? 3.15. Untuk baki masa ujian pada peringkat ini, K NU5.2? 33.5. Dalam kes ini, mod 1 - 12 dilaksanakan Jumlah tempoh setiap mod 1 - 3, 5 - 10 dan 12 adalah tidak lebih daripada 50 jam, mod 4 dan 11 tidak lebih daripada 100 jam. nilai faktor luaran yang mempengaruhi mesti melebihi 100% keperluan TU.
5.2.31. Metodologi untuk menjalankan ujian kehidupan.
5.2.31.1. Urutan RI:
menyemak pematuhan ciri teknikal dan parameter reka bentuk PR dengan keperluan spesifikasi teknikal dalam skop PSI atau skop yang memastikan pengesahan fungsi PR yang betul dalam keadaan biasa mengikut GOST 13216-74;
menjalankan COI mengikut program 1;
menjalankan ISE mengikut program 2. Ia dibenarkan, dalam persetujuan dengan pemaju, untuk menjalankan ISE mengikut program 2, tidak termasuk unsur lemah yang diuji daripada komposisi keseluruhan produk.
5.2.31.2. RI pada siang hari, sebagai peraturan, dijalankan dalam 2 syif dengan tempoh keseluruhan 16 jam Ia dibenarkan untuk menjalankan RI pada siang hari dalam tiga syif dengan rehat wajib selepas 16 jam ujian selama sekurang-kurangnya satu jam. Tempoh operasi berterusan dalam mod 1 - 12 pada peringkat 2 - 5 dalam UR - tidak kurang daripada 6 jam dan tidak lebih daripada 8 jam.
5.2.31.3. RI dijalankan dengan pemulihan fungsi RP yang gagal (modul, bahagian, blok). Ia dibenarkan untuk menggantikan peranti kawalan program dengan peningkatan seterusnya dalam tempoh ujian.
Untuk ujian kebolehpercayaan, seseorang harus mengambil kira risiko pengilang, risiko pengguna dan nisbah tahap penerimaan dan penolakan masa operasi antara kegagalan mengikut spesifikasi untuk PR tertentu (modul, bahagian, blok).
5.2.31.4. Pematuhan atau ketidakpatuhan bilangan kegagalan setiap 1000 jam operasi (masa antara kegagalan) harus ditentukan mengikut GOST 17331-71 dan spesifikasi untuk model khusus PR (modul, bahagian, blok).
5.2.31.5. Semakan ketepatan (kebolehulangan) kedudukan semasa proses RI dijalankan setiap 100 - 150 jam ujian dengan tempoh sekurang-kurangnya 6 jam di NR dan UR.
5.2.31.6. Ujian kebolehselenggaraan dijalankan mengikut GOST 20699-75 dengan data awal berikut: nilai penerimaan purata masa pemulihan = 4 jam, nilai penolakan purata masa pemulihan = 8 jam.
5.2.31.7. Kaedah untuk menjalankan COI:
pengenalpastian elemen lemah semasa pengeluaran, serta pengenalan kecacatan reka bentuk dan pembuatan teknologi;
penentuan bilangan kegagalan setiap 1000 jam masa operasi (masa antara kegagalan);
mengumpul data untuk menentukan masa pemulihan purata (kebarangkalian pemulihan dalam masa tertentu);
pengumpulan data untuk menentukan sumber purata (kebarangkalian tidak berlakunya keadaan had);
pengumpulan data untuk menilai undang-undang pengedaran petunjuk kebolehpercayaan, kebolehselenggaraan dan ketahanan;
pengumpulan data untuk menilai sifat dinamik PR;
pengumpulan data untuk menilai pematuhan PR dengan ciri pasport (mengikut spesifikasi);
pengumpulan data untuk menilai kestabilan PR yang diuji;
pengumpulan data untuk menilai kebolehujian dan kebolehdiagnosaan PR;
pengumpulan data untuk menilai kekuatan getaran dan rintangan getaran PR.
5.2.31.8. Teknik PR ISE adalah serupa.
5.2.31.9. Teknik ISE untuk PR, di mana ralat kedudukan (OP) atau permainan bebas (serangan balas, SH) diterima pakai sebagai kriteria prestasi, adalah seperti berikut.
Secara formal, proses menukar OP atau CX dari semasa ke semasa dianggap sebagai beberapa proses rawak yang pegun, iaitu, semua OP yang diuji dianggap homogen dalam kualitinya, dan sifatnya secara praktikal tidak berubah sehingga nilai OP (CX) mencapai mengehadkan nilai. Berdasarkan ini, OP (CX) diterangkan oleh persamaan
a(t) = a 0 b t + x 0 (t),
di mana 0 ialah nilai awal OP (CX);
b ialah pekali yang mengambil kira mod pengendalian dan sifat tahan haus bahan bahagian unsur lemah;
x 0 (t) - fungsi rawak masa dengan jangkaan matematik = 0.
Untuk penghampiran pertama, jika kita menggantikan ungkapan yang diberikan dengan fungsi linear sekeping, untuk setiap bahagian kita memperoleh pergantungan
a(Dt i) = ? i Dt i ,
di mana 
- kadar perubahan OP (OX), mm/j.
Kehadiran ungkapan yang menerangkan perubahan dalam OP (OX) memungkinkan untuk mendapatkan lengkung a(t) yang agak munasabah untuk kedua-dua HP dan SD. Dalam kes umum, sudah cukup untuk mendapatkan beberapa (sekurang-kurangnya dua, lebih baik tiga) mata, dan kemudian ekstrapolasi, menentukan a 0 dan b menggunakan kaedah kuasa dua terkecil atau (? i) rujuk.
5.2.31.10. Metodologi untuk mengira masa antara kegagalan PR berdasarkan perubahan dalam nilai OP (СХ), apabila nilai pekali a 0 dan b (atau? i) tertakluk kepada turun naik rawak, yang dikaitkan kedua-duanya dengan rawak nilai beban yang bertindak semasa operasi dan dengan sifat perubahan rawak, PR yang mengalir dalam bahan dan bahagian yang berkaitan menyediakan urutan berikut:
Masa antara kegagalan parametrik untuk setiap siri ke-j ujian untuk ketepatan (kebolehulangan) kedudukan setiap PR ke-i
di mana, sebagai tambahan kepada nilai yang diketahui, PR ialah nilai mengehadkan OP (CX) mengikut spesifikasi.
Purata masa antara kegagalan
di mana l- bilangan siri ujian untuk ketepatan (kebolehulangan) kedudukan.
Varians, sisihan piawai dan pekali variasi masing-masing adalah sama:
masa rehat yang lama (lebih daripada 2 saat) pada titik kedudukan yang tidak disediakan oleh program;
pelanggaran program: kegagalan untuk menghantar arahan kepada manipulator, meninggalkan titik kedudukan (kegagalan aci (pin) beban untuk memasuki lubang lengan (matriks) tetap tidak bergerak pada pendirian;
turun naik masa kitaran program (masa memintas titik kawalan) daripada nilai purata lebih daripada ± 10%;
kegagalan untuk mengekalkan ketepatan kedudukan di mana-mana titik kawalan.
5.2.33. Selepas setiap peringkat dan pada akhir ujian dalam UR, adalah perlu untuk menyemak nilai KNU: sama ada nilai sebenar KNU sepadan dengan nilai yang dikira. Untuk melakukan ini (lihat Rajah 3), adalah perlu untuk membina graf, dalam kuadran kedua yang membina lengkung (teoretikal) atau histogram (sebenar), mewakili ketumpatan taburan bilangan kegagalan atau operasi purata masa antara kegagalan (baris 2 dan 2?) untuk SD, dan dalam kuadran keempat - sama untuk HP (baris 1 dan 1?). Lokasi geometri titik yang sepadan dengan kuantiti yang sama (S 1 = S 2) memberikan lengkung, cerun yang mana pada mana-mana titik tidak lebih daripada pekali pecutan untuk menganggar sumber KNU.
5.2.33. Penyesuaian KNU dilakukan berdasarkan hasil semakan KNU selepas setiap peringkat mengikut formula yang diberikan dalam klausa 5.2.19.
5.2.34. Penyelenggaraan dan pembaikan antara pembaikan.
5.2.34.1. Penyelenggaraan baik pulih berjadual (sering dipanggil penyelenggaraan baik pulih) merupakan bahagian penting dalam penyelenggaraan pencegahan dan dijalankan berdasarkan manual dan arahan pengendalian untuk unit kawalan, manipulator, peranti kawalan program dan pemacu.
Apabila mengendalikan PR dalam SD, tempoh masa antara baik pulih dikurangkan sebanyak K NU kali (K NU ialah faktor pecutan untuk penilaian sumber).
5.2.34.2. Selain penyelenggaraan baik pulih, kerja-kerja dijalankan, termasuk penyelenggaraan baik pulih dan pembaikan semasa, bagi menghapuskan punca kegagalan yang dikenal pasti semasa pemeriksaan harian (shift).
5.2.34.4. Pembaikan sederhana dan besar dilakukan, jika perlu, selepas pengesanan kecacatan dilakukan oleh anggota suruhanjaya yang dilantik untuk menjalankan RI.
5.2.34.5. Untuk kerja pembaikan yang dilakukan pada PR (modul, bahagian, blok), anggaran kos, senarai kos buruh yang disatukan dan senarai bahan dan komponen, helaian aliran pembaikan disusun. Sekiranya perlu untuk menjalankan makmal dan kajian lain untuk menentukan punca kegagalan bahagian (pemasangan) dalam log ujian, catatan yang sesuai dibuat. Data daripada makmal dan ujian lain dilampirkan pada laporan ujian.
5.2.35. Pendaftaran keputusan ujian.
5.2.35.1. Semasa ujian, log disimpan di mana perkara berikut direkodkan:
jenis bahagian PR yang diuji;
tarikh dan masa permulaan ujian PR;
tempoh ujian (harian untuk setiap peringkat);
masa dan keputusan pengukuran parameter terkawal;
keadaan ujian (suhu, voltan bekalan, kelembapan relatif, tekanan ambien, habuk, getaran, tekanan dalam rangkaian pneumatik dan hidraulik luaran);
bilangan PR yang diuji;
mod ujian;
tarikh dan masa berlakunya kegagalan, kegagalan dan kerosakan;
nama elemen atau nod yang gagal;
langkah-langkah yang diambil untuk menghapuskan kegagalan, kegagalan, kerosakan;
penggunaan alat ganti dan bahan untuk menghapuskan kegagalan, kegagalan dan kerosakan.
5.2.35.2. Berdasarkan keputusan ujian kehidupan, laporan disediakan, yang mengandungi:
keputusan pemprosesan data daripada ujian setiap PR daripada sampel untuk pematuhan ciri pasport;
keputusan pemprosesan dan pengiraan data ujian dinamik (lihat klausa 1.2 R ini);
keputusan ringkasan untuk kegagalan, kegagalan dan kerosakan (termasuk jadual ringkasan data ujian untuk kebolehpercayaan semua PR yang tertakluk kepada ujian hayat - Jadual 4 dan pengiraan penunjuk ketepatan (kebolehulangan) kedudukan PR dan kadar perubahannya? rujuk ).
data ringkasan mengenai penunjuk sebenar kebolehpercayaan, ketahanan dan kebolehselenggaraan;
undang-undang pengedaran penunjuk individu kebolehpercayaan, ketahanan dan kebolehselenggaraan dan ketumpatan pengedarannya;
penilaian pematuhan PR yang diuji dengan ciri pasport;
struktur yang diperbesarkan dan komposisi kegagalan mengejut dan mengejut (lihat Jadual 6);
tatanama umum kegagalan bagi setiap PR (lihat Jadual 5);
data ringkasan mengenai masa dan kos buruh yang diperlukan untuk penyelenggaraan antara pembaikan dan pembaikan semasa (lihat Jadual 7);
data ringkasan untuk setiap PR untuk pembaikan selepas kegagalan (lihat Jadual 8);
data ringkasan mengenai penyelenggaraan teknikal jadual waktu (peraturan (lihat Jadual 9);
Jadual 4
Jadual ringkasan data ujian kebolehpercayaan PR... Tidak....
|
Ciri-ciri merekod keputusan ujian |
Manifestasi luaran kegagalan, nod gagal, elemen x) |
|
|
Data mengambil kira semua kegagalan atau, sebagai contoh, data tidak termasuk kegagalan spring pantograf manipulator, dsb. |
1. Bilangan kegagalan (atau bilangan kegagalan mengikut urutan) |
|
|
2. Masa antara kegagalan semasa, t i , h min |
||
|
3. Purata masa antara kegagalan, , h min. |
||
|
4. Rabu. sisihan kuasa dua masa operasi antara kegagalan bersebelahan, Si, h min |
||
|
5. Jumlah masa operasi, t R , h min. |
x) contohnya: pecah spring pantograf kanan
Jadual 5
Tatanama umum kegagalan PR... Tidak....
x) ED1 - simbol motor elektrik No
xx) TG2 - simbol tachogenerator No. 2
Jadual 6
Struktur dan komposisi yang diperbesarkan bagi kegagalan mengejut dan mengejut
|
Mod pengendalian (normal, dipercepat) |
||||||
|
Penunjuk utama |
Bilangan kegagalan (unit, %) |
|||||
|
Untuk jumlah kiraan. PR |
Nota |
|||||
|
Simbol bahagian PR |
Simbol unit, pemasangan |
Syarat ujian: |
||||
Nota: sebutan berikut diterima: M - manipulator, SU - sistem kawalan, MP - mekanisme pemacu, ED - motor elektrik, PU - panel kawalan
Jadual 7
Data ringkasan masa dan kos buruh, jam kerja, diperlukan untuk MO dan TR PR..... Tidak......
Nota: simbol telah diperkenalkan: M - manipulator, SU - sistem kawalan, MO - penyelenggaraan baik pulih, TR - pembaikan rutin
Jadual 8
Ringkasan data pembaikan PR... Tidak....
Jadual 9
Data ringkasan mengenai penyelenggaraan teknikal jadual waktu (peraturan)
kesusasteraan
1. Menguji robot industri: Garis Panduan. - M., Ed. NIIMASH, 1983. - 100 hlm.
2. Nakhapetyan E.G. Kajian eksperimen tentang dinamik mekanisme robot industri // Mekanik Mesin. - 1978. - Isu. 53.
3. Bernert I. Festlegung von Prufgroben eine von aussetzung fur die Abnah-mebprfungvon Indusnrierobotern // Maschinenbouteehnik. - 1982 - V. 31, No. 11. - S. 499 - 502.
4. Warnecke H.I., Schraft R.D. Industrieroboten. - Mainz: Krausskopf verlag, 1980.
5. Kalpashnikov S.N., Konyukhov A.G., Korytko I.B., Chelpanov I.B. Keperluan untuk ujian pensijilan robot industri // Penyelidikan eksperimen dan diagnostik robot. - M., Nauka, 1981. - 180 hlm.
6. Koliskor A.Sh., Kochenov M.I., Pravotorov E.A. Memantau ketepatan fungsi robot industri // Kajian masalah kejuruteraan mekanikal pada komputer. - M., Nauka, 1977.
7. Warnecke H.I., Schraft R.D. Analisis robot industri pada tempat ujian // Robot Industri. - 1977. - Disember.
8. Koliskor A.Sh. Pembangunan dan penyelidikan robot industri berdasarkan l-koordinat // Mesin dan alatan, - 1982. - No. 12.
9. Zaydel A.I. Anggaran asas ralat pengukuran. - L.: Sains, 1968.
10. Artobolevsky I.I. Teori mekanisme. - M.: Nauka, 1967.
11. Ananyeva E.G., Dobrynin S.A., Feldman M.S. Penentuan ciri dinamik manipulator robot menggunakan komputer // Penyelidikan sistem dinamik pada komputer. - M.. Sains, 1981.
12. Buchgolts N.I. Kursus asas dalam mekanik teori. 4.1, - M.: Fizmatgiz, 1969.
13. Hradetsky V.G., Veshnikov V.B., Ghukasyan A.A. Pengaruh sifat keanjalan mekanisme robot pneumatik pada ketepatan kedudukan statik // Diagnosis peralatan pengeluaran automatik kompleks. - M. Sains, 1984. - P. 88.
DATA MAKLUMAT
DIBANGUNKAN: Institut Penyelidikan Saintifik All-Union untuk Normalisasi dalam Kejuruteraan Mekanikal (VNIINMASH)
PELAKON: Grinfeldt A.G., Dashevsky A.E., Krupnov V.V., Kryukov S.V., Kozlova T.A., Aleksandrovskaya L.N., Nahapetyan E.G., Vekilov R.V., Shushko D.A., Manzon M.M.
UJIAN ENJIN
Jenis ujian dan tujuannya
Ujian enjin boleh dibahagikan kepada perkembangan dan bersiri.
Ujian pembangunan dibahagikan kepada penyelidikan dan kawalan.
Percubaan penyelidikan dijalankan untuk mengkaji sifat tertentu enjin tertentu dan, bergantung pada matlamat, boleh pembangunan, kebolehpercayaan dan ujian sempadan.
Ujian pembangunan berfungsi untuk menilai keputusan reka bentuk yang dibuat untuk mencapai nilai kuasa dan penunjuk ekonomi yang diperlukan yang ditetapkan oleh spesifikasi teknikal.
Ujian kebolehpercayaan dijalankan untuk menilai pematuhan hayat enjin dan penunjuk kebolehpercayaannya yang ditetapkan oleh spesifikasi teknikal.
Ujian sempadan dijalankan untuk menilai pergantungan kuasa dan penunjuk ekonomi, prestasi enjin pada keadaan sempadan yang ditetapkan oleh spesifikasi teknikal, serta suhu ambien tinggi dan rendah, gulung dan trim, ketinggian di atas paras laut, beban berubah-ubah dan keadaan kelajuan yang berubah-ubah, getaran, hentaman tunggal.
Ujian kawalan bertujuan untuk menilai pematuhan semua penunjuk enjin eksperimen dengan keperluan spesifikasi teknikal. Mereka dibahagikan kepada awal dan antara jabatan.
Ujian kawalan awal dijalankan oleh suruhanjaya pemaju dengan penyertaan wakil pelanggan untuk menentukan kemungkinan menyerahkan enjin untuk ujian penerimaan.
Ujian antara jabatan adalah ujian penerimaan produk prototaip yang dijalankan oleh suruhanjaya yang terdiri daripada wakil beberapa kementerian atau jabatan yang berminat. Berdasarkan keputusan ujian antara jabatan, isu kemungkinan dan kebolehlaksanaan ujian enjin di bawah keadaan operasi diselesaikan.
Ujian bersiri adalah peringkat akhir proses teknologi pengeluaran enjin dan bertujuan untuk mengawal kualiti pengeluaran dan pematuhan ciri-ciri mereka dengan syarat teknikal untuk penghantaran. Ujian ini dibahagikan kepada penerimaan, berkala dan standard.
Ujian penerimaan dijalankan untuk memeriksa kualiti pemasangan enjin dan komponen individunya untuk mengalirkan permukaan gosok, untuk menentukan pematuhan prestasi enjin dengan syarat teknikal untuk penghantaran.
Ujian berkala direka untuk memantau kestabilan proses pembuatan enjin dalam tempoh antara ujian, mengesahkan kemungkinan meneruskan pengeluaran mereka mengikut dokumentasi peraturan, teknikal dan teknologi semasa.
Jenis ujian dijalankan di bawah program ujian berkala untuk menilai keberkesanan dan kebolehlaksanaan perubahan yang dibuat kepada reka bentuk atau teknologi pembuatan enjin.
Ujian enjin kereta dikawal oleh GOST 14846-81, yang mentakrifkan syarat ujian, keperluan untuk bangku ujian dan peralatan, kaedah dan peraturan untuk menjalankan ujian, prosedur untuk memproses keputusan ujian, skop kawalan dan ujian penerimaan.
Sebelum ujian, enjin mesti dihidupkan mengikut spesifikasi teknikal. Ujian dijalankan menggunakan bahan api dan pelincir yang dinyatakan dalam dokumentasi teknikal untuk enjin, yang mempunyai pasport dan laporan ujian yang mengesahkan pematuhan parameter fizikal dan kimia mereka dengan yang ditentukan. Semasa ujian, suhu penyejuk dan minyak dalam enjin dikekalkan dalam had yang dinyatakan dalam spesifikasi teknikal untuk enjin. Sekiranya tiada arahan sedemikian, suhu penyejuk di alur keluar enjin hendaklah 348-358 K, dan suhu minyak hendaklah 353-373 K.
Semasa ujian, bilangan titik pengukuran mestilah mencukupi untuk mengenal pasti bentuk dan sifat lengkung dalam keseluruhan julat mod ujian semasa membina ciri. Prestasi enjin ditentukan pada keadaan operasi keadaan mantap, di mana tork, kelajuan aci engkol, dan suhu penyejukan bendalir dan minyak berubah semasa pengukuran tidak lebih daripada 2%. Apabila mengawal dirian secara manual
Tempoh pengukuran penggunaan bahan api mestilah sekurang-kurangnya 30 saat.
Selaras dengan GOST, apabila menguji enjin, adalah perlu untuk mengukur parameter berikut: tork, kelajuan aci engkol, penggunaan bahan api, suhu udara pengambilan, suhu penyejuk, suhu minyak, suhu bahan api, suhu gas ekzos, tekanan barometrik, tekanan minyak, ekzos tekanan gas , nilai pemasaan pencucuhan atau permulaan bekalan bahan api.
Tugas ujian– mendapatkan penilaian kuantitatif atau kualitatif ciri produk, i.e. penilaian keupayaan untuk melaksanakan fungsi yang diperlukan di bawah keadaan tertentu. Tugas ini diselesaikan dalam makmal ujian dan berakhir dengan laporan ujian. Istilah "ujian" ialah operasi teknikal yang terdiri daripada menentukan satu atau lebih ciri produk, proses atau perkhidmatan tertentu mengikut prosedur yang ditetapkan (Panduan ISO/IEC 2).
Komponen proses ujian adalah:
1) objek ujian - produk yang diuji. Ciri utama objek ujian ialah, berdasarkan keputusan ujian, keputusan dibuat pada objek khusus ini: tentang kesesuaian atau penolakannya, tentang kemungkinan menyerahkannya untuk ujian berikutnya, tentang kemungkinan pengeluaran bersiri, dsb. Ciri-ciri sifat sesuatu objek semasa ujian boleh ditentukan melalui pengukuran, analisis, diagnostik, aplikasi kaedah organoleptik atau rakaman peristiwa ujian tertentu (kegagalan, kerosakan), dsb.
Semasa ujian, ciri ciri objek sama ada dinilai atau dikawal. Dalam kes pertama, tugas ujian adalah untuk mendapatkan anggaran kuantitatif atau kualitatif bagi sifat objek; dalam kedua - hanya mewujudkan pematuhan ciri-ciri objek dengan keperluan yang ditentukan.
2) syarat ujian - ini ialah satu set faktor yang mempengaruhi dan mod pengendalian sesuatu objek semasa ujian. Keadaan ujian boleh menjadi nyata atau simulasi, menyediakan untuk menentukan ciri-ciri objek apabila ia berfungsi dan tidak berfungsi, dengan kehadiran pengaruh atau selepas penggunaannya.
3) kemudahan ujian - Ini adalah peranti teknikal yang diperlukan untuk ujian. Ini termasuk instrumen pengukur, peralatan ujian dan peranti teknikal tambahan.
4) pelaksana ujian - Ini adalah kakitangan yang terlibat dalam proses ujian. Terdapat keperluan untuk kelayakan, pendidikan, pengalaman kerja, dan kriteria lain.
Bergantung pada peringkat kitaran hayat produk, ujian berikut dijalankan:
a) pada peringkat penyelidikan - penyelidikan;
b) pada peringkat pembangunan produk - penamat, awal, penerimaan;
c) dalam pengeluaran – kelayakan, pembentangan, penerimaan, berkala, standard, pemeriksaan, pensijilan;
d) pada peringkat operasi - operasi, pemeriksaan.
Percubaan penyelidikan jika perlu, dijalankan pada mana-mana peringkat kitaran hayat produk. Ujian penyelidikan dijalankan untuk mengkaji kelakuan objek di bawah faktor pengaruh luaran tertentu atau sekiranya jumlah maklumat yang diperlukan tidak tersedia. Ini berlaku semasa reka bentuk, pemilihan kaedah penyimpanan optimum, pengangkutan, pembaikan, penyelenggaraan dan kes lain. Ujian penyelidikan dijalankan terutamanya pada wakil biasa untuk mendapatkan maklumat tentang keseluruhan semua objek jenis ini.
Ujian penyelidikan selalunya dijalankan sebagai ujian definisi dan penilaian. Tujuan ujian muktamad adalah untuk mencari nilai satu atau lebih kuantiti dengan ketepatan dan kebolehpercayaan yang diberikan. Kadang-kadang semasa ujian hanya perlu untuk menentukan fakta kesesuaian objek, iaitu, untuk menentukan sama ada contoh tertentu daripada beberapa objek jenis tertentu memenuhi keperluan yang ditetapkan atau tidak. Ujian sedemikian dipanggil ujian penilaian .
Ujian yang dijalankan untuk mengawal kualiti sesuatu objek dipanggil ujian kawalan . Tujuan ujian kawalan adalah untuk memeriksa pematuhan dengan syarat teknikal salinan komponen atau komponen tertentu semasa pembuatan. Hasil daripada ujian, data yang diperoleh dibandingkan dengan yang ditetapkan dalam spesifikasi teknikal dan kesimpulan dibuat tentang pematuhan objek yang diuji (terkawal) dengan dokumentasi pengawalseliaan dan teknikal (dokumentasi untuk pembekalan komponen).
Ujian pembangunan dijalankan pada peringkat kerja penyelidikan dan pembangunan untuk menilai kesan perubahan yang dibuat kepada dokumentasi teknikal untuk memastikan pencapaian nilai yang ditentukan penunjuk kualiti produk. Ujian dijalankan ke atas sampel eksperimen atau prototaip produk dan komponennya. Ujian biasanya dijalankan atau dianjurkan oleh pembangun, melibatkan pengilang jika perlu.
Sasaran ujian awal - menentukan kemungkinan menghantar sampel untuk ujian penerimaan. Ujian dijalankan mengikut piawaian atau dokumen organisasi dan metodologi kementerian atau perusahaan. Sekiranya tiada yang terakhir, keperluan untuk ujian ditentukan oleh pemaju. Program ujian awal adalah sedekat mungkin dengan keadaan operasi produk. Organisasi ujian adalah sama seperti semasa ujian pembangunan. Ujian awal dijalankan oleh jabatan ujian yang diperakui menggunakan peralatan ujian yang diperakui. Berdasarkan keputusan ujian, laporan disediakan dan kemungkinan membentangkan produk untuk ujian penerimaan ditentukan.
Ujian penerimaan dijalankan untuk menentukan kebolehlaksanaan dan kemungkinan meletakkan produk ke dalam pengeluaran. Ujian dijalankan ke atas prototaip atau prototaip produk. Semasa ujian penerimaan, semua nilai penunjuk dan keperluan yang ditetapkan dalam spesifikasi teknikal dipantau.
Ujian penerimaan sampel produk yang dimodenkan atau diubah suai, jika boleh, dijalankan melalui ujian perbandingan sampel produk ini dan sampel produk perkilangan.
Ujian kelayakan dijalankan dalam kes berikut: apabila menilai kesediaan perusahaan untuk menghasilkan produk bersiri tertentu, jika pengeluar prototaip dan produk bersiri berbeza, serta semasa melancarkan pengeluaran produk di bawah lesen dan produk yang dikuasai di perusahaan lain. Dalam kes lain, keperluan untuk ujian kelayakan ditentukan oleh jawatankuasa penerimaan. Ujian dijalankan ke atas sampel dari siri pemasangan (kelompok industri pertama), serta sampel pertama produk yang dikeluarkan di bawah lesen dan dikuasai di perusahaan lain.
Ujian penerimaan dijalankan untuk membuat keputusan tentang kesesuaian produk untuk bekalan atau penggunaan. Setiap unit keluaran produk atau sampel daripada satu kelompok tertakluk kepada ujian. Ujian dijalankan oleh perkhidmatan kawalan teknikal pengeluar dengan penyertaan, dalam kes tertentu, wakil pelanggan. Jika perusahaan mempunyai penerimaan negeri, ujian penerimaan dijalankan oleh wakilnya. Semasa ujian, nilai parameter utama dan prestasi produk dipantau. Pada masa yang sama, pemantauan penunjuk kebolehpercayaan produk yang ditetapkan dalam dokumentasi teknikal boleh dilakukan dengan kaedah tidak langsung. Prosedur ujian ditetapkan dalam standard keadaan keperluan teknikal am atau keadaan teknikal, dan untuk produk pengeluaran tunggal - dalam spesifikasi teknikal.
Ujian berkala dijalankan untuk tujuan:
1) kawalan kualiti produk secara berkala;
2) memantau kestabilan proses teknologi dalam tempoh antara ujian biasa;
3) pengesahan kemungkinan meneruskan pembuatan produk mengikut dokumentasi semasa dan penerimaannya;
4) pengesahan tahap kualiti produk yang dikeluarkan dalam tempoh terkawal;
5) pengesahan keberkesanan kaedah ujian yang digunakan semasa kawalan penerimaan.
Ujian berkala bertujuan untuk produk dalam pengeluaran besar-besaran yang mantap dan hampir dengan keadaan operasi.
Jenis ujian - kawalan produk dengan saiz standard yang sama menggunakan metodologi bersatu, yang dijalankan untuk menilai keberkesanan dan kebolehlaksanaan perubahan yang dibuat kepada reka bentuk atau proses teknologi. Ujian dijalankan ke atas sampel produk perkilangan, reka bentuk atau proses pembuatannya telah dipinda. Ujian ini dijalankan oleh pengilang dengan penyertaan wakil penerimaan negara atau oleh organisasi ujian. Program ujian ditubuhkan bergantung pada sifat perubahan yang dibuat.
Ujian pemeriksaan dijalankan secara terpilih bagi mengawal kestabilan kualiti sampel produk siap dan produk yang beroperasi. Ia dijalankan oleh organisasi yang diberi kuasa khas (badan penyeliaan negeri, kawalan jabatan, organisasi yang menjalankan operasi perdagangan asing, dsb.) mengikut dokumentasi teknikal untuk produk ini mengikut program yang ditetapkan oleh organisasi yang melaksanakannya.
Ujian pensijilan dijalankan untuk menentukan pematuhan produk dengan keperluan keselamatan dan perlindungan alam sekitar, dan dalam beberapa kes, penunjuk kualiti produk yang paling penting: kebolehpercayaan, kecekapan, dll. Ujian pensijilan adalah elemen sistem langkah yang bertujuan untuk mengesahkan pematuhan ciri produk sebenar dengan keperluan dokumentasi teknikal. Ujian pensijilan biasanya dijalankan oleh pusat ujian bebas daripada pengilang. Berdasarkan keputusan ujian, sijil atau tanda pematuhan produk dengan keperluan dokumentasi teknikal dikeluarkan. Program dan kaedah ujian ditetapkan dalam dokumentasi pensijilan dan ditunjukkan dalam peraturan untuk pensijilan jenis produk ini, dengan mengambil kira ciri pembuatan, ujian dan penghantarannya.
Ujian berkala prestasi dijalankan untuk menentukan kemungkinan atau kesesuaian penggunaan produk selanjutnya sekiranya perubahan dalam penunjuk kualitinya boleh menimbulkan ancaman kepada keselamatan, kesihatan, alam sekitar atau membawa kepada penurunan keberkesanan penggunaannya. Setiap unit produk operasi tertakluk kepada ujian pada selang waktu operasi yang ditetapkan. Ujian dijalankan oleh pihak berkuasa penyeliaan negeri mengikut peraturan pada mereka atau oleh pengguna. Semasa ujian, mereka memantau pematuhan produk dengan piawaian keselamatan dan persekitaran serta keperluan yang ditetapkan dalam dokumentasi teknikal (standard, arahan, peraturan), serta piawaian dan keperluan yang menentukan keberkesanan penggunaannya dan diberikan dalam dokumen operasi.
Ia dibenarkan untuk menggabungkan kategori ujian berikut:
1) Awal dengan kemasan;
2) Penerimaan dengan penerimaan - untuk produk pengeluaran tunggal;
3) Penerimaan dengan ujian kelayakan - semasa ujian penerimaan sampel plumbum atau prototaip (pilot batch) dengan proses teknologi yang disediakan untuk pengeluaran besar-besaran pada peringkat ini;
4) Berkala dengan standard - dengan persetujuan pelanggan, kecuali produk tertakluk kepada penerimaan negeri;
5) Pensijilan dengan penerimaan dan berkala.
Eksperimen - sistem operasi, pengaruh dan (atau) pemerhatian yang bertujuan untuk mendapatkan maklumat tentang objek semasa ujian penyelidikan.
Dalam teori perancangan eksperimen, eksperimen selalunya ditakrifkan sebagai satu set keadaan dan keputusan siri eksperimen.
pengalaman - pengeluaran semula fenomena yang dikaji di bawah keadaan eksperimen tertentu dengan kemungkinan merekodkan keputusannya.
Pelan percubaan - satu set data yang menentukan bilangan, keadaan dan susunan pelaksanaan eksperimen.
Perancangan eksperimen - pemilihan rancangan eksperimen yang memenuhi keperluan yang ditetapkan. Reka bentuk eksperimen ialah satu disiplin saintifik yang berkaitan dengan pembangunan dan kajian program optimum untuk menjalankan penyelidikan eksperimen.
Faktor(Tidak sah - Parameter) - pembolehubah yang diandaikan mempengaruhi keputusan sesuatu eksperimen. Kebanyakan model yang digunakan dalam reka bentuk eksperimen mengandaikan bahawa faktor boleh dianggap sebagai pembolehubah deterministik.
Tahap faktor - nilai tetap faktor relatif kepada asal. Faktor mungkin berbeza dalam bilangan tahap yang boleh direkodkan dalam tugasan tertentu. Faktor berbeza mengikut r peringkat dipanggil r-faktor peringkat.
Tahap faktor asas - nilai semula jadi faktor yang sepadan dengan sifar pada skala tanpa dimensi. Tahap utama faktor berfungsi untuk menetapkan dalam bidang perancangan keadaan eksperimen sedemikian yang paling menarik minat penyelidik pada masa ini, dan berkaitan dengan rancangan eksperimen tertentu.
Normalisasi faktor - menukar nilai semula jadi faktor kepada yang tidak berdimensi. Unit skala sistem koordinat tanpa dimensi diambil sebagai selang tertentu dalam unit semula jadi. Apabila menormalkan faktor, bersama-sama dengan perubahan dalam skala, asal berubah. Dari sudut pandangan geometri, normalisasi faktor adalah bersamaan dengan transformasi linear ruang faktor, di mana asal koordinat dipindahkan ke titik yang sepadan dengan tahap utama, dan ruang dimampatkan dan diregangkan ke arah paksi koordinat.
Kedudukan faktor priori - kaedah untuk memilih faktor yang paling penting berdasarkan penilaian pakar. Kaedah ini berdasarkan susunan oleh pakar banyak faktor dalam menurunkan (atau meningkatkan) susunan kepentingannya, merumuskan peringkat faktor dan memilih faktor dengan mempertimbangkan jumlah kedudukan.
Julat variasi faktor - perbezaan antara nilai semula jadi maksimum dan minimum faktor dalam pelan tertentu. Menunjukkan sempadan julat variasi faktor tertentu dalam eksperimen tertentu.
Selang variasi faktor - separuh julat variasi faktor.
Kesan interaksi faktor - penunjuk pergantungan perubahan dalam kesan satu faktor pada tahap faktor lain.
Ruang faktor- ruang yang paksi koordinatnya sepadan dengan nilai faktor. Dimensi ruang faktor adalah sama dengan bilangan faktor k.
Kawasan eksperimen(kawasan perancangan) - kawasan ruang faktor di mana titik yang memenuhi syarat untuk menjalankan eksperimen boleh ditempatkan. Jika kawasan perancangan ditentukan oleh selang kemungkinan perubahan dalam faktor, ia adalah hyperparallelepiped (dalam kes tertentu kiub). Kadangkala kawasan perancangan ditentukan oleh hipersfera.
Percubaan aktif - eksperimen di mana tahap faktor dalam setiap eksperimen ditetapkan oleh penyelidik.
Percubaan pasif - eksperimen di mana tahap faktor dalam setiap eksperimen direkodkan oleh penyelidik tetapi tidak dinyatakan.
Percubaan berurutan(tidak boleh diterima Eksperimen langkah) - percubaan yang dilaksanakan dalam bentuk siri, di mana keadaan untuk setiap siri berikutnya ditentukan oleh keputusan yang sebelumnya.
Respon(tidak boleh diterima Tindak balas, Parameter) ialah pembolehubah rawak yang diperhatikan yang diandaikan bergantung kepada faktor.
Fungsi tindak balas - pergantungan jangkaan matematik tindak balas kepada faktor.
Anggaran Fungsi Respons - pergantungan yang diperoleh dengan menggantikan anggaran nilai parameternya ke dalam fungsi tindak balas.
varians anggaran fungsi tindak balas - varians anggaran jangkaan matematik bagi tindak balas pada satu titik tertentu dalam ruang faktor.
Permukaan tindak balas - perwakilan geometri bagi fungsi tindak balas.
Permukaan aras fungsi tindak balas - lokus geometri titik dalam ruang faktor yang sepadan dengan nilai tetap tertentu bagi fungsi tindak balas.
Kawasan optimum - kawasan ruang faktor di sekitar titik di mana fungsi tindak balas mencapai nilai yang melampau.
Rawak pelan - salah satu kaedah merancang eksperimen, dengan matlamat untuk mengurangkan kesan beberapa faktor bukan rawak kepada ralat rawak.
Eksperimen selari - eksperimen rawak masa di mana tahap semua faktor dikekalkan tetap . Eksperimen selari berfungsi untuk mendapatkan anggaran selektif varians dalam kebolehulangan keputusan eksperimen.
Hanyut sementara - perubahan rawak atau bukan rawak dalam fungsi tindak balas dari semasa ke semasa. Drift biasanya dikaitkan dengan perubahan masa bagi sebarang ciri fungsi tindak balas (parameter, kedudukan titik ekstrem, dsb.) . Membezakan deterministik dan hanyutan rawak . Dalam kes pertama, proses menukar parameter (atau ciri lain fungsi tindak balas) diterangkan oleh fungsi masa yang menentukan (biasanya undang-undang kuasa). Dalam kes kedua, menukar parameter adalah proses rawak. Jika hanyut bahan tambahan , maka permukaan tindak balas berubah dalam masa tanpa berubah bentuk (dalam kes ini, hanya jangka bebas fungsi tindak balas hanyut, iaitu istilah yang tidak bergantung pada nilai faktor). Pada bukan aditif Apabila hanyut berlaku, permukaan tindak balas berubah bentuk dari semasa ke semasa. Tujuan perancangan di bawah keadaan hanyut aditif adalah untuk mengecualikan pengaruh hanyut ke atas anggaran kesan faktor. Dengan hanyutan diskret, ini boleh dilakukan dengan membahagikan eksperimen kepada blok. Dengan hanyutan berterusan, rancangan eksperimen digunakan yang ortogon kepada hanyutan yang diterangkan oleh fungsi kuasa bentuk yang diketahui.
