≡× MENU

• داخلی
• ویندوز
• دیوارها
• پروژه ها
• ساختمان ها

عناصر بستن دستگاه گیره ماشین - دستگاه برش فلز دستگاه گیره

محتوا

صفحه

مقدمه……………………………………………………………………………………..

اطلاعات کلی در مورد دستگاه ها………………………………………………

عناصر اصلی دستگاهها……………………………………………………………………………

عناصر بستن دستگاه ها……………………………………… …..6
1 هدف از عناصر گیره……………………………………………………
2 انواع عناصر گیره……………………………………………………… .7
منابع…………………………………………………………………………………………………………………………

مقدمه

گروه اصلی تجهیزات فن آوری شامل دستگاه هایی برای تولید مونتاژ مکانیکی است. در مهندسی مکانیک، دستگاه ها دستگاه های کمکی برای تجهیزات تکنولوژیکی هستند که هنگام انجام عملیات پردازش، مونتاژ و کنترل استفاده می شوند.
استفاده از دستگاه ها به شما امکان می دهد: علامت گذاری قطعات کار را قبل از پردازش حذف کنید، دقت آن را افزایش دهید، بهره وری نیروی کار در عملیات را افزایش دهید، هزینه های تولید را کاهش دهید، شرایط کار را تسهیل کنید و ایمنی آن را تضمین کنید، قابلیت های تکنولوژیکی تجهیزات را گسترش دهید، تعمیر و نگهداری چند ماشین را سازماندهی کنید. ، از لحاظ فنی استانداردهای زمانی را اعمال کند، تعداد کارگران لازم برای تولید محصولات را کاهش دهد.
تغییر مکرر تأسیسات تولید، همراه با سرعت فزاینده پیشرفت فناوری در عصر انقلاب علمی و فناوری، نیاز به علم و تمرین فناورانه برای ایجاد ساختارها و سیستم‌های دستگاه‌ها، روش‌های محاسبه، طراحی و ساخت آنها و تضمین کاهش زمان آماده سازی تولید در تولید انبوه، استفاده از سیستم های فیکسچر تخصصی، سریع قابل تنظیم و برگشت پذیر ضروری است. در تولید در مقیاس کوچک و فردی، سیستم دستگاه های پیش ساخته جهانی (USP) به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرد.
الزامات جدید برای دستگاه ها با گسترش ناوگان ماشین های CNC تعیین می شود که تنظیم مجدد آنها برای پردازش یک قطعه کار جدید به جایگزینی برنامه (که زمان بسیار کمی می برد) و جایگزینی یا تنظیم مجدد دستگاه برای پایه گذاری و ایمن سازی قطعه کار کاهش می یابد. (که باید زمان کمی هم ببرد) .
مطالعه الگوهای تأثیر دستگاه ها بر دقت و بهره وری عملیات انجام شده امکان طراحی دستگاه هایی را فراهم می کند که باعث تشدید تولید و افزایش دقت آن می شود. کار بر روی یکسان سازی و استانداردسازی عناصر ثابت، مبنایی را برای طراحی خودکار وسایل با استفاده از رایانه های الکترونیکی و ماشین های خودکار برای نمایش گرافیکی ایجاد می کند. این امر آماده سازی تکنولوژیکی تولید را سرعت می بخشد.

اطلاعات عمومی در مورد دستگاه ها.
انواع دستگاه ها

در مهندسی مکانیک انواع تجهیزات تکنولوژیکی به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد که شامل فیکسچرها، ابزارهای کمکی، برش و اندازه گیری می شود.
لوازم جانبی وسایل اضافی هستند که برای ماشینکاریمونتاژ و کنترل قطعات، واحدهای مونتاژو محصولات با توجه به هدف آنها، دستگاه ها به انواع زیر تقسیم می شوند:
1. ماشین آلات مورد استفاده برای نصب و ایمن سازی قطعات کار پردازش شده بر روی ماشین ها. بسته به نوع ماشین کاری، این دستگاه ها به نوبه خود به دستگاه های حفاری، فرز، حفاری، تراشکاری، ماشین آلات سنگ زنی و غیره تقسیم می شوند. ماشین ابزارها 80...90 درصد از کل ناوگان تجهیزات تکنولوژیکی را تشکیل می دهند.
استفاده از دستگاه ها تضمین می کند:
الف) افزایش بهره وری نیروی کار از طریق کاهش زمان نصب و ایمن سازی قطعات کار با همپوشانی جزئی یا کامل زمان کمکی توسط زمان ماشین و کاهش زمان دوم از طریق پردازش چند مکان، ترکیب انتقال های تکنولوژیکی و افزایش شرایط برش.
ب) افزایش دقت پردازش به دلیل حذف تراز در هنگام نصب و خطاهای مرتبط.
ج) تسهیل شرایط کاری اپراتورهای ماشین.
د) گسترش قابلیت های تکنولوژیکی تجهیزات.
ه) افزایش ایمنی کار.
2. دستگاه هایی برای نصب و ایمن سازی ابزار کار، ارتباط بین ابزار و ماشین، در حالی که نوع اول قطعه کار را با دستگاه ارتباط می دهد. با استفاده از دستگاه های نوع اول و دوم، سیستم فن آوری تنظیم می شود.
3. دستگاه های مونتاژ برای اتصال قطعات جفت شده به واحدهای مونتاژ و محصولات. آنها برای بستن قطعات پایه یا واحدهای مونتاژ یک محصول مونتاژ شده، اطمینان از نصب صحیح عناصر متصل به محصول، از پیش مونتاژ عناصر الاستیک (فنرها، حلقه های شکاف و غیره) و همچنین برای ایجاد اتصالات کششی استفاده می شوند.
4. دستگاه های بازرسی برای بازرسی میانی و نهایی قطعات و همچنین برای بازرسی قطعات ماشین آلات مونتاژ شده.
5. دستگاه هایی برای گرفتن، جابجایی و برگرداندن قطعات کار و واحدهای مونتاژ مورد استفاده در پردازش و مونتاژ قطعات و محصولات سنگین.
با توجه به ویژگی های عملیاتی آنها ، ماشین آلات به انواع جهانی تقسیم می شوند که برای پردازش انواع قطعه کار (آسیب های ماشین ، چاک ها ، سرهای تقسیم کننده ، میزهای چرخشی و غیره) طراحی شده اند. تخصصی، در نظر گرفته شده برای پردازش قطعات کار از یک نوع خاص و نشان دهنده دستگاه های قابل تعویض (فک های ویژه برای یک معاون، فک های شکل دار برای چاک ها و غیره) و ویژه، در نظر گرفته شده برای انجام عملیات خاصی از ماشینکاری یک قطعه معین. دستگاه های یونیورسال در شرایط تولید تک یا کوچک و از دستگاه های تخصصی و خاص در شرایط تولید بزرگ و انبوه استفاده می شود.
با استفاده از یک سیستم یکپارچه آماده سازی تکنولوژیکی تولید، ماشین آلات بر اساس معیارهای خاصی طبقه بندی می شوند (شکل 1).
دستگاه های پیش ساخته جهانی (USF) از عناصر پیش ساخته استاندارد، قطعات و واحدهای مونتاژ با دقت بالا مونتاژ می شوند. آنها به عنوان دستگاه های کوتاه مدت ویژه برای یک عملیات خاص مورد استفاده قرار می گیرند، پس از آن جدا می شوند و عناصر تحویل متعاقباً در ترتیبات و ترکیب های جدید مورد استفاده قرار می گیرند. توسعه بیشتر USP با ایجاد واحدها، بلوک ها، قطعات ویژه منفرد و واحدهای مونتاژ همراه است که طرح نه تنها دستگاه های تنظیم ویژه، بلکه تخصصی و جهانی را برای عملکرد کوتاه مدت تضمین می کند.
دستگاه های پیش ساخته (CDF) نیز از عناصر استاندارد مونتاژ می شوند، اما دقت کمتری دارند، که امکان اصلاح موضعی را بر اساس صندلی ها. این دستگاه ها به عنوان دستگاه های خاص بلند مدت استفاده می شوند. پس از جداسازی عناصر، می توانید طرح بندی های جدیدی ایجاد کنید.

برنج. 1- طبقه بندی ماشین آلات

دستگاه های ویژه غیرقابل جداسازی (NSD) از قطعات استاندارد و واحدهای مونتاژ مونتاژ می شوند هدف کلی، به عنوان ابزارهای برگشت ناپذیر اقدام طولانی مدت. عناصر ساختاری چیدمان های موجود در سیستم، به عنوان یک قاعده، تا زمانی که کاملاً فرسوده شوند و مجدداً استفاده نشوند، استفاده می شوند. این طرح همچنین می تواند با ساخت یک دستگاه از دو قسمت اصلی انجام شود: یک قسمت پایه یکپارچه (UB) و یک راه اندازی قابل تعویض (CH). این طراحی NSP آن را در برابر تغییرات در طراحی قطعات در حال پردازش و تنظیمات در فرآیندهای تکنولوژیکی مقاوم می کند. در این موارد فقط تنظیم قابل تعویض در فیکسچر تعویض می شود.
دستگاه های غیر تنظیم کننده جهانی (UPD) برای اهداف عمومی در شرایط تولید انبوه رایج ترین هستند. آنها برای ایمن سازی قطعات کار از پروفیل های نورد و قطعه کار استفاده می شوند. UBP ها محفظه های قابل تنظیم جهانی با عناصر اصلی دائمی (غیرقابل جابجایی) (چاک ها، رذایل ها و غیره) هستند که در هنگام تحویل به همراه دستگاه ارائه می شوند.
دستگاه های تنظیم تخصصی (SAD) برای تجهیز عملیات برای پردازش قطعات گروه بندی شده بر اساس ویژگی های طراحی و طرح های پایه استفاده می شود. چیدمان طبق نمودار مونتاژ، طراحی اولیه محفظه با تنظیمات قابل تعویض برای گروه های قطعات است.
دستگاه های تنظیم جهانی (UND)، مانند SNP، دارای قطعات دائمی (بدنه) و قابل تعویض هستند. با این حال، قطعه جایگزین برای انجام تنها یک عملیات برای پردازش تنها یک قطعه مناسب است. هنگام جابجایی از یک عملیات به عملیات دیگر، دستگاه های سیستم UNP به قطعات جدید قابل تعویض (تنظیمات) مجهز می شوند.
ابزارهای گیره مکانیزه سنگدانه (ASMZ) مجموعه ای از دستگاه های قدرت جهانی هستند که به شکل واحدهای جداگانه ساخته شده اند که در ترکیب با دستگاه ها امکان مکانیزه کردن و اتوماسیون فرآیند بستن قطعات کار را فراهم می کنند.
انتخاب طراحی دستگاه تا حد زیادی به ماهیت تولید بستگی دارد. بنابراین، در تولید انبوه، از دستگاه های نسبتا ساده ای استفاده می شود که عمدتاً برای دستیابی به دقت مشخص در پردازش قطعه کار طراحی شده اند. در تولید انبوه، از نظر عملکرد نیز تقاضاهای زیادی بر روی لامپ ها اعمال می شود. بنابراین چنین دستگاه هایی مجهز به گیره های سریع رهش بیشتر هستند طرح های پیچیده. با این حال، استفاده از حتی گران ترین دستگاه ها توجیه اقتصادی دارد.

عناصر اصلی دستگاه ها

عناصر تجهیزات زیر وجود دارد:
نصب - برای تعیین موقعیت سطح قطعه کار در حال پردازش نسبت به ابزار برش.
بستن - برای ایمن سازی قطعه کار در حال پردازش؛
راهنماها - برای دادن جهت لازم به حرکت ابزار برش نسبت به سطح در حال پردازش.
محفظه های ثابت - قسمت اصلی که تمام عناصر ثابت روی آن قرار دارند.
چفت و بست - برای اتصال عناصر فردی به یکدیگر؛
تقسیم یا چرخش، - برای تغییر دقیق موقعیت سطح قطعه کار در حال پردازش نسبت به ابزار برش.
درایوهای مکانیزه - برای ایجاد نیروی گیره. در برخی از دستگاه ها نصب و بستن قطعه کار با یک مکانیسم به نام نصب-گیره انجام می شود.

عناصر بستن وسایل

1 هدف از عناصر گیره
هدف اصلی دستگاه های گیره اطمینان از تماس قابل اعتماد قطعه کار با عناصر نصب و جلوگیری از جابجایی آن نسبت به آنها و لرزش در حین پردازش است. با معرفی دستگاه های گیره اضافی، استحکام سیستم تکنولوژیکی افزایش می یابد و این منجر به افزایش دقت و بهره وری پردازش و کاهش زبری سطح می شود. در شکل شکل 2 نمودار نصب قطعه کار 1 را نشان می دهد که علاوه بر دو گیره اصلی Q1، با یک دستگاه اضافی Q2 محکم شده است که استحکام بیشتری به سیستم می دهد. پشتیبانی 2 خود تراز است.

برنج. 2 - نمودار نصب قطعه کار

برای اطمینان از نصب صحیح و مرکزیت قطعه کار در برخی موارد از دستگاه های گیره استفاده می شود. در این حالت آنها عملکرد دستگاه های نصب و بستن را انجام می دهند. اینها شامل چاک های خود محور، گیره های کولت و غیره است.
هنگام پردازش قطعات سنگین و پایدار از دستگاه های گیره استفاده نمی شود، در مقایسه با جرمی که نیروهای ناشی از فرآیند برش نسبتاً کم است و به گونه ای اعمال می شوند که نتوانند در نصب قطعه کار اختلال ایجاد کنند.
دستگاه های بستن دستگاه ها باید در عملکرد قابل اعتماد، طراحی ساده و نگهداری آسان باشند. آنها نباید باعث تغییر شکل قطعه کار در حال بسته شدن و آسیب به سطح آن شوند و همچنین نباید قطعه کار را در حین بستن آن حرکت دهند. اپراتور ماشین باید حداقل زمان و تلاش خود را برای ایمن کردن و جدا کردن قطعات کار صرف کند. برای ساده‌تر شدن تعمیرات، توصیه می‌شود بیشترین قطعات فرسوده دستگاه‌های گیره را قابل تعویض کنید. هنگام ایمن سازی قطعات کار در چندین فیکسچر، آنها به طور یکنواخت گیره می شوند. با حرکت محدود عنصر بستن(گوه، خارج از مرکز) ضربه آن باید بیشتر از تحمل اندازه قطعه کار از پایه نصب تا محل اعمال نیروی گیره باشد.
دستگاه های بستن با در نظر گرفتن الزامات ایمنی طراحی شده اند.
محل اعمال نیروی گیره با توجه به شرایط بیشترین سفتی و پایداری بست و حداقل تغییر شکل قطعه کار انتخاب می شود. هنگام افزایش دقت پردازش، لازم است شرایط یک مقدار ثابت نیروی بستن، که جهت آن باید با محل تکیه گاه ها مطابقت داشته باشد، رعایت شود.

2 انواع عناصر گیره
عناصر بستن مکانیزم هایی هستند که مستقیماً برای ایمن سازی قطعات کار یا پیوندهای میانی در سیستم های گیره پیچیده تر استفاده می شوند.
ساده ترین نوع گیره های یونیورسال پیچ های گیره ای هستند که توسط کلیدها، دسته ها یا چرخ های دستی نصب شده بر روی آنها فعال می شوند.
برای جلوگیری از حرکت قطعه کار بسته شده و ایجاد فرورفتگی روی آن از روی پیچ و همچنین برای کاهش خمیدگی پیچ هنگام فشار دادن روی سطحی که عمود بر محور آن نیست، کفش های چرخشی در انتهای پیچ ها قرار می دهند. شکل 3، الف).
ترکیبات دستگاه های پیچبا اهرم یا گوه، گیره های ترکیبی نامیده می شوند که نوعی از آنها گیره های پیچی هستند (شکل 3، ب). دستگاه گیره ها به شما امکان می دهد آنها را دور یا بچرخانید تا بتوانید قطعه کار را راحت تر در فیکسچر نصب کنید.

برنج. 3 – طرح های گیره پیچ

در شکل شکل 4 برخی از طرح های گیره های سریع رهش را نشان می دهد. برای نیروهای گیره کوچک، از دستگاه سرنیزه استفاده می شود (شکل 4، الف)، و برای نیروهای قابل توجه، از دستگاه پیستون استفاده می شود (شکل 4، ب). این دستگاه ها اجازه می دهند عنصر گیره در فاصله طولانی از قطعه کار جابجا شود. بست در نتیجه چرخاندن میله از یک زاویه خاص رخ می دهد. نمونه ای از گیره با توقف تاشو در شکل نشان داده شده است. 4، ج. پس از شل کردن مهره دسته 2، توقف 3 را بردارید و آن را به دور محور خود بچرخانید. پس از این، میله گیره 1 در فاصله h به سمت راست جمع می شود. در شکل 4، d نمودار یک دستگاه اهرمی با سرعت بالا را نشان می دهد. هنگام چرخاندن دستگیره 4، پین 5 در امتداد میله 6 با یک برش مورب می لغزد و پین 2 در امتداد قطعه کار 1 می لغزد و آن را در برابر توقف های واقع در زیر فشار می دهد. واشر کروی 3 به عنوان یک لولا عمل می کند.

برنج. 4 - طرح های گیره سریع رهش

زمان زیاد و نیروهای قابل توجهی که برای محکم کردن قطعات مورد نیاز است، دامنه کاربرد گیره های پیچ را محدود می کند و در بیشتر موارد، گیره های غیرعادی با سرعت بالا را ترجیح می دهد. در شکل شکل 5 دیسک (a)، استوانه ای با گیره L شکل (b) و گیره های شناور مخروطی (c) را نشان می دهد.

برنج. 5 - طرح های مختلفگیره ها
اکسنتریک ها گرد، در پیچ و مارپیچ هستند (در امتداد مارپیچ ارشمیدس). در دستگاه های بستندو نوع اکسنتریک استفاده می شود: گرد و منحنی.
خارج از مرکز گرد (شکل 6) یک دیسک یا غلتک با محور چرخش است که با اندازه خروج از مرکز e جابجا شده است. وضعیت ترمز خودکار در نسبت D/e تضمین می شود؟ 4.

برنج. 6 – نمودار یک دور برونگرا

مزیت اکسنتریک های گرد سهولت ساخت آنها است. نقطه ضعف اصلی ناهماهنگی زاویه ارتفاع a و نیروهای گیره Q است. برون‌خط‌های منحنی، که مشخصات کاری آن‌ها بر اساس مارپیچ در پیچ یا ارشمیدس انجام می‌شود، دارای زاویه ارتفاع ثابت a هستند و بنابراین، ثبات را تضمین می‌کنند. نیروی Q هنگام بستن هر نقطه از پروفیل.
مکانیزم گوه به عنوان یک پیوند میانی در سیستم های گیره پیچیده استفاده می شود. ساخت آن ساده است، به راحتی در دستگاه قرار می گیرد و به شما امکان می دهد جهت نیروی ارسالی را افزایش و تغییر دهید. در زوایای خاص، مکانیسم گوه دارای خواص ترمز خودکار است. برای یک گوه تک مخروطی (شکل 7، الف) هنگام انتقال نیرو در زوایای قائم، وابستگی زیر را می توان پذیرفت (با j1=j2=j3=j، جایی که j1...j3 زوایای اصطکاک هستند):
P=Qtg (a±2j)،

جایی که P نیروی محوری است.
Q - نیروی گیره.
ترمز خودکار در ساعت انجام می شود برای یک گوه دو خم (شکل 7، b) هنگام انتقال نیرو در زاویه b> 90 درجه، رابطه بین P و Q در یک زاویه اصطکاک ثابت (j1=j2=j3=j) با فرمول زیر بیان می‌شود.

P = Q sin (a + 2j/cos (90°+a-b+2j).

گیره های اهرمی در ترکیب با سایر گیره های ابتدایی برای تشکیل سیستم های گیره پیچیده تر استفاده می شوند. با استفاده از اهرم می توانید مقدار و جهت نیروی ارسالی را تغییر دهید و همچنین قطعه کار را به طور همزمان و یکنواخت در دو مکان محکم کنید.

شکل 7 - نمودارهای یک گوه تک مخروطی (a) و یک گوه دو مخروطی (b)

شکل 8 نمودارهای عملکرد نیروها را در گیره های مستقیم و منحنی تک بازویی و دو بازویی نشان می دهد. معادلات تعادل برای این مکانیسم های اهرمی به شرح زیر است:
برای گیره تک بازو (شکل 8، a)
,
برای گیره دو بازوی مستقیم (شکل 8، ب)
,
برای گیره منحنی دو بازویی (برای l1 ,
جایی که r زاویه اصطکاک است.
f ضریب اصطکاک است.

برنج. 8 - طرح های عمل نیروها در گیره های مستقیم و منحنی تک بازویی و دوبازویی

عناصر گیره مرکزی به عنوان عناصر نصب برای سطوح خارجی یا داخلی بدنه های دوار استفاده می شود: کلت ها، سنبه های منبسط، بوش های گیره با هیدروپلاستیک و همچنین کارتریج های غشایی.
کلت ها آستین های فنری تقسیم شده هستند که انواع طراحی آنها در شکل نشان داده شده است. 9 (الف - با یک لوله کششی؛ ب - با یک لوله فاصله دهنده؛ ج - نوع عمودی). آنها از فولادهای پرکربن، به عنوان مثال U10A ساخته شده‌اند و تا سختی HRC 58...62 در قسمت گیره و تا سختی HRC 40...44 در قسمت‌های دم عملیات حرارتی می‌شوند. زاویه مخروط کولت a=30. . .40 درجه. در زوایای کوچکتر، کولت ممکن است گیر کند. زاویه مخروط آستین فشاری 1 درجه کمتر یا بیشتر از زاویه مخروط کلت ساخته شده است. کولت ها خروج از مرکز (خروجی) نصب را بیش از 0.02 ... 0.05 میلی متر تضمین می کنند. سطح پایه قطعه کار باید بر اساس درجه دقت 9 ... 7 پردازش شود.
سنبه های منبسط کننده در طرح های مختلف (از جمله طرح هایی با استفاده از هیدروپلاستیک) به عنوان دستگاه های نصب و گیره طبقه بندی می شوند.
کارتریج های دیافراگمی برای مرکزیت دقیق قطعات کار در امتداد سطح استوانه ای بیرونی یا داخلی استفاده می شود. کارتریج (شکل 10) متشکل از یک غشای گرد 1 است که به صورت صفحه ای با برآمدگی های متقارن واقع شده-بادامک 2 به صفحه ی دستگاه پیچ می شود که تعداد آنها در محدوده 6...12 انتخاب شده است. یک میله سیلندر پنوماتیک 4 از داخل اسپیندل عبور می کند. هنگامی که پنوماتیک روشن می شود، غشاء خم می شود و بادامک ها را از هم جدا می کند. هنگامی که میله به عقب حرکت می کند، غشاء در تلاش برای بازگشت به موقعیت اولیه خود، قطعه کار 3 را با بادامک های خود فشرده می کند.

برنج. 10 – نمودار کارتریج غشایی

یک قفسه و گیره پینیون (شکل 11) از یک قفسه 3، یک چرخ دنده 5 که روی شفت 4 قرار دارد و یک اهرم دسته 6 تشکیل شده است. با چرخاندن دسته در خلاف جهت عقربه های ساعت، قفسه و گیره 2 را پایین بیاورید تا قطعه کار 1 ثابت شود. نیروی گیره Q به مقدار نیروی P اعمال شده به دسته بستگی دارد. این دستگاه مجهز به قفلی است که با گیر کردن سیستم از چرخش معکوس چرخ جلوگیری می کند. رایج ترین انواع قفل عبارتند از:

برنج. 11 - گیره رک و پینیون

قفل غلتکی (شکل 12، a) از یک حلقه محرک 3 با یک بریدگی برای غلتک 1 تشکیل شده است که با صفحه برش محور چرخ دنده 2 در تماس است. حلقه محرک 3 به دسته دستگاه گیره متصل است. با چرخش دسته در جهت فلش، چرخش از طریق غلتک 1 به محور چرخ دنده منتقل می شود. غلتک بین سطح سوراخ محفظه 4 و صفحه برش غلتک 2 گوه می شود و از چرخش معکوس جلوگیری می کند.

برنج. 12 – طرح هایی از طرح های مختلف قفل

یک قفل غلتکی با انتقال مستقیم گشتاور از راننده به غلتک در شکل نشان داده شده است. 12، ب. چرخش از دسته از طریق بند به طور مستقیم به شفت چرخ 6 منتقل می شود. غلتک 3 توسط یک فنر ضعیف 5 از طریق پین 4 فشار داده می شود. از آنجایی که شکاف ها در مکان هایی که غلتک حلقه 1 و شافت 6 را لمس می کند انتخاب شده است، هنگامی که نیرو از دسته 2 برداشته شود، سیستم فوراً گیر می کند. با چرخاندن دستگیره در در جهت مخالف، غلتک می‌چرخد و محور را در جهت عقربه‌های ساعت می‌چرخاند.
قفل مخروطی (شکل 12، ج) دارای یک آستین مخروطی شکل 1 و یک محور 2 با یک مخروط 3 و یک دسته 4 است. دندانه های مارپیچی در گردن وسط شفت با قفسه 5 درگیر می شوند. دومی به آن متصل است. مکانیسم بستن محرک در زاویه دندانه 45 درجه، نیروی محوری روی شفت 2 برابر است (بدون در نظر گرفتن اصطکاک) با نیروی گیره.
یک قفل غیرعادی (شکل 12، d) از یک محور چرخ 2 تشکیل شده است که بر روی آن یک حلقه غیرعادی 3 توسط حلقه ای متصل به دسته قفل به چرخش هدایت می شود. حلقه در سوراخ محفظه 4 می چرخد، که محور آن با فاصله e از محور شفت جابه جا می شود، هنگامی که دسته برعکس می چرخد، انتقال به شفت از طریق پین 5 انجام می شود. عجیب و غریب و مسکن.
دستگاه های گیره ترکیبی ترکیبی از گیره های ابتدایی در انواع مختلف هستند. برای افزایش نیروی گیره و کاهش ابعاد دستگاه و همچنین ایجاد سهولت بیشتر در کنترل استفاده می شود. دستگاه های گیره ترکیبی نیز می توانند گیره همزمان قطعه کار را در چندین مکان فراهم کنند. انواع گیره های ترکیبی در شکل نشان داده شده است. 13.
ترکیب یک اهرم منحنی و یک پیچ (شکل 13، a) به شما این امکان را می دهد که به طور همزمان قطعه کار را در دو مکان محکم کنید و به طور یکنواخت نیروهای گیره را به مقدار معین افزایش دهید. یک گیره چرخشی معمولی (شکل 13، ب) ترکیبی از گیره های اهرمی و پیچی است. محور نوسان اهرم 2 با مرکز سطح کروی واشر 1 هم تراز است که پین ​​3 را از نیروهای خمشی خلاص می کند. نشان داده شده در شکل. 13، در یک گیره غیر عادی، نمونه ای از یک گیره ترکیبی با سرعت بالا است. در یک نسبت بازوی اهرمی معین، می توان نیروی گیره یا ضربه انتهای گیره اهرم را افزایش داد.

برنج. 13 - انواع گیره های ترکیبی

در شکل شکل 13، d وسیله ای برای محکم کردن قطعه کار استوانه ای در یک منشور با استفاده از یک اهرم لولا را نشان می دهد و در شکل. 13، d - نمودار یک گیره ترکیبی با سرعت بالا (اهرمی و غیر عادی) که فشار جانبی و عمودی قطعه کار را به تکیه گاه های دستگاه ارائه می دهد، زیرا نیروی گیره در یک زاویه اعمال می شود. شرایط مشابهی توسط دستگاه نشان داده شده در شکل ارائه شده است. 13، ه.
گیره های اهرمی لولا (شکل 13، g، h، i) نمونه هایی از دستگاه های گیره با سرعت بالا هستند که با چرخاندن دسته فعال می شوند. برای جلوگیری از خود رها شدن، دسته از طریق موقعیت مرده حرکت می کند تا 2 متوقف شود. نیروی گیره به تغییر شکل سیستم و سختی آن بستگی دارد. تغییر شکل مورد نظر سیستم با تنظیم پیچ فشار 1 تنظیم می شود. با این حال، وجود تلورانس در اندازه H (شکل 13، g) نیروی گیره ثابت را برای تمام قطعات کار یک دسته مشخص تضمین نمی کند.
دستگاه های گیره ترکیبی به صورت دستی یا توسط واحدهای قدرت کار می کنند.
مکانیسم های بستن برای چندین فیکسچر باید نیروی گیره برابری را در همه موقعیت ها ایجاد کنند. ساده ترین دستگاه چند مکان سنبه ای است که روی آن بسته ای از قسمت های خالی (حلقه ها، دیسک ها) نصب شده است که در امتداد صفحات انتهایی با یک مهره محکم شده است (طرح انتقال نیروی گیره متوالی). در شکل 14a نمونه ای از یک دستگاه بستن را نشان می دهد که بر اساس اصل توزیع موازی نیروی گیره کار می کند.
در صورت لزوم اطمینان از هم مرکز بودن سطوح پایه و قطعه کار و جلوگیری از تغییر شکل قطعه کار، از دستگاه های گیره کش الاستیک استفاده می شود که در آن نیروی گیره به طور یکنواخت توسط پرکننده یا بدنه میانی دیگر به عنصر گیره منتقل می شود. دستگاه (در محدوده تغییر شکل های الاستیک).

برنج. 14 - مکانیسم های بستن برای دستگاه های متعدد

فنرهای معمولی، لاستیک یا هیدروپلاستیک به عنوان یک بدنه میانی استفاده می شود. یک دستگاه گیره موازی با استفاده از هیدروپلاستیک در شکل نشان داده شده است. 14، ب. در شکل 14، c دستگاهی با عملکرد ترکیبی (سری موازی) را نشان می دهد.
در ماشین های پیوسته (درام-فرز، حفاری چند اسپیندل ویژه)، قطعات کار بدون وقفه در حرکت تغذیه نصب و برداشته می شوند. اگر زمان کمکی با زمان دستگاه همپوشانی داشته باشد، می توان از انواع مختلفی از دستگاه های گیره برای ایمن سازی قطعات کار استفاده کرد.
به منظور مکانیزه کردن فرآیندهای تولید، استفاده از دستگاه های گیره خودکار (عمل مستمر) که توسط مکانیسم تغذیه دستگاه هدایت می شود، توصیه می شود. در شکل 15، a نموداری از دستگاهی با عنصر بسته انعطاف پذیر 1 (کابل، زنجیر) برای محکم کردن قطعات کار استوانه ای 2 بر روی دستگاه فرز درام هنگام پردازش سطوح انتهایی نشان می دهد، و در شکل 1. 15، b - نمودار دستگاهی برای ایمن سازی قطعات پیستون در یک دستگاه حفاری افقی چند دوکی. در هر دو دستگاه اپراتورها فقط قطعه کار را نصب و جدا می کنند و قطعه کار به طور خودکار ایمن می شود.

برنج. 15 - دستگاه های گیره اتوماتیک

یک دستگاه گیره موثر برای نگه داشتن قطعات کار ساخته شده از مواد ورق نازک در حین تکمیل یا تکمیل، گیره خلاء است. نیروی گیره با فرمول تعیین می شود

Q=Ap،
جایی که A ناحیه فعال حفره دستگاه است که توسط مهر و موم محدود شده است.
p=10 5 Pa - تفاوت بین فشار اتمسفر و فشار در حفره دستگاهی که هوا از آن خارج می شود.
دستگاه های گیره الکترومغناطیسی برای محکم کردن قطعات کار ساخته شده از فولاد و چدن با سطح پایه صاف استفاده می شود. دستگاه های گیره معمولاً به صورت صفحات و چاک ها ساخته می شوند که طراحی آن ها به عنوان داده های اولیه ابعاد و پیکربندی قطعه کار در پلان، ضخامت، مواد و نیروی نگهدارنده لازم را می گیرد. نیروی نگهدارنده دستگاه الکترومغناطیسی تا حد زیادی به ضخامت قطعه کار بستگی دارد. در ضخامت های کوچک، تمام شار مغناطیسی از سطح مقطع قطعه عبور نمی کند و برخی از خطوط شار مغناطیسی در فضای اطراف پراکنده می شوند. قطعات پردازش شده بر روی صفحات الکترومغناطیسی یا چاک ها خواص مغناطیسی باقیمانده ای را به دست می آورند - آنها با عبور دادن آنها از یک شیر برقی که توسط جریان متناوب تغذیه می شود، مغناطیسی زدایی می شوند.
در دستگاه های گیره مغناطیسی، عناصر اصلی آهنرباهای دائمی هستند که توسط واشرهای غیر مغناطیسی از یکدیگر جدا شده و در یک بلوک مشترک بسته می شوند و قطعه کار آرمیچری است که جریان نیروی مغناطیسی از طریق آن بسته می شود. برای جدا کردن قطعه تمام شده، بلوک با استفاده از مکانیزم غیرعادی یا میل لنگ جابجا می شود، در حالی که جریان نیروی مغناطیسی به بدنه دستگاه بسته می شود و قطعه را دور می زند.

مراجع

اتوماسیون کارهای طراحی و مهندسی و فناوری
آماده سازی تولید در مهندسی مکانیک / تحت عمومی. ویرایش O. I. Semenkova.
T. I، II. مینسک، مدرسه عالی، 1976. 352 ص.
Anserov M: A. دستگاه هایی برای دستگاه های برش فلز. م.:
مهندسی مکانیک، 1975. 656 ص.
Blumberg V. A., Bliznyuk V. P. ماشین ابزارهای قابل تنظیم مجدد. ل.: مهندسی مکانیک، 1978. 360 ص.
Bolotin Kh., Kostromin F. P. ماشین ابزار. م.:
مهندسی مکانیک، 1973. 341 ص.
دستگاه های Goroshkin A.K. برای دستگاه های برش فلز. م.
مهندسی مکانیک، 1979. 304 ص.
Kapustin N. M. تسریع در آماده سازی تکنولوژیکی تولید مونتاژ مکانیکی. م.: مهندسی مکانیک، 1972. 256 ص.
Korsakov V. S. مبانی طراحی دستگاه ها در مهندسی مکانیک. M.: مهندسی مکانیک، -1971. 288 ص.
Kosov N.P. ماشین آلات برای قطعات با شکل پیچیده.
م.: مهندسی مکانیک، 1973، 232 ص.
Kuznetsov V. S., Ponomarev V., A. دستگاه های پیش ساخته جهانی در مهندسی مکانیک. م.: مهندسی مکانیک، 1974، 156 ص.
Kuznetsov Yu. I. تجهیزات فن آوری برای ماشین آلات با نرم افزار
مدیریت م.: مهندسی مکانیک، 1976، 224 ص.
مبانی فناوری مهندسی مکانیک./ویرایش. V. S. Korsakova. م.:
مهندسی مکانیک. 1977، ص. 416.
Firago V.P. مبانی طراحی فرآیندها و دستگاه های تکنولوژیکی، M.: مهندسی مکانیک، 1973. 467 ص.
ترلیکووا T.F. و سایرین مبانی طراحی دستگاه ها: کتاب درسی. کتابچه راهنمای دانشگاه های مهندسی مکانیک / تی.ف. ترلیکووا، A.S. ملنیکوف، V.I. باتالوف. M.: مهندسی مکانیک، 1980. – 119 p., ill.
ماشین ابزار: دایرکتوری. در 2 جلد / ویرایش. مشاوره: B.N. وارداشکین (پیش) و دیگران - M.: Mashinostroenie، 1984.

[متن را وارد کنید]

2. عناصر نصب و هدف آنها. نمادهای پشتیبانی و دستگاه های نصب طبق GOST. مواد مورد استفاده برای ساخت تکیه گاه ها.

3. نصب قطعه روی صفحه، روی صفحه و سوراخ های عمود بر آن، روی صفحه و دو سوراخ. ویژگی های طراحی عناصر نصب. مواد و عملیات حرارتی.

4. هدف از گیره ها و ویژگی های طرح های آنها بسته به طراحی دستگاه

6. ویژگی های طراحی و عملکرد گیره های پیچ و گوه. نمونه هایی از کاربرد آنها در دستگاه ها مقدار نیروی گیره ایجاد شده توسط این مکانیسم.

7. ویژگی های طراحی گیره های اهرمی. طرح‌های معمولی احتمالی و مقدار نیروی گیره‌ای که ایجاد می‌کنند، طرحی از طراحی یک گیره اهرمی.

8. ویژگی های طراحی گیره های L شکل، ساده و چرخشی. طرح طراحی. مواد مورد استفاده.

9. دستگاه های گیره کولت، ویژگی های طرح آنها و دامنه کاربرد. بزرگی نیروی گیره. مواد مورد استفاده.

10. انواع درایوهای دستگاه های گیره و نمادهای آنها طبق GOST. ویژگی های طراحی درایوهای پنوماتیک و هیدرولیک. مقدار نیروی ایجاد شده

11. ویژگی های استفاده از درایوهای الکترومکانیکی و اینرسی. طرح های درایوهای مغناطیسی و خلاء.

12. مکانیسم های انتقال، هدف آنها و ویژگی های طراحی برای انواع مکانیزم ها.

13. انواع دستگاه های خود محور و ویژگی های آنها برای انواع دستگاه ها. نماد: چاک تراش، کولت و سنبه هیدروپلاستیک.

16. عناصر برای هدایت ابزار برش. ویژگی های طراحی آنها بسته به هدف. مواد، سختی. راه های افزایش عمر مفید (صص 15928372)

17. ابزار کمکی. طبقه بندی ابزارهای کمکی بر اساس نوع تجهیزات و ابزار برش. نمونه ای از طراحی ابزار کمکی.

18. کنترل وسایل و هدف آنها.

19. مجموعه های دستگاه های کنترل. الزامات برای آنها. ویژگی های طراحی

20. دستگاه های دارای هیدروپلاست. انواع دستگاه ها. ویژگی های طراحی تعیین نیروی اولیه

4. هدف از گیره ها و ویژگی های طرح های آنها بسته به طراحی دستگاه

هدف اصلی دستگاه های گیره اطمینان از تماس قابل اعتماد قطعه کار با عناصر نصب و جلوگیری از جابجایی و لرزش آن در حین پردازش است.

برای اطمینان از موقعیت و مرکز صحیح قطعه کار نیز از دستگاه های گیره استفاده می شود. در این مورد، گیره ها عملکرد نصب و بستن عناصر را انجام می دهند. اینها عبارتند از چاک های خود محور، گیره های کولت و سایر وسایل.

اگر قطعه سنگین (پایدار) در حال پردازش باشد که در مقایسه با وزن آن نیروهای برش ناچیز است، ممکن است قطعه کار محکم نشود. نیروی ایجاد شده در طول فرآیند برش به گونه ای اعمال می شود که در نصب قطعه اختلالی ایجاد نکند.

در حین پردازش، نیروهای زیر می توانند بر روی قطعه کار وارد شوند:

نیروهای برش، که می تواند به دلیل هزینه های مختلف پردازش، خواص مواد، کسل کننده بودن ابزار برش متغیر باشد.

وزن قطعه کار (با قسمت در حالت عمودی)؛

نیروهای گریز از مرکز ناشی از جابجایی مرکز ثقل یک قسمت نسبت به محور چرخش.

الزامات اساسی زیر برای دستگاه های گیره فیکسچر اعمال می شود:

هنگام ایمن کردن قطعه کار، موقعیت آن که با نصب به دست می آید نباید نقض شود.

نیروهای گیره باید امکان حرکت قطعه و ارتعاش آن را در حین پردازش حذف کنند.

تغییر شکل قطعه تحت عمل نیروهای گیره باید حداقل باشد.

له شدن سطوح پایه باید حداقل باشد، بنابراین نیروی گیره باید به گونه ای اعمال شود که قطعه بر روی عناصر نصب فیکسچر با سطح پایه صاف، و نه استوانه ای یا شکل، فشار داده شود.

دستگاه های گیره باید سریع عمل کنند، در موقعیت مناسبی قرار گیرند، طراحی ساده ای داشته باشند و به حداقل تلاش کارگر نیاز داشته باشند.

دستگاه های بستن باید در برابر سایش مقاوم باشند و پوشیدنی ترین قطعات باید قابل تعویض باشند.

نیروهای گیره باید به سمت تکیه گاه ها هدایت شوند تا باعث تغییر شکل قطعه به خصوص قطعه غیر صلب نشود.

مواد: فولاد 30ХГСА, 40Х, 45. سطح کار باید در 7 متر مربع پردازش شود. و دقیق تر

تعیین ترمینال:

تعیین دستگاه بستن:

P - پنوماتیک

H - هیدرولیک

E – برقی

M - مغناطیسی

EM - الکترومغناطیسی

G – هیدروپلاستیک

در تولید انفرادی از درایوهای دستی استفاده می شود: پیچی، اکسنتریک و ... در تولید انبوه از درایوهای مکانیزه استفاده می شود.

5. بستن قسمت. داده های اولیه برای تهیه طرحی برای محاسبه نیروی بستن قطعه. روش برای تعیین نیروی بستن یک قطعه در دستگاه. نمودارهای معمولی برای محاسبه نیروی، نیروی گیره مورد نیاز.

مقدار نیروهای گیره مورد نیاز با حل یک مسئله استاتیکی در تعادل یک جسم صلب تحت تأثیر تمام نیروها و گشتاورهای اعمال شده به آن تعیین می شود.

نیروهای بستن در 2 حالت اصلی محاسبه می شود:

1. هنگام استفاده از دستگاه های جهانی موجود با دستگاه های بستن که نیروی خاصی ایجاد می کنند.

2. هنگام طراحی دستگاه های جدید.

در حالت اول، محاسبه نیروی گیره ماهیت آزمایشی دارد. نیروی گیره مورد نیاز، که از شرایط پردازش تعیین می شود، باید کمتر یا مساوی با نیرویی باشد که دستگاه گیره گیره ثابت جهانی مورد استفاده ایجاد می کند. اگر این شرط برآورده نشد، شرایط پردازش به منظور کاهش نیروی گیره مورد نیاز تغییر می‌کند و به دنبال آن یک محاسبه تأیید جدید انجام می‌شود.

در حالت دوم، روش محاسبه نیروهای گیره به شرح زیر است:

1. منطقی ترین طرح نصب قطعه انتخاب شده است، یعنی. موقعیت و نوع تکیه گاه ها، مکان های اعمال نیروهای گیره با در نظر گرفتن جهت نیروهای برش در نامطلوب ترین لحظه پردازش مشخص شده است.

2. در نمودار انتخاب شده، فلش ها تمام نیروهای وارد شده به قطعه را نشان می دهد که تمایل به برهم زدن موقعیت قطعه در فیکسچر دارند (نیروهای برش، نیروهای گیره) و نیروهایی که تمایل به حفظ این موقعیت دارند (نیروهای اصطکاک، واکنش های پشتیبانی). در صورت لزوم، نیروهای اینرسی نیز در نظر گرفته می شود.

3. معادلات تعادل استاتیکی قابل اجرا در مورد داده شده را انتخاب کنید و مقدار مورد نظر نیروهای گیره Q 1 را تعیین کنید.

4. با پذیرش ضریب اطمینان بست (ضریب ایمنی) که نیاز به آن ناشی از نوسانات اجتناب ناپذیر نیروهای برشی در حین پردازش است، نیروی گیره مورد نیاز واقعی تعیین می شود:

ضریب ایمنی K در رابطه با شرایط پردازش خاص محاسبه می شود

که در آن K 0 = 2.5 - ضریب ایمنی تضمین شده برای همه موارد.

K 1 - ضریب با در نظر گرفتن وضعیت سطح قطعه کار. K 1 = 1.2 - برای سطح ناهموار. К 1 = 1 - برای تکمیل سطح؛

K 2 - ضریب افزایش نیروهای برش ناشی از کند شدن پیش رونده ابزار (K 2 = 1.0...1.9)؛

K 3 - ضریبی که افزایش نیروهای برش را در حین برش متناوب در نظر می گیرد. (K 3 = 1.2).

К 4 - ضریب با در نظر گرفتن ثبات نیروی گیره ایجاد شده توسط درایو قدرت دستگاه. K 4 = 1…1.6;

K 5 - این ضریب فقط در صورت وجود گشتاورهایی که تمایل به چرخش قطعه کار دارند در نظر گرفته می شود. K 5 = 1…1.5.

نمودارهای معمولی برای محاسبه نیروی گیره یک قطعه و نیروی گیره مورد نیاز:

1. نیروی برش P و نیروی گیره Q به طور مساوی هدایت می شوند و روی تکیه گاه ها عمل می کنند:

در یک مقدار ثابت P، Q = 0 را مجبور کنید. این طرح مربوط به سوراخ کردن، چرخش در مراکز، و باس های سوراخ است.

2. نیروی برش P در برابر نیروی گیره هدایت می شود:

3. نیروی برش تمایل دارد قطعه کار را از عناصر نصب حرکت دهد:

معمولی برای فرز آونگی و فرز خطوط بسته.

4. قطعه کار در چاک نصب می شود و تحت تأثیر گشتاور و نیروی محوری قرار می گیرد:

که در آن Qc کل نیروی گیره همه بادامک ها است:

که z تعداد فک های چاک است.

با در نظر گرفتن ضریب ایمنی k، نیروی مورد نیاز ایجاد شده توسط هر بادامک به صورت زیر خواهد بود:

5. اگر در قسمتی یک سوراخ ایجاد شود و جهت نیروی گیره با جهت حفاری منطبق باشد، نیروی گیره با فرمول تعیین می شود:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. اگر همزمان چند سوراخ در یک قطعه ایجاد شود و جهت نیروی گیره با جهت سوراخکاری منطبق باشد، نیروی گیره با فرمول تعیین می شود:

برای کاهش زمان نصب، تراز و بستن قطعات، توصیه می شود از دستگاه های گیره مخصوص (طراحی شده برای پردازش یک قطعه معین) استفاده کنید. هنگام تولید دسته های بزرگ از قطعات یکسان، استفاده از دستگاه های ویژه توصیه می شود.
وسایل گیره مخصوص ممکن است دارای گیره پیچی، غیر عادی، پنوماتیک، هیدرولیک یا هوا-هیدرولیک باشند.

نمودار یک دستگاه

از آنجایی که دستگاه ها باید به سرعت و به طور قابل اعتماد قطعه کار را محکم کنند، ترجیحاً هنگامی که گیره یک قطعه کار در چندین مکان به طور همزمان انجام می شود، از چنین گیره هایی استفاده شود. ها انجیر. شکل 74 یک دستگاه گیره برای قسمتی از بدن را نشان می دهد که در آن گیره به طور همزمان توسط دو گیره انجام می شود. 1 و 6 در دو طرف قطعه با سفت کردن یک مهره 5 . هنگام سفت کردن مهره 5 سنجاق 4 داشتن یک مورب دوتایی در قالب 7 ، از طریق کشش 8 بر روی مورب قالب تاثیر می گذارد 9 و آن را با مهره فشار می دهد 2 چسبیدن 1 نشستن روی سنجاق 3 . جهت نیروی گیره با فلش نشان داده می شود. هنگام باز کردن پیچ مهره 5 فنرهایی که در زیر گیره ها قرار می گیرند 1 و ب، آنها را بلند کنید و قسمت را آزاد کنید.

برای قطعات بزرگ از گیره های تکی استفاده می شود، در حالی که برای قطعات کوچک بهتر است از وسایلی استفاده شود که بتوان چندین قطعه کار را همزمان نصب و گیره داد. چنین وسایلی چند صندلی نامیده می شوند.

دستگاه های چند نفره

بستن چندین قطعه کار با یک گیره زمان بستن را کاهش می دهد و در هنگام کار بر روی دستگاه های چند مکان استفاده می شود.
در شکل شکل 75 نمودار یک دستگاه دوتایی را برای بستن دو غلتک هنگام فرز کردن کلیدها نشان می دهد. بستن با یک دسته انجام می شود 4 با یک غیر عادی که به طور همزمان گیره را فشار می دهد 3 و از طریق کشش 5 برای چسباندن 1 ، در نتیجه هر دو قطعه کار را بر روی منشورهای بدنه فشار می دهد 2 دستگاه ها غلتک ها با چرخاندن دسته آزاد می شوند 4 در جهت مخالف در عین حال چشمه ها 6 گیره ها را عقب بکشید 1 و 3 .

در شکل 76 یک دستگاه چند صندلی با درایو قدرت پیستون پنوماتیک را نشان می دهد. هوای فشرده از طریق یک دریچه سه طرفه وارد حفره بالایی سیلندر می شود و قطعات کار را می بندد (جهت نیروی گیره با فلش ها نشان داده می شود) یا به حفره پایینی سیلندر و قطعه کار را آزاد می کند.

دستگاه توصیف شده از روش کاست برای نصب قطعات استفاده می کند. چندین قطعه کار، به عنوان مثال، در این مورد پنج قطعه، در یک نوار نصب می شود، در حالی که دسته دیگری از همان قطعه کار در حال حاضر در نوار کاست پردازش می شود. پس از اتمام پردازش، اولین کاست با قطعات آسیاب شده از دستگاه خارج می شود و کاست دیگری با بلنک به جای آن نصب می شود. روش کاست به شما امکان می دهد زمان نصب قطعات کار را کاهش دهید.
در شکل 77 طراحی یک دستگاه گیره چند حالته با یک درایو هیدرولیک را نشان می دهد.
پایه 1 درایو روی میز دستگاه ثابت است. در یک سیلندر 3 پیستون حرکت می کند 4 ، که در شیار آن اهرمی تعبیه شده است 5 ، چرخش حول یک محور 8 ، به طور ثابت در چشم ثابت شده است 7 . نسبت بازوی اهرمی 5 3:1 در فشار روغن 50 است کیلوگرم بر سانتی متر 2و قطر پیستون 55 میلی مترنیرو در انتهای کوتاه بازوی اهرمی 5 به 2800 می رسد کیلوگرم. برای محافظت در برابر تراشه، یک پوشش پارچه ای 6 روی اهرم قرار می گیرد.
روغن از طریق یک شیر کنترل سه طرفه به داخل شیر جریان می یابد 2 و بیشتر وارد حفره بالایی سیلندر می شود 3 . روغن از حفره مخالف سیلندر از طریق سوراخ در پایه 1 وارد شیر سه طرفه می شود و سپس به سمت تخلیه می رود.
هنگامی که دسته شیر سه طرفه به حالت گیره چرخانده می شود، روغن تحت فشار روی پیستون عمل می کند. 4 ، نیروی گیره را از طریق اهرم منتقل می کند 5 اهرم چنگال 9 دستگاه گیره ای که بر روی دو محور می چرخد 10 . انگشت 12 ، با فشار دادن به اهرم 9، اهرم را می چرخاند 11 نسبت به نقطه تماس پیچ 21 با بدنه دستگاه در این مورد، محور 13 اهرم میله را حرکت می دهد 14 به سمت چپ و از طریق واشر کروی 17 و آجیل 18 نیروی گیره را به گیره منتقل می کند 19 ، چرخش حول یک محور 16 و فشار دادن قطعات کار به یک فک ثابت 20 . اندازه گیره با استفاده از مهره تنظیم می شود 18 و پیچ 21 .
هنگام چرخاندن دسته شیر سه طرفه به موقعیت رهاسازی، اهرم 11 در جهت مخالف می چرخد ​​و میله را حرکت می دهد 14 به سمت راست در این مورد بهار 15 چوب را برمی دارد 19 از جای خالی
اخیراً از دستگاه های گیره پنومو هیدرولیک استفاده شده است که در آنها هوای فشرده که از شبکه کارخانه با فشار 4-6 وارد می شود. کیلوگرم بر سانتی متر 2روی پیستون سیلندر هیدرولیک فشار می دهد و فشار روغن حدود 40-80 را در سیستم ایجاد می کند. کیلوگرم بر سانتی متر 2. روغن با چنین فشاری با استفاده از دستگاه های گیره، قطعات کار را با نیروی زیادی محکم می کند.
افزایش فشار سیال کار باعث می شود با همان نیروی گیره، اندازه درایو معاون کاهش یابد.

قوانین انتخاب دستگاه های گیره

هنگام انتخاب نوع اتصالات گیره باید قوانین زیر را رعایت کرد.
گیره ها باید ساده، سریع و در دسترس برای به کار انداختن آنها باشند، به اندازه کافی سفت و محکم باشند و تحت اثر کاتر، به دلیل ارتعاشات دستگاه یا به دلایل تصادفی به طور خود به خود شل نشوند و نباید سطح قطعه کار را تغییر شکل دهند. باعث برگشت بهار نیروی گیره در گیره ها توسط یک تکیه گاه خنثی می شود و در صورت امکان باید به گونه ای هدایت شود که قطعه کار را بر روی سطوح نگهدارنده در حین پردازش فشار دهد. برای این کار باید بست های گیره بر روی میز دستگاه نصب شود تا نیروی برشی ایجاد شده در فرآیند فرز توسط قسمت های ثابت فیکسچر به عنوان مثال فک ثابت یک معاون جذب شود.
در شکل 78 نمودارهایی را برای نصب دستگاه گیره نشان می دهد.

هنگام آسیاب بر خلاف تغذیه و چرخش خلاف جهت عقربه های ساعت برش استوانه اینیروی گیره باید همانطور که در شکل نشان داده شده است هدایت شود. 78، a، و با چرخش راست - همانطور که در شکل. 78، ب.
هنگام آسیاب با آسیاب انتهایی، بسته به جهت تغذیه، نیروی گیره باید هدایت شود، همانطور که در شکل نشان داده شده است. 78، در یا شکل. 78، شهر
با این ترتیب دستگاه، نیروی گیره با یک تکیه گاه سفت و سخت مخالفت می کند و نیروی برش به فشار دادن قطعه کار به سطح نگهدارنده در حین پردازش کمک می کند.

در تولید سریال و مقیاس کوچک، تجهیزات با استفاده از مکانیزم های گیره جهانی (CLM) یا تک لینک های ویژه با درایو دستی طراحی می شوند. در مواردی که نیاز به نیروهای گیره بزرگ قطعه کار است، استفاده از گیره های مکانیزه توصیه می شود.

در تولید مکانیزه از مکانیزم های گیره استفاده می شود که در آن گیره ها به طور خودکار به کنار جمع می شوند. این امر دسترسی رایگان به عناصر نصب را برای تمیز کردن آنها از تراشه ها و سهولت نصب مجدد قطعات کار تضمین می کند.

مکانیزم های تک پیوندی اهرمی که توسط یک درایو هیدرولیک یا پنوماتیک کنترل می شود، معمولاً هنگام ایمن کردن یک بدنه یا قطعه کار بزرگ استفاده می شود. در چنین مواردی، گیره به صورت دستی جابجا یا چرخانده می شود. با این حال، بهتر است از یک پیوند اضافی برای برداشتن چوب از محل بارگیری قطعه کار استفاده کنید.

دستگاه های گیره نوع L بیشتر برای محکم کردن قطعات کار بدنه از بالا استفاده می شود. برای چرخاندن گیره در حین چفت و بست، یک شیار پیچ با بخش مستقیم ارائه می شود.

برنج. 3.1.

مکانیسم های گیره ترکیبی برای محکم کردن طیف گسترده ای از قطعات کار استفاده می شود: محفظه ها، فلنج ها، حلقه ها، شفت ها، نوارها و غیره.

بیایید به برخی از طرح های معمولی مکانیسم های گیره نگاه کنیم.

مکانیسم های بستن اهرمی با سادگی طراحی (شکل 3.1)، افزایش قابل توجه نیرو (یا حرکت)، پایداری نیروی گیره، توانایی محکم کردن قطعه کار در مکان های صعب العبور، سهولت استفاده، و قابلیت اطمینان

مکانیسم های اهرمی به شکل گیره (میله های بستن) یا به عنوان تقویت کننده درایوهای قدرت استفاده می شود. برای تسهیل در نصب قطعات کار، مکانیسم های اهرمی چرخشی، تاشو و متحرک هستند. با توجه به طراحی آنها (شکل 3.2)، آنها می توانند مستطیل و جمع شونده باشند (شکل 3.2، الف)و چرخشی (شکل 3.2، ب)تاشو (شکل 3.2، V)با تکیه گاه نوسانی، منحنی (شکل 3.2، ز)و ترکیب شده (شکل 3.2،

برنج. 3.2.

در شکل 3.3 CM های اهرمی جهانی را با درایو پیچ دستی نشان می دهد که در تولید فردی و در مقیاس کوچک استفاده می شود. آنها در طراحی ساده و قابل اعتماد هستند.

پیچ پشتیبانی 1 در شیار T شکل میز نصب شده و با مهره محکم می شود 5. موقعیت گیره 3 ارتفاع با استفاده از پیچ 7 با پایه پشتیبانی تنظیم می شود 6, و بهار 4. نیروی چسباندن به قطعه کار از مهره منتقل می شود 2 از طریق گیره 3 (شکل 3.3، الف).

در ZM (شکل 3.3، ب)قطعه کار 5 با یک گیره محکم می شود 4, و قطعه کار 6 بستن 7. نیروی چفت و بست از پیچ منتقل می شود 9 برای چسباندن 4 از طریق پیستون 2 و پیچ تنظیم /; به گیره 7 - از طریق مهره ثابت شده در آن. هنگام تغییر ضخامت قطعات کار، موقعیت محورها 3, 8 آسان برای تنظیم

برنج. 3.3.

در ZM (شکل 3.3، V)قاب 4 مکانیسم بستن با مهره روی میز محکم می شود 3 از طریق بوشینگ 5 با سوراخ رزوه ای موقعیت گیره منحنی 1 اما ارتفاع با یک تکیه گاه تنظیم می شود 6 و پیچ 7. گیره 1 بین واشر مخروطی که با سر پیچ 7 به صورت ید نصب شده است و واشر که بالای حلقه قفل قرار دارد بازی وجود دارد. 2.

طرح دارای گیره قوسی است 1 در حالی که قطعه کار را با مهره محکم می کنید 3 روی یک محور می چرخد 2. پیچ 4 در این طرح به میز دستگاه متصل نیست، بلکه آزادانه در یک شکاف T شکل حرکت می کند (شکل 3.3، د).

پیچ های مورد استفاده در مکانیسم های گیره در انتها نیرو ایجاد می کنند R،که با فرمول قابل محاسبه است

کجا آر- نیروی کارگر وارد شده به انتهای دسته؛ L- طول دسته؛ r cf - متوسط ​​شعاع نخ؛ الف - زاویه سرب نخ؛ cf - زاویه اصطکاک در نخ.

لحظه ایجاد شده روی دسته (کلید) برای به دست آوردن یک نیروی معین آر

که در آن M، p لحظه اصطکاک در انتهای تکیه گاه مهره یا پیچ است:

که در آن / ضریب اصطکاک لغزشی است: هنگام بستن / = 0.16 ... 0.21، هنگام باز کردن / = 0.24 ... 0.30؛ D H -قطر بیرونی سطح مالش پیچ یا مهره؛ s/v - قطر رزوه پیچ.

گرفتن a = 2°30" (برای رزوه های M8 تا M42، زاویه a از 3°10" به 1°57" تغییر می کند)، f = 10°30" میانگین گرم= 0.45s/، D، = 1.7s/، d B = d u/= 0.15، یک فرمول تقریبی برای لحظه انتهای مهره M gr = 0.2 به دست می آوریم. dP

برای پیچ های انتهای صاف م t p = 0 ,1с1Р+ n و برای پیچ هایی با انتهای کروی م Lr ~ 0.1 s1R.

در شکل 3.4 مکانیسم های دیگر بستن اهرم را نشان می دهد. قاب 3 مکانیسم گیره جهانی با درایو پیچ (شکل 3.4، الف)با پیچ/مهره روی میز دستگاه محکم می شود 4. چسبیدن بدر حین بستن، قطعه کار با یک پیچ در محور 7 می چرخد 5 در جهت عقربه های ساعت موقعیت گیره ببا بدن 3 به راحتی نسبت به لاینر ثابت 2 قابل تنظیم است.

برنج. 3.4.

مکانیسم بستن اهرمی ویژه با یک پیوند اضافی و یک محرک پنوماتیک (شکل 3.4، ب)در تولید مکانیزه برای حذف خودکار چوب از محل بارگیری قطعه کار استفاده می شود. در حالی که قطعه کار/میله را باز می کنید ببه سمت پایین حرکت می کند، در حالی که می چسبد 2 روی یک محور می چرخد 4. دومی همراه با گوشواره 5 روی یک محور می چرخد 3 و موقعیت نشان داده شده با خط چین را اشغال می کند. چسبیدن 2 از محل بارگیری قطعه کار حذف می شود.

مکانیسم های گیره گوه با گوه تک مخروطی و گوه پیستون با یک پیستون (بدون غلتک یا با غلتک) ارائه می شوند. مکانیسم های گیره گوه با سادگی طراحی، سهولت نصب و کارکرد، توانایی خود ترمزگیری و نیروی گیره ثابت متمایز می شوند.

برای نگه داشتن ایمن قطعه کار 2 در سازگاری 1 (شکل 3.5، الف)گوه 4 به دلیل زاویه a از اریب باید خود ترمز شود. گیره های گوه ای به طور مستقل یا به عنوان یک پیوند میانی در سیستم های گیره پیچیده استفاده می شوند. آنها به شما امکان می دهند جهت نیروی ارسالی را افزایش داده و تغییر دهید س

در شکل 3.5، بمکانیزم گیره گوه ای استاندارد شده با دست را برای محکم کردن قطعه کار روی میز ماشین نشان می دهد. قطعه کار با یک گوه بسته می شود / نسبت به بدنه حرکت می کند 4. موقعیت قسمت متحرک گیره گوه با یک پیچ ثابت می شود 2 , مهره 3 و یک پوک؛ قسمت ثابت - پیچ بمهره 5 و واشر 7.

برنج. 3.5.طرح (الف)و طراحی (V)مکانیزم بستن گوه

نیروی گیره ایجاد شده توسط مکانیسم گوه با استفاده از فرمول محاسبه می شود

جایی که sr و f| - زوایای اصطکاک به ترتیب روی سطوح شیبدار و افقی گوه.

برنج. 3.6.

در عمل تولید مهندسی مکانیک، بیشتر از تجهیزات دارای غلتک در مکانیسم های گیره گوه استفاده می شود. چنین مکانیزم های بستن می توانند تلفات اصطکاک را به نصف کاهش دهند.

محاسبه نیروی چفت و بست (شکل 3.6) با استفاده از فرمولی مشابه فرمول محاسبه مکانیزم گوه ای که تحت شرایط اصطکاک لغزشی روی سطوح در تماس است، انجام می شود. در این حالت، زوایای اصطکاک لغزشی φ و φ را با زوایای اصطکاک غلتشی φ |1р و φ pr1 جایگزین می کنیم:

برای تعیین نسبت ضرایب اصطکاک در حین لغزش و

نورد، تعادل غلتک پایینی مکانیسم را در نظر بگیرید: F l - = T - .

چون T = WfF i =Wtgi p tsr1 و / = tgcp، tg (p llpl = tg را بدست می آوریم

غلتک بالایی، فرمول مشابه است.

در طراحی مکانیزم های گیره گوه از غلتک ها و محورهای استاندارد استفاده می شود که در آنها دی= 22...26 میلی متر، a د= 10 ... 12 میلی متر. اگر tg (p = 0.1; d/D= 0.5، سپس ضریب اصطکاک نورد / k = tg خواهد بود

0,1 0,5 = 0,05 =0,05.

برنج. 3.

در شکل شکل 3.7 نمودار مکانیسم های بستن گوه-پیستون را با یک پیستون دو پلانگر بدون غلتک نشان می دهد (شکل 3.7، a). با یک پیستون دو تکیه گاه و یک غلتک (شکل 3.7، (5)؛ با یک پیستون تک تکیه گاه و سه غلتک

(شکل 3.7، ج). با دو غلتک و غلتک تک تکیه گاه (شکل 3.7، ز).چنین مکانیزم های بستن در عملکرد قابل اعتماد هستند، ساخت آنها آسان است و می توانند دارای خاصیت ترمز خودکار در زوایای مورب گوه ای خاص باشند.

در شکل شکل 3.8 مکانیسم بستن مورد استفاده در تولید خودکار را نشان می دهد. قطعه کار 5 روی انگشت نصب می شود بو با گیره محکم می شود 3. نیروی گیره روی قطعه کار از میله منتقل می شود 8 سیلندر هیدرولیک 7 از طریق یک گوه 9, کلیپ ویدیویی 10 و پیستون 4. حذف گیره از منطقه بارگیری در حین برداشتن و نصب قطعه کار توسط یک اهرم انجام می شود. 1, که روی یک محور می چرخد 11 طرح ریزی 12. چسبیدن 3 به راحتی توسط اهرم هم زده می شود 1 یا فنر 2، زیرا در طراحی محور 13 کراکرهای مستطیلی ارائه شده است 14, به راحتی در شیارهای گیره حرکت می کند.

برنج. 3.8.

برای افزایش نیرو بر روی میله یک محرک پنوماتیک یا سایر محرکه های قدرت، از مکانیسم های اهرمی لولایی استفاده می شود. آنها یک پیوند میانی هستند که درایو برق را با گیره وصل می کنند و در مواردی که برای محکم کردن قطعه کار به نیروی بیشتری نیاز است استفاده می شود.

با توجه به طراحی آنها به دو دسته تک اهرمی، تک اهرمی تک اهرمی و دو اهرمی دوگانه تقسیم می شوند.

در شکل 3.9، الفنموداری از مکانیزم اهرم مفصلی تک اثره (تقویت کننده) به شکل یک اهرم شیب دار را نشان می دهد. 5 و غلتک 3, توسط یک محور متصل می شود 4 با اهرم 5 و میله 2 سیلندر پنوماتیک 1. قدرت اولیه R،توسعه یافته توسط یک سیلندر پنوماتیک، از طریق میله 2، غلتک 3 و محور 4 به اهرم منتقل می شود 5.

در این مورد، انتهای پایین اهرم 5 به سمت راست حرکت می کند و انتهای بالایی آن گیره 7 را به دور تکیه گاه ثابت می چرخاند بو قطعه کار را با نیرو محکم می کند سارزش دومی به قدرت بستگی دارد دبلیوو نسبت بازوی گرفتن 7.

قدرت دبلیوبرای مکانیزم لولای تک اهرمی (تقویت کننده) بدون پیستون با معادله تعیین می شود

قدرت IV، توسعه یافته توسط مکانیزم لولای دو اهرمی (تقویت کننده) (شکل 3.9، ب)برابر با

قدرت اگر"2 , توسعه یافته توسط یک مکانیسم لولا-پیستون دو اهرمی با عملکرد یک طرفه (شکل 3.9، V)توسط معادله تعیین می شود

در فرمول های داده شده: R-نیروی اولیه روی میله محرک موتوردار، N; الف - زاویه موقعیت پیوند شیبدار (اهرم)؛ p - زاویه اضافی که تلفات اصطکاک در لولاها را در نظر می گیرد

^p = arcsin/^П;/- ضریب اصطکاک لغزشی روی محور غلتک و در لولاهای اهرم ها (f~ 0.1...0.2)؛ (/-قطر محورهای لولا و غلتک، میلی متر؛ دی- قطر بیرونی غلتک پشتیبانی، میلی متر؛ L-فاصله بین محورهای اهرم، میلی متر؛ f[ - زاویه اصطکاک لغزشی روی محورهای لولا. f 11р - زاویه اصطکاک

غلتک روی تکیه گاه غلتکی؛ tgф pp =tgф-^; tgф pp 2 - کاهش ضریب

zhere; tgф np 2 =tgф-; / - فاصله بین محور لولا و وسط

اصطکاک، با در نظر گرفتن تلفات اصطکاک در پیستون کنسول (کج) 3/، آستین راهنمای پیستون (شکل 3.9، V)میلی متر الف- طول بوش راهنمای پیستون، میلی متر.

برنج. 3.9.

اقدامات

مکانیسم های بستن لولایی تک اهرمی در مواردی که نیاز به نیروهای گیره بزرگ قطعه کار باشد استفاده می شود. این با این واقعیت توضیح داده می شود که در حین بستن قطعه کار، زاویه a اهرم شیبدار کاهش می یابد و نیروی گیره افزایش می یابد. بنابراین، در زاویه a = 10 درجه، نیرو دبلیودر انتهای بالای پیوند شیبدار 3 (شکل 3.9 را ببینید، الف)بالغ می شود JV~ 3,5R،و در a = 3 درجه W~ 1 IP،کجا آر- نیرو روی میله 8 سیلندر پنوماتیک

در شکل 3.10، الفنمونه ای از طراحی چنین مکانیزمی آورده شده است. قطعه کار / با یک گیره محکم می شود 2. نیروی گیره از میله منتقل می شود 8 سیلندر پنوماتیک از طریق یک غلتک 6 و پیوند شیبدار قابل تنظیم طول 4, متشکل از یک چنگال 5 و گوشواره 3. برای جلوگیری از خم شدن میله 8 یک نوار پشتیبانی 7 برای غلتک ارائه شده است.

در مکانیسم بستن (شکل 3.10، ب)سیلندر پنوماتیک در داخل محفظه قرار دارد 1 وسیله ای که محفظه با پیچ به آن وصل شده است 2 بستن

برنج. 3.10.

مکانیزم در حین ایمن سازی قطعه کار، میله 3 سیلندر پنوماتیک با غلتک 7 به سمت بالا حرکت می کند و گیره 5 با لینک بروی یک محور می چرخد 4. هنگام باز کردن قطعه کار، گیره 5 موقعیتی را می گیرد که با خطوط چین نشان داده شده است، بدون اینکه در تغییر قطعه کار اختلال ایجاد کند.

هدف اصلی دستگاه های گیره فیکسچر اطمینان از تماس (تداوم) قابل اعتماد قطعه کار یا قطعه مونتاژ شده با عناصر نصب و جلوگیری از جابجایی آن در هنگام پردازش یا مونتاژ است.

گیره های اهرمی.گیره های اهرمی (شکل 2.16) در ترکیب با سایر گیره های ابتدایی استفاده می شوند و سیستم های گیره پیچیده تری را تشکیل می دهند. آنها به شما اجازه می دهند که مقدار و جهت نیروی ارسالی را تغییر دهید.

مکانیزم گوه.گوه ها به طور گسترده ای در مکانیسم های بستن دستگاه ها استفاده می شوند، این امر طراحی ساده و فشرده و عملکرد قابل اعتماد را تضمین می کند. گوه می تواند یک عنصر گیره ساده باشد که مستقیماً روی قطعه کار عمل می کند یا می تواند با هر عنصر ساده دیگری ترکیب شود تا مکانیزم های ترکیبی ایجاد کند. استفاده از گوه در مکانیسم گیره فراهم می کند: افزایش نیروی محرک اولیه، تغییر جهت نیروی اولیه، ترمز خود مکانیزم (توانایی حفظ نیروی گیره در هنگام نیروی ایجاد شده توسط درایو). متوقف می شود). اگر از مکانیزم گوه برای تغییر جهت نیروی گیره استفاده شود، زاویه گوه معمولاً برابر با 45 درجه است و اگر برای افزایش نیروی گیره یا افزایش قابلیت اطمینان، زاویه گوه برابر با 6...15 در نظر گرفته می شود. ° (زوایای خود ترمزگیری).

o مکانیزم هایی با یک گوه صاف تک مخروطی (

o مکانیسم های چند گوه ای (چند پلانجر).

o غیر عادی (مکانیسم هایی با گوه منحنی)؛

o بادامک های انتهایی (مکانیسم هایی با گوه استوانه ای).

11. عمل نیروهای برشی، گیره ها و ممان آنها بر روی قطعه کار

در طول فرآیند پردازش، ابزار برش حرکات خاصی را نسبت به قطعه کار انجام می دهد. بنابراین، آرایش مورد نیاز سطوح قطعه تنها در موارد زیر قابل اطمینان است:

1) اگر قطعه کار موقعیت خاصی را در منطقه کار دستگاه اشغال کند.

2) اگر موقعیت قطعه کار در منطقه کار قبل از شروع پردازش مشخص شود، بر این اساس می توان حرکات شکل دهی را اصلاح کرد.

موقعیت دقیق قطعه کار در ناحیه کار دستگاه هنگام نصب آن در فیکسچر به دست می آید. فرآیند نصب شامل پایه گذاری (یعنی دادن موقعیت مورد نیاز قطعه کار نسبت به سیستم مختصات انتخاب شده) و ایمن سازی (به عنوان مثال اعمال نیرو و جفت نیرو به قطعه کار برای اطمینان از ثبات و تغییر ناپذیری موقعیت آن در حین پایه گذاری) می باشد.

موقعیت واقعی قطعه کار نصب شده در محل کار دستگاه با موقعیت مورد نیاز متفاوت است که ناشی از انحراف موقعیت قطعه کار (در جهت اندازه حفظ شده) در طول فرآیند نصب است. این انحراف خطای نصب نامیده می شود که از یک خطای پایه و یک خطای تعمیر تشکیل شده است.

سطوح متعلق به قطعه کار و مورد استفاده در پایه گذاری آن را پایه های تکنولوژیکی و سطوحی که برای اندازه گیری آن استفاده می شود پایه های اندازه گیری می گویند.

برای نصب قطعه کار در فیکسچر معمولا از چندین پایه استفاده می شود. به بیان ساده، قطعه کار در تماس با فیکسچر در نقاطی به نام نقاط پشتیبانی در نظر گرفته می شود. ترتیب نقاط مرجع را طرح مبنا می گویند. هر نقطه مرجع، اتصال قطعه کار با سیستم مختصات انتخابی که در آن قطعه کار پردازش می شود را تعیین می کند.

1. اگر الزامات بالایی برای دقت پردازش وجود دارد، سطح دقیق ماشین کاری شده قطعه کار باید به عنوان یک پایه تکنولوژیکی استفاده شود و یک طرح پایه باید اتخاذ شود که کوچکترین خطای نصب را تضمین کند.

2. یکی از ساده ترین راه ها برای افزایش دقت پایه، رعایت اصل ترکیب پایه ها است.

3. برای افزایش دقت پردازش باید اصل ثابت بودن پایه ها رعایت شود. اگر به دلایلی این امکان وجود ندارد، لازم است که پایگاه های داده جدید با دقت بیشتری نسبت به پایگاه های قبلی پردازش شوند.

4. به عنوان پایه، باید از سطوحی با شکل ساده (مسطح، استوانه ای و مخروطی) استفاده کنید که در صورت لزوم می توانید مجموعه ای از پایه ها را از آنها ایجاد کنید. در مواردی که سطوح قطعه کار الزامات پایه ها را برآورده نمی کند (یعنی اندازه، شکل و موقعیت آنها نمی تواند دقت، پایداری و سهولت پردازش مشخص شده را فراهم کند)، پایه های مصنوعی روی قطعه کار ایجاد می شود (سوراخ های مرکزی، سوراخ های تکنولوژیکی). ، بشقاب ها، برش ها و غیره).

الزامات اساسی برای ایمن سازی قطعات کار در فیکسچرها به شرح زیر است.

1. بست باید از تماس قابل اعتماد قطعه کار با تکیه گاه های دستگاه اطمینان حاصل کند و اطمینان حاصل کند که موقعیت قطعه کار نسبت به تجهیزات تکنولوژیکی در طول پردازش یا هنگام خاموش شدن برق بدون تغییر باقی می ماند.

2. بستن قطعه کار فقط باید در مواردی استفاده شود که نیروی پردازش یا سایر نیروها می توانند قطعه کار را جابجا کنند (مثلاً هنگام کشیدن یک کلید، قطعه کار محکم نشده است).

3. نیروهای بست نباید باعث تغییر شکل های زیاد و فروریختن پایه شوند.

4. ایمن سازی و رهاسازی قطعه کار باید با حداقل زمان و تلاش کارگر انجام شود. کوچکترین خطای تعمیر توسط دستگاه های گیره ای که ایجاد می کنند ارائه می شود

نیروی گیره ثابت (به عنوان مثال، دستگاه هایی با درایو پنوماتیک یا هیدرولیک).

5. برای کاهش خطای بستن باید از سطوح پایه با زبری کم استفاده کرد. استفاده از دستگاه های دارای درایو؛ قطعات کار را روی تکیه گاه های سر صاف یا صفحات تکیه گاه ماشینکاری شده دقیق قرار دهید.

بلیط 13

مکانیسم های بستن وسایل مکانیزم های بستن مکانیزم هایی هستند که امکان ارتعاش یا جابجایی قطعه کار را نسبت به عناصر نصب تحت تأثیر وزن خود و نیروهای ناشی از پردازش (مونتاژ) از بین می برند. هدف اصلی دستگاه های گیره اطمینان از تماس قابل اعتماد قطعه کار با عناصر نصب، جلوگیری از جابجایی و لرزش آن در حین پردازش و همچنین اطمینان از نصب صحیح و مرکزیت قطعه کار است.

محاسبه نیروهای گیره

محاسبه نیروهای گیره را می توان به حل مسئله استاتیکی تعادل یک جسم جامد (قطعه کار) تحت تأثیر سیستم نیروهای خارجی کاهش داد.

از یک طرف، گرانش و نیروهای ناشی از پردازش به قطعه کار اعمال می شود، از طرف دیگر، نیروهای گیره مورد نیاز - واکنش تکیه گاه ها. تحت تأثیر این نیروها، قطعه کار باید تعادل را حفظ کند.

مثال 1. نیروی بست، قطعه کار را به تکیه گاه های دستگاه فشار می دهد، و نیروی برشی که در طول پردازش قطعات ایجاد می شود (شکل 2.12a) تمایل دارد قطعه کار را در امتداد صفحه نگهدارنده حرکت دهد.

نیروهای وارد بر قطعه کار عبارتند از: در صفحه فوقانی، نیروی گیره و نیروی اصطکاک، که مانع از جابجایی قطعه کار می شود. در امتداد صفحه پایین، نیروهای واکنش تکیه گاه ها (در شکل نشان داده نشده است) برابر با نیروی گیره و نیروی اصطکاک بین قطعه کار و تکیه گاه ها است. سپس معادله تعادل قطعه کار خواهد بود

,

فاکتور ایمنی کجاست

- ضریب اصطکاک بین قطعه کار و مکانیسم بستن؛

- ضریب اصطکاک بین قطعه کار و تکیه گاه های فیکسچر.

کجا

شکل 2.12 - طرح هایی برای محاسبه نیروهای گیره

مثال 2. نیروی برش با زاویه ای نسبت به نیروی بست هدایت می شود (شکل 2.12b).

سپس معادله تعادل قطعه کار خواهد بود

از شکل 2.12b اجزای نیروی برش را پیدا می کنیم

با تعویض، می گیریم

مثال 3. قطعه کار بر روی یک ماشین تراش پردازش شده و در یک چاک سه فک محکم می شود. نیروهای برشی باعث ایجاد گشتاور می شوند و تمایل دارند قطعه کار را در فک ها بچرخانند. نیروهای اصطکاکی که در نقاط تماس بین فک ها و قطعه کار ایجاد می شوند، یک لحظه اصطکاکی ایجاد می کنند که از چرخش قطعه کار جلوگیری می کند. سپس وضعیت تعادل قطعه کار خواهد بود

.

گشتاور برش با بزرگی مولفه عمودی نیروی برش تعیین می شود

.

لحظه اصطکاک

.

مکانیسم های بستن اولیه

دستگاه های گیره اولیه شامل ساده ترین مکانیسم های مورد استفاده برای ایمن سازی قطعات کار یا عمل به عنوان پیوندهای میانی در سیستم های گیره پیچیده هستند:

پیچ؛

گوه

عجیب و غریب

اهرم

مرکز دادن؛

قفسه و اهرم.

پایانه های پیچ. مکانیزم های پیچ (شکل 2.13) به طور گسترده در دستگاه هایی با چفت و بست دستی قطعات کار، با یک درایو مکانیزه و همچنین در خطوط اتوماتیک هنگام استفاده از دستگاه های ماهواره ای استفاده می شود. مزیت آنها سادگی طراحی، هزینه کم و قابلیت اطمینان عملیاتی بالا است.

مکانیزم های پیچ هم برای بستن مستقیم و هم در ترکیب با مکانیسم های دیگر استفاده می شوند. نیروی مورد نیاز روی دسته برای ایجاد نیروی گیره را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد:

,

شعاع رزوه متوسط، میلی متر کجاست.

- افست کلید، میلی متر؛

- زاویه سرب نخ؛

زاویه اصطکاک در یک جفت رزوه ای.

مکانیزم گوه. گوه ها به طور گسترده ای در مکانیسم های بستن دستگاه ها استفاده می شوند، این امر طراحی ساده و فشرده و عملکرد قابل اعتماد را تضمین می کند. گوه می تواند یک عنصر گیره ساده باشد که مستقیماً روی قطعه کار عمل می کند یا می تواند با هر عنصر ساده دیگری ترکیب شود تا مکانیزم های ترکیبی ایجاد کند. استفاده از گوه در مکانیسم گیره فراهم می کند: افزایش نیروی محرک اولیه، تغییر جهت نیروی اولیه، ترمز خود مکانیزم (توانایی حفظ نیروی گیره در هنگام نیروی ایجاد شده توسط درایو). متوقف می شود). اگر از مکانیزم گوه برای تغییر جهت نیروی گیره استفاده شود، زاویه گوه معمولاً برابر با 45 درجه است و اگر برای افزایش نیروی گیره یا افزایش قابلیت اطمینان، زاویه گوه برابر با 6...15 در نظر گرفته می شود. ° (زوایای خود ترمزگیری).

گوه در گزینه های طراحی زیر برای گیره ها استفاده می شود:

مکانیسم هایی با یک گوه صاف تک مخروطی (شکل 2.14b).

مکانیسم های چند گوه (چند پیستون)؛

غیر عادی (مکانیسم هایی با گوه منحنی)؛

بادامک های انتهایی (مکانیسم های گوه ای استوانه ای).

شکل 2.14a نمودار یک گوه دو زاویه را نشان می دهد.

هنگام بستن قطعه کار، گوه تحت تأثیر نیرو به سمت چپ حرکت می کند، هنگامی که گوه حرکت می کند، نیروهای عادی و نیروهای اصطکاک بر روی صفحات آن ایجاد می شود (شکل 2.14، ب).

یک نقطه ضعف قابل توجه مکانیسم در نظر گرفته شده، ضریب بازده پایین (COP) به دلیل تلفات اصطکاک است.

نمونه ای از استفاده از گوه در فیکسچر نشان داده شده است
شکل 2.14، د.

برای افزایش کارایی مکانیزم گوه، اصطکاک لغزشی روی سطوح گوه با اصطکاک غلتشی با استفاده از غلتک های نگهدارنده جایگزین می شود (شکل 2.14، ج).

مکانیسم های چند گوه ای دارای یک، دو یا چند پیستون هستند. تک و دو پلنجر به عنوان بستن استفاده می شود. پیستون های چند پیستونی به عنوان مکانیزم های خود محوری استفاده می شوند.

گیره های غیر عادی. یک اکسنتریک اتصالی است در یک قسمت از دو عنصر - یک دیسک گرد (شکل 2.15e) و یک گوه صاف تک مخروطی. هنگامی که اکسنتریک حول محور چرخش دیسک می چرخد، گوه وارد شکاف بین دیسک و قطعه کار می شود و نیروی گیره ایجاد می کند.

سطح کار خارج از مرکز می تواند یک دایره (دایره) یا یک مارپیچ (منحنی) باشد.

گیره‌های بادامک سریع‌ترین عملکرد را در بین تمام مکانیزم‌های بستن دستی دارند. از نظر سرعت با گیره های پنوماتیکی قابل مقایسه هستند.

معایب گیره های اکسنتریک عبارتند از:

سکته مغزی کوچک؛

محدود به بزرگی خروج از مرکز؛

افزایش خستگی کارگر، زیرا هنگام باز کردن قطعه کار، کارگر باید به دلیل خاصیت ترمز خود خارج از مرکز، نیرو اعمال کند.

عدم اطمینان گیره هنگامی که ابزار با ضربه یا ارتعاش کار می کند، زیرا این می تواند منجر به جدا شدن قطعه کار شود.

علیرغم این معایب، گیره های غیرعادی به طور گسترده ای در فیکسچرها استفاده می شود (شکل 2.15b)، به ویژه در تولید در مقیاس کوچک و متوسط.

برای دستیابی به نیروی بست مورد نیاز، حداکثر ممان را روی دسته خارج از مرکز تعیین می کنیم

نیروی روی دسته کجاست،

- طول دسته؛

- زاویه چرخش خارج از مرکز؛

- زوایای اصطکاک

گیره های اهرمی. گیره های اهرمی (شکل 2.16) در ترکیب با سایر گیره های ابتدایی استفاده می شوند و سیستم های گیره پیچیده تری را تشکیل می دهند. آنها به شما اجازه می دهند که مقدار و جهت نیروی ارسالی را تغییر دهید.

انواع مختلفی از گیره های اهرمی وجود دارد، با این حال، همه آنها به سه طرح قدرت نشان داده شده در شکل 2.16 خلاصه می شوند، که همچنین فرمول هایی را برای محاسبه مقدار نیروی مورد نیاز برای ایجاد نیروی گیره قطعه کار برای مکانیسم های ایده آل (بدون در نظر گرفتن اصطکاک) ارائه می دهد. نیروها). این نیرو از شرایطی تعیین می شود که گشتاورهای تمام نیروها نسبت به نقطه چرخش اهرم برابر با صفر باشد. شکل 2.17 نمودارهای طراحی گیره های اهرمی را نشان می دهد.

هنگام انجام تعدادی از عملیات ماشینکاری، سفتی ابزار برش و کل سیستم تکنولوژیکی به عنوان یک کل ناکافی است. برای از بین بردن انحراف و تغییر شکل ابزار، از عناصر راهنما مختلف استفاده می شود. الزامات اساسی برای چنین عناصر: دقت، مقاومت در برابر سایش، قابلیت تعویض. چنین وسایلی نامیده می شوند هادی ها یا بوشینگ هادیو برای کارهای حفاری و حفاری استفاده می شود .

طرح ها و ابعاد بوشینگ های هادی برای حفاری استاندارد شده است (شکل 11.10). بوش ها دائمی هستند (شکل 11.10 a) و قابل تعویض هستند

برنج. 11.10. طراحی بوشینگ هادی: الف) دائمی.

ب) قابل تعویض؛ ج) تعویض سریع با قفل

(شکل 11.10 ب). بوشینگ های دائمی در تولید تک در هنگام پردازش با یک ابزار استفاده می شود. بوش های جایگزین در تولید سریال و انبوه استفاده می شود. بوش های تعویض سریع با قفل (شکل 11.10 c) هنگام پردازش سوراخ ها با چندین ابزار جایگزین متوالی استفاده می شود.

با قطر سوراخ تا 25 میلی متر، بوش ها از فولاد U10A ساخته شده اند که تا 60 ... 65 سخت شده است. با قطر سوراخ بیش از 25 میلی متر، بوش ها از فولاد 20 (20X) ساخته شده اند و به دنبال آن سخت شدن کیس و سخت شدن به همان سختی انجام می شود.

اگر ابزارها در بوش نه توسط قسمت کار، بلکه توسط بخش های مرکزی استوانه ای هدایت شوند، از بوش های مخصوص استفاده می شود (شکل 11.11). در شکل 11.11a یک بوش برای حفاری سوراخ در شیب نشان می دهد

15. عناصر تنظیم دستگاه ها.

-تنظیم عناصر (تنظیمات ارتفاع و زاویه) برای کنترل موقعیت ابزار هنگام راه اندازی دستگاه استفاده می شود.)

- تنظیم عناصر ، حصول اطمینان از موقعیت صحیح ابزار برش هنگام راه اندازی (تنظیم) دستگاه برای به دست آوردن ابعاد مشخص شده. چنین عناصری هستند تاسیسات بلند و زاویه ای دستگاه های فرزبرای کنترل موقعیت کاتر در حین راه اندازی و تنظیم فرعی دستگاه استفاده از آن ها با به دست آوردن ابعاد مشخص شده به طور خودکار راه اندازی دستگاه را در هنگام پردازش قطعات کار تسهیل و سرعت می بخشد.

عناصر تنظیم عملکردهای زیر را انجام می دهند : 1) جلوگیری از رانش ابزار در حین کار. 2) آنها موقعیت دقیقی را نسبت به دستگاه به دستگاه می دهند، از جمله تنظیمات (ابعاد)، دستگاه های کپی. 3) هر دو عملکرد ذکر شده در بالا را انجام دهید، اینها شامل بوش های هادی و بوش های راهنما هستند. بوش های رسانا برای حفاری سوراخ ها با مته ها، کانترسینک ها و ریمرها استفاده می شود. بوشینگ هادی انواع مختلفی دارد: دائمی، سریع و قابل تعویض. ثابت با یقه و بدون مهر و موم هنگامی که سوراخ با یک ابزار پردازش می شود. آنها به قسمتی از بدن - صفحه هادی H7/n6 فشرده می شوند. بوش های قابل تعویض هنگام پردازش با یک ابزار استفاده می شود، اما با در نظر گرفتن جایگزینی به دلیل سایش. هنگامی که یک سوراخ در یک عملیات به صورت متوالی با چندین ابزار پردازش می شود، یادداشت های تغییر سریع را تغییر دهید. آنها با شیارهای قابل تعویض در یقه تفاوت دارند. بوش های هادی ویژه نیز استفاده می شود که دارای طراحی مطابق با ویژگی های قطعه کار و عملکرد است. بوش گسترده بوش با انتهای شیبدار بوش های راهنما که فقط عملکرد جلوگیری از خروج ابزار را انجام می دهند دائمی می شوند. به عنوان مثال، در ماشین های برجک در سوراخ دوک نصب شده و با آن می چرخد. سوراخ در بوشینگ های راهنما مطابق H7 ساخته شده است. دستگاه های کپی برای موقعیت دقیق ابزار نسبت به فیکسچر هنگام پردازش سطوح منحنی استفاده می شوند. دستگاه های کپی در انواع سربار و توکار عرضه می شوند. فاکتورها روی قطعه کار قرار می گیرند و همراه با آن محکم می شوند. قسمت هدایت کننده ابزار تماس مداوم با دستگاه کپی دارد و قسمت برش مشخصات مورد نیاز را انجام می دهد. دستگاه های کپی داخلی روی بدنه دستگاه نصب شده است. یک انگشت ردیابی در امتداد دستگاه کپی هدایت می شود که از طریق یک دستگاه مخصوص تعبیه شده در دستگاه، حرکت مربوطه را با ابزار پردازش مشخصات منحنی به اسپیندل منتقل می کند. تاسيسات استاندارد و خاص، مرتفع و گوشه اي است. تاسیسات بلند مرتبه ابزار را در یک جهت، زاویه ای در 2 جهت قرار می دهند. هماهنگی ابزار با توجه به تنظیمات با استفاده از پروب های مسطح استاندارد با ضخامت 1.3.5 میلی متر یا پروب های استوانه ای با قطر 3 یا 5 میلی متر انجام می شود. نصب ها با در نظر گرفتن نفوذ ابزار روی بدنه دستگاه دور از قطعه کار قرار گرفته و با پیچ محکم شده و با پین ثابت می شوند. پروب مورد استفاده برای تنظیم ابزار برای نصب بر روی نقشه مونتاژ دستگاه در الزامات فنی نشان داده شده است و همچنین به صورت گرافیکی مجاز است.

برای تنظیم (تنظیم) موقعیت میز دستگاه همراه با دستگاه نسبت به ابزار برش، از قالب های مخصوص نصب استفاده می شود که به صورت صفحات، منشورها و مربع هایی با اشکال مختلف ساخته شده اند. واحدها به بدنه دستگاه ثابت می شوند. سطوح مرجع آنها باید در زیر سطوح قطعه کار قرار گیرد تا در عبور ابزار برش اختلال ایجاد نکند. اغلب، هنگام پردازش بر روی ماشین‌های فرز که به گونه‌ای پیکربندی شده‌اند که به طور خودکار ابعاد با دقت معین را به دست آورند، از تاسیسات استفاده می‌شود.

تاسیسات بلند و گوشه ای وجود دارد. اولین مورد برای قرار دادن صحیح قسمت نسبت به برش در ارتفاع است، دومی - هم در ارتفاع و هم در جهت جانبی. ساخته شده از فولاد 20X، کربن شده تا عمق 0.8 - 1.2 میلی متر، به دنبال سخت شدن تا سختی HRC 55...60 واحد.

تنظیم عناصر برای ابزارهای برش (مثال)

تحقیقات جامع تولید در مورد دقت عملکرد خطوط اتوماتیک موجود، تحقیقات تجربی و تجزیه و تحلیل نظری باید به سؤالات اساسی زیر در طراحی فرآیندهای فناورانه برای تولید قطعات بدنه در خطوط اتوماتیک پاسخ دهد: الف) توجیه انتخاب فن آوری روش ها و تعداد انتقال های متوالی انجام شده برای پردازش بحرانی ترین سطوح قطعات، با در نظر گرفتن الزامات دقت مشخص شده ب) ایجاد درجه بهینه غلظت انتقال ها در یک موقعیت، بر اساس شرایط بارگذاری و دقت پردازش مورد نیاز ج) انتخاب روش ها و طرح های نصب هنگام طراحی عناصر نصب دستگاه های خط اتوماتیک برای اطمینان از دقت پردازش د) توصیه هایی برای استفاده و طراحی واحدهای خط اتوماتیک، ارائه جهت و تثبیت ابزارهای برش در ارتباط با الزامات مربوط به دقت پردازش ه) انتخاب روش ها برای تنظیم ماشین‌ها به ابعاد مورد نیاز و انتخاب ابزار کنترلی برای نگهداری قابل اعتماد اندازه تنظیم f) توجیه الزامات برای دقت ماشین‌ها و برای دقت مونتاژ خط اتوماتیک با توجه به پارامترهایی که مستقیماً بر دقت پردازش تأثیر می‌گذارند. g) توجیه الزامات مربوط به دقت قطعات کار سیاه در ارتباط با دقت نصب و شفاف سازی آنها در حین پردازش و همچنین ایجاد مقادیر استاندارد برای محاسبه هزینه های پردازش h) شناسایی و تشکیل مقررات روش شناختی برای محاسبات دقت هنگام طراحی خطوط اتوماتیک .

16. درایوهای پنوماتیک. هدف و الزامات برای آنها.

درایو پنوماتیک (درایو پنوماتیک)- مجموعه ای از وسایل طراحی شده برای به حرکت درآوردن قطعات ماشین آلات و مکانیسم ها با استفاده از انرژی هوای فشرده.

درایو پنوماتیک، مانند درایو هیدرولیک، نوعی "درج پنوماتیکی" بین موتور محرک و بار (ماشین یا مکانیزم) است و همان عملکردهای انتقال مکانیکی (گیربکس، محرک تسمه، مکانیزم میل لنگ و غیره) را انجام می دهد. . هدف اصلی درایو پنوماتیک و همچنین یک انتقال مکانیکی، - تبدیل مشخصات مکانیکی موتور محرک مطابق با الزامات بار (تغییر نوع حرکت لینک خروجی موتور، پارامترهای آن و همچنین تنظیم، حفاظت از اضافه بار، و غیره). عناصر اجباری یک درایو پنوماتیک یک کمپرسور (مولد انرژی پنوماتیک) و یک موتور پنوماتیک است.

بسته به ماهیت حرکت لینک خروجی موتور پنوماتیک (شفت موتور پنوماتیک یا سیلندر میله ای پنوماتیک) و بر این اساس، ماهیت حرکت عنصر کار، درایو پنوماتیک می تواند چرخشی باشد. یا ترجمه ای عملگرهای پنوماتیکی با حرکت انتقالی بیشترین کاربرد را در فناوری دارند.

اصل کارکرد ماشین های پنوماتیکی

به طور کلی، انتقال انرژی در یک درایو پنوماتیکی به صورت زیر انجام می شود:

1. موتور محرک گشتاور را به محور کمپرسور منتقل می کند که انرژی را به گاز کار می دهد.

2. گاز کار پس از آماده سازی ویژه، از طریق خطوط پنوماتیک از طریق تجهیزات کنترلی به موتور پنوماتیک جریان می یابد که در آنجا انرژی پنوماتیک به انرژی مکانیکی تبدیل می شود.

3. پس از این، بر خلاف یک درایو هیدرولیک، که در آن سیال کار از طریق خطوط هیدرولیک یا به مخزن هیدرولیک یا مستقیماً به پمپ بازگردانده می شود، گاز کار در محیط آزاد می شود.

بسیاری از ماشین های پنوماتیک مشابه طراحی خود را در میان ماشین های هیدرولیک حجمی دارند. به طور خاص، موتورهای بادی پیستون محوری و کمپرسورها، موتورهای بادی دنده و پره، سیلندرهای پنوماتیک به طور گسترده ای استفاده می شوند.

نمودار درایو پنوماتیک معمولی

نمودار درایو پنوماتیک معمولی: 1 - ورودی هوا. 2 - فیلتر؛ 3 - کمپرسور; 4 - مبدل حرارتی (یخچال); 5 - جداکننده رطوبت; 6 - کلکتور هوا (گیرنده); 7 - سوپاپ اطمینان; 8- دریچه گاز; 9 - روغن پاش; 10 - شیر کاهنده فشار; 11 - دریچه گاز; 12 - توزیع کننده; 13 موتور هوا; M - فشار سنج.

هوا از طریق ورودی هوا وارد سیستم پنوماتیک می شود.

این فیلتر هوا را تمیز می کند تا از آسیب به عناصر محرک جلوگیری کند و سایش آنها را کاهش دهد.

کمپرسور هوا را فشرده می کند.

از آنجایی که طبق قانون چارلز، هوای فشرده شده در کمپرسور دمای بالایی دارد، قبل از تامین هوای مصرف کننده (معمولاً موتورهای هوا)، هوا در مبدل حرارتی (در یخچال) خنک می شود.

برای جلوگیری از یخ زدگی موتورهای بادی به دلیل انبساط هوا در آنها و همچنین کاهش خوردگی قطعات، جداکننده رطوبت در سیستم پنوماتیک تعبیه شده است.

گیرنده برای ایجاد منبع هوای فشرده و همچنین صاف کردن ضربان های فشار در سیستم پنوماتیک عمل می کند. این ضربان ها به دلیل اصل عملکرد کمپرسورهای حجمی (به عنوان مثال، کمپرسورهای پیستونی) است که هوا را در قسمت هایی به سیستم وارد می کنند.

در یک روغن پاش، روان کننده به هوای فشرده اضافه می شود، در نتیجه اصطکاک بین قطعات متحرک درایو پنوماتیک کاهش می یابد و از گیر کردن آنها جلوگیری می شود.

یک شیر کاهنده فشار باید در درایو پنوماتیک نصب شود تا از تامین هوای فشرده با فشار ثابت به موتورهای پنوماتیک اطمینان حاصل شود.

توزیع کننده حرکت لینک های خروجی موتور هوا را کنترل می کند.

در موتور هوا (موتور پنوماتیک یا سیلندر پنوماتیک) انرژی هوای فشرده به انرژی مکانیکی تبدیل می شود.

محرک های پنوماتیکی مجهز به:

1. دستگاه های ثابت نصب شده بر روی میزهای فرز، حفاری و ماشین های دیگر.

2. دستگاه های دوار - چاک، سنبه و غیره.

3) دستگاه های نصب شده بر روی میزهای دوار و تقسیم برای پردازش مداوم و موقعیت.

از اتاقک های پنوماتیک تک و دو اثره به عنوان بدنه کار استفاده می شود.

با عمل مضاعف، پیستون توسط هوای فشرده در هر دو جهت حرکت می کند.

با عملکرد یک طرفه، پیستون هنگام محکم کردن قطعه کار توسط هوای فشرده و هنگام باز کردن آن توسط فنر حرکت می کند.

برای افزایش نیروی بست از سیلندرهای دو و سه پیستونی یا محفظه هوای دو و سه محفظه استفاده می شود. در این حالت نیروی گیره 2 ... 3 برابر افزایش می یابد

افزایش نیروی بست را می توان با ادغام اهرم های تقویت کننده در درایو پنوماتیک به دست آورد.

ذکر برخی از مزایای درایوهای پنوماتیک دستگاه ها ضروری است.

در مقایسه با درایو هیدرولیک، اگر دستگاهی که دستگاه روی آن نصب شده مجهز به ایستگاه هیدرولیک نباشد، نیازی به داشتن ایستگاه هیدرولیک برای هر دستگاه نیست.

درایو پنوماتیکی با سرعت عمل خود مشخص می شود که نه تنها دستی، بلکه از بسیاری از درایوهای مکانیزه پیشی می گیرد. به عنوان مثال، اگر دبی روغن تحت فشار در خط لوله یک دستگاه هیدرولیک 2.5...4.5 متر بر ثانیه باشد، حداکثر ممکن 9 متر بر ثانیه باشد، هوا با فشار 4... 5 مگاپاسکال، از طریق خطوط لوله با سرعت تا 180 متر بر ثانیه یا بیشتر پخش می شود. بنابراین در مدت 1 ساعت می توان تا 2500 عملیات محرک پنوماتیک را انجام داد.

از مزایای یک درایو پنوماتیکی می توان به این واقعیت اشاره کرد که عملکرد آن به نوسانات دمای محیط بستگی ندارد. مزیت بزرگ این است که درایو پنوماتیک یک عمل مداوم نیروی گیره را فراهم می کند، در نتیجه این نیرو می تواند به طور قابل توجهی کمتر از یک درایو دستی باشد. این شرایط هنگام پردازش قطعات کار با دیواره نازک که در حین چفت شدن مستعد تغییر شکل هستند بسیار مهم است.

مزایا

بر خلاف یک درایو هیدرولیک، نیازی به بازگشت مایع کار (هوا) به کمپرسور نیست.

· وزن کمتر سیال کار در مقایسه با درایو هیدرولیک (مرتبط با علم موشک).

· وزن کمتر محرک ها در مقایسه با محرک های الکتریکی.

· قابلیت ساده سازی سیستم با استفاده از سیلندر گاز فشرده به عنوان منبع انرژی، گاهی اوقات از این قبیل سیستم ها به جای squibs استفاده می شود که فشار در سیلندر به 500 مگاپاسکال می رسد.

· سادگی و کارایی به دلیل هزینه کم گاز کار.

· سرعت پاسخ و سرعت چرخش بالای موتورهای پنوماتیک (تا چند ده هزار دور در دقیقه).

· ایمنی آتش و بی طرفی محیط کار، اطمینان از امکان استفاده از درایو پنوماتیک در معادن و کارخانه های شیمیایی.

در مقایسه با یک درایو هیدرولیک - توانایی انتقال انرژی پنوماتیک در فواصل طولانی (تا چند کیلومتر) که امکان استفاده از درایو پنوماتیک به عنوان درایو اصلی در معادن و معادن را فراهم می کند.

بر خلاف درایو هیدرولیک، یک درایو پنوماتیکی به دلیل وابستگی کمتر راندمان به نشتی محیط کار (گاز کار) کمتر به تغییرات دمای محیط حساس است، بنابراین در شکاف بین قطعات تجهیزات پنوماتیک و ویسکوزیته تغییر می کند. محیط کار تأثیر جدی بر پارامترهای عملکرد درایو پنوماتیک ندارد. این باعث می شود که درایو پنوماتیکی برای استفاده در فروشگاه های داغ شرکت های متالورژی راحت باشد.

ایرادات

گرمایش و سرمایش گاز کار در حین فشرده سازی در کمپرسورها و انبساط در موتورهای پنوماتیک. این نقص به دلیل قوانین ترمودینامیک است و منجر به مشکلات زیر می شود:

· امکان انجماد سیستم های پنوماتیکی.

· تراکم بخار آب از گاز کار، و در ارتباط با این نیاز به خشک کردن آن.

· هزینه بالای انرژی پنوماتیک در مقایسه با انرژی الکتریکی (حدود 3-4 برابر) که برای مثال هنگام استفاده از درایو پنوماتیک در معادن مهم است.

· حتی راندمان کمتر از یک درایو هیدرولیک.

· دقت عملیاتی کم و عملکرد صاف.

· احتمال پارگی انفجاری خطوط لوله یا صدمات صنعتی که به دلیل آن از فشارهای گاز کاری کوچک در یک درایو پنوماتیک صنعتی استفاده می شود (معمولاً فشار در سیستم های پنوماتیکی از 1 مگاپاسکال تجاوز نمی کند ، اگرچه سیستم های پنوماتیک با فشار کاری تا 7 MPa شناخته شده است - به عنوان مثال، در نیروگاه های هسته ای)، و، در نتیجه، نیروهای وارد بر قطعات کار به طور قابل توجهی کمتر از یک درایو هیدرولیک است). در جایی که چنین مشکلی وجود ندارد (روی موشک ها و هواپیماها) یا اندازه سیستم ها کوچک است، فشار می تواند به 20 مگاپاسکال و حتی بیشتر برسد.

· برای تنظیم میزان چرخش میله محرک، استفاده از دستگاه های گران قیمت - پوزیشنرها ضروری است.