Головна > Будматеріали > Слюсарна рубка металу. Загальні поняття про рубку у слюсарній справі Що називається рубкою

Слюсарна рубка металу. Загальні поняття про рубку у слюсарній справі Що називається рубкою

Рубка - слюсарна операція, при якій ріжучим та ударним інструментомз деталі знімають шар металу. Ріжучим інструментом при рубці є зубило чи крейцмейсель, а ударним – молоток.

Зубило і крейцмейсель виготовляють з інструментальної вуглецевої сталі, потім робочу та ударну частини загартовують і низьку відпустку.

Зубілом рубають метал і обрубують задирки. Ріжуча частина має форму клина, який залежно від твердості оброблюваного металу заточується під різними кутами: для чавуну і бронзи 70°, для сталі 60°, для міді і латуні 45°. Ударна частина зубила (головка) оброблена на конус і округлена для центрування удару. Крейцмейселем вирубують шпонкові лази та вузькі канавки.

Слюсарні молотки мають круглу або квадратну ударну частину – бойок. Молоток з квадратною формою бойка при похилих ударах залишає гострими кутами вм'ятини на поверхні, що обробляється.

Протилежний бій кінець молотка, що має форму округленого клина, називається носком. Молоток вибирають по масі, кожен міліметр довжини ріжучої кромки зубила потрібно 40 г маси молотка.

Виготовляються молотки зі сталі марок 50, 40Х, У7 та У8. Робочі частини молотка - бойок і шкарпетку піддають гартуванню та відпустці.

Рубка проводиться в лещатах, на плиті або на ковадлі, великі деталі обробляються на підлозі. Рубку рекомендується проводити в стільцевих лещатах, встановлених відповідно до зростання працюючого. При рубанні треба стояти біля лещат прямо і стійко так, щоб корпус був ліворуч від осі лещат. Ліву ногу виставляють на підлогу, кроку вперед, а праву, яка є опорою, відставляють трохи назад. Зубило тримають у лівій руці без зайвого затиску, відстань від руки до його ударної частини має бути 20-25 мм.

Залежно від товщини металу рубку виробляють кистовим, ліктьовим або плечовим замахом. Кистовий замах проводиться рухом кисті руки, ліктьовий - ліктьовим рухом руки, а плечовий замах - замах всією рукою. Зазвичай рубку роблять ліктьовим замахом, при такому ударі можна рубати досить довго, не втомлюючись.

Під час роботи дивляться на місце рубки. Рубка в лещатах проводиться за рівнем губок лещат або за наміченими ризиками. За рівнем губок лещат рубають тонкий смуговий чи листовий метал, а широкі поверхні заготовок – за наміченими ризиками. Метал (листовий, смуговий та круглий) значної товщини рубають на плиті або на ковадлі сильним вертикальним ударом. Для полегшення процесу рубки та підвищення продуктивності праці нині цей процес механізують, застосовуючи пневматичні молотки.

Рубка металу є одним з головних процесів заготівлі та отримання потрібних деталей. З її допомогою можна досить швидко та за невелику вартість отримати напівфабрикат встановленого розміру. До єдиного обмеження відноситься можливість виконання лише прямих труб. Рубка металу використовується в тих випадках, коли треба:

  • розділити заготівлю на частини;
  • видалити зайвий метал;
  • вирубати в деталях канавки, пази.

Інструменти для рубки металу

Рубка металу виконується за допомогою:

  • молотка;
  • крейцмейселя. Він є вузьким зубилом для вирубування пазів і вузьких канавок;
  • зубила.

Зубило представлено у вигляді сталевого стрижня, який має ріжучу клиноподібну кромку. Воно повинно мати кут загострення для:

  • сталевих заготовок 60 градусів;
  • кольорових металів – 35–45.

Наша компанія надає послуги з проведення різних операцій, пов'язаних з рубкою металу.

Принцип роботи рубки металу

При рубанні металу треба стояти прямо, зубило тримати так, щоб його ударна частина з пензля виступала на 15-30 мм. Сила удару по ньому молотком має бути залежно від товщини та твердості заготівлі. Кистовий удар використовують у тих випадках, коли треба зняти тонку стружку та незначні нерівності.

Ліктьовий удар застосовують для:

  • відсікання зайвого металу;
  • поділу заготівлі на частини.

Плечовий удар для:

  • розрубування товстих смуг та прутків;
  • зрубування товстих стружок.

Наша компанія обслуговує клієнтів у Москві. Звертайтеся до нас, ми завжди раді допомогти вам. Металеві заготовки рубають на плиті та в лещатах.

Рубка металу в тиках та на плиті

При рубанні заготівлі в лещатах треба, щоб розмічувальна ризику була на 1,5 – 2 міліметри нижче за рівень губок. Тоді на заготівлі після обробки залишиться припуск на обпилювання кромок. На поверхню губок під кутом 30-40 градусів до площини різання встановлюють ріжучу кромку зубила. По відношенню до країв губок кут нахилу має бути 45-60 градусів.

При рубанні металу на плиті зубило ставлять на розмітну ризик вертикально і наносять удари. Завдавши першого удару, зубило ставлять у такому положенні, щоб одна половина ріжучої кромки була вже прорубаному отворі, інша – на розмічальному ризику, і виконують другий удар. Таким переміщенням зубила полегшується його правильна установка і виходить безперервний надріз.

При товщині заготовки, що не перевищує 2 міліметри, розрубують метал з одного боку, з другого підкладають м'яку сталеву пластину. Так зубило не затупиться об плиту. Якщо заготівля більше 2 мм, то ризику наноситься з обох боків. Спочатку лист прорубують з одного боку, приблизно половину товщини, потім його перевертають і розрубують зовсім.

Правила безпеки:

  1. Працювати тільки при поставленому захисному екрані та окулярах.
  2. Заготовку надійно закріплювати в лещатах.
  3. Користуватись бездефектним інструментом.
  4. Забороняється стояти за спиною працюючого.
  5. При закінченні роботи знижувати силу удару.

Виконання рубки металу

На підприємствах рубку металу виконують слюсарі із застосуванням електричних та пневматичних молотків. Наша компанія виконує на замовлення рубку металевих заготовок. З листового металу заготовки вирубують на спеціальних штампах та пресах штампувальники. Обробка напівфабрикату з високоміцних сталей проводиться із застосуванням лазерного та плазмового різання.

У лещатах здійснюється рубка:

  • смугового;
  • листового металу;
  • обробка широких поверхонь.

Збільшенню стійкості ріжучої частини зубила сприяє її змочування мильною водою чи протирання масляною ганчіркою під час рубання кольорових металевих металів, алюмінію – скипидаром. При рубанні листа гільйотиною його край не:

  • деформується;
  • змінюється;
  • ушкоджується.

Ціна на послуги з рубання металу в нашій компанії невисока.

Рубкою називається слюсарна операція, при якій за допомогою ріжучого (зубіла, крейцмейселя та ін.) та ударного (слюсарного молотка) інструменту з поверхні заготовки (деталі) видаляються зайві шари металу або заготовка розрубується на частини.

Залежно від призначення оброблюваної деталі рубка може бути чистової та чорнової. У першому випадку зубилом за один робочий хід знімають шар металу завтовшки від 0,5 до 1мм, у другому - від 1,5 до 2мм.

Точність обробки, що досягається при рубанні складає 0,4 ... 1мм.

При рубці здійснюється різання - процес видалення різальним інструментом із заготовки (деталі) зайвого шару металу у вигляді стружки.

Ріжуча частина (лезо) є клин (зубило, різець) або кілька клинів (ножовочное полотно, мітчик, плашка, фреза, напилок).

Зубило - це найпростіший різальний інструмент, у якому форма клину виражена особливо чітко. Чим гостріший клин, тобто чим менше кут, утворений його сторонами, тим менше зусилля знадобиться для його поглиблення в матеріал.

На заготовці розрізняють оброблювану та оброблену поверхні, а також поверхню різання. Оброблюваної називається поверхня, з якої зніматиметься шар матеріалу, а обробленої - поверхня, з якої стружка знята. Поверхня якою сходить стружка при різанні, називається передньої, а протилежна задньої.

Інструменти для рубки

Ріжучі інструменти. Слюсарне зубило є сталевим стрижнем, виготовленим з інструментальної вуглецевої або легованої сталі (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ).

Зубило виготовляють довжиною 100, 125, 160, 200 мм, ширина робочої частини відповідно дорівнює 5, 10, 16 та 20 мм. Робочу частину зубила на довжині 0,3...0,5 загартують і відпускають. Ступінь загартовування зубила можна визначити старим напилком, яким проводять по загартованій частині.

Крейцмейсель відрізняється від зубила більш вузькою ріжучою кромкою та призначений для вирубування вузьких канавок, шпонкових пазів тощо. Для вирубування профільних канавок - напівкруглих, двогранних та інших - застосовують спеціальні крейцмейселі, які називають канавочниками. Канавочники виготовляють із сталі У8А довжиною 80, 100, 120, 150, 200, 300 та 350 мм з радіусом заокруглення 1; 1,5; 2; 2,5 та 3 мм.

Заточує інструмент на верстаті вручну. Заточування зубил та крейцмейселя проводиться на заточувальному верстаті. Перед заточуванням інструмента підручник встановлюють якомога ближче до шліфувального круга. Зазор між підручником і заточним колом повинен бути не більше 2...3 мм, щоб інструмент, що заточується, не міг потрапити між колом і підручником.

Перевірка кута заточування інструменту. Після заточування зубила або крейц-мейселя з ріжучих кромок знімають задирки. Кут загострення перевіряють шаблоном, що є платівки з кутовими вирізами 70, 60, 45 і 35 градусів.

Слюсарний молоток - це інструмент для роботи з різними слюсарними інструментами.

Слюсарні молотки з круглим бойком виготовляють із шести номерів:

№ 1 (200 г) застосовують у розмітці та правці;

№ 2 (400 г), № 3 (500 г) та № 4 (600 г) – для слюсарних робіт;

№ 5 (800 г) та № 6 (1000 г) застосовують рідко.

Слюсарні молотки з квадратним буйком виготовляють вісім номерів:

№ 1 (50 г), № 2 (100 г) та № 3 (200 г) – для слюсарно – інструментальних робіт;

№ 4 (400 г), № 5 (500 г) та № 6 (600 г) - для слюсарних робіт, рубки, згинання, клепки та ін;

№ 7 (800 г) та № 8 (1000 г) застосовують рідко. Для важких робітзастосовують молотки масою 4-16 кг, звані кувалдами.

У деяких випадках, наприклад, при виготовленні виробів з тонкої листової сталі, застосовують дерев'яні молотки - киянки, які бувають з круглим або прямокутним ударником.

Безпека праці. При ручної рубкиметалів слід виконувати такі правила безпеки:

Рукоятка ручного слюсарного молотка має бути добре закріплена і не мати тріщин;

При рубанні зубилом та крейцмейселем необхідно користуватися захисними окулярами;

При рубанні твердого та тендітного металу слід обов'язково використовувати огорожу: сітку, щиток.

Правка та рихтування металу (холодним способом)

Правка і рихтування являють собою операції з виправлення металу, заготовок і деталей, що мають вм'ятини, випучені, хвилястість, короблення, викривлення та ін.

Метал піддається виправленню як у холодному, так і в нагрітому стані. Вибір способу залежить від прогину, розмірів та матеріалу виробу. Виправлення виконується ручним способомна правильній плиті або ковадлі - машинним на вальцях чи пресах.

Правильні плити (рис. а) виготовляють масивними із сталі або чавуну розміром 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500; 1500 х 2000; 2000 х 2000;

1500 х 3000мм.

Рихтувальні бабки (рис. б) використовуються для правки (рихтування) загартованих деталей; виготовляють їх із сталі та загартовують.

Для редагування застосовують молотки з круглим гладким полірованим бойком.

Для виправлення загартованих деталей (рихтування) застосовують молотки з радіусним бойком; корпус молотка виконують із сталі У10; маса молотка дорівнює 400 ... 500 г.

Молотки зі вставними бойками з м'яких металів застосовуються при редагуванні деталей з остаточно обробленою поверхнею.

Гладарки (дерев'яні або металеві бруски) застосовують при правці тонкого листового та смугового металу.

Виправлення металу

Кривизну деталей перевіряють на око або зазор між плитою і деталлю.

При правці важливо правильно вибирати місця, по яких слід завдавати ударів. Правку виконують на ковадлі, правильній плиті або надійних підкладках, виключаючи можливість зісковзування з них деталі при ударі.

Правка смугового металу здійснюється у такому порядку.

Смугу розташовують на правильній плиті так, щоб вона лежала опуклістю вгору, стикаючись із плитою у двох точках. Удари завдають по опуклим частинам, регулюючи їхню силу залежно від товщини смуги та величини кривизни; чим більше викривлення і товщі смуга, тим сильнішими повинні бути удари. Результат виправлення (прямолінійність заготовки) перевіряють на око, а точніше - на розмічальній плиті по просвіту або накладання лінійки на смугу.

Виправлення прутка. Після перевірки на око на опуклій стороні крейдою відзначають межі згинів. Потім пруток укладають на плиту або ковадло так, щоб вигнута частина знаходилася опуклістю вгору і наносять удари молотком.

Правка листового металу складніша, ніж попередні операції.

При виправленні заготовок з випучинами виявляють пошкоджені ділянки, встановлюють, де більше вирячений метал. Правку починають з найближчого до випучування краю, по якому завдають один ряд ударів молотком у межах, зазначених зачорненими кружками. Потім завдають ударів по другому краю.

Після цього по першому краю наносять другий ряд ударів і переходять знову до другого краю і так до тих пір, поки поступово не наблизяться до випучині.

Тонкі листи правлять легкими дерев'яними молотками - киянками, мідними, латунними або свинцевими молотками, а дуже тонкі листи кладуть на рівну плитуі вигладжують металевими або дерев'яними брусками.

Виправлення (рихтування) загартованих деталей. Після гарту сталеві деталі іноді коробляться. Виправлення викривлених після загартування деталей називається рихтуванням. Точність рихтування може становити 0,01 ... 0,05 мм.

Залежно від характеру рихтування застосовують молотки із загартованим бойком або спеціальні рихтувальні молотки із закругленою стороною бойка.

Вироби завтовшки не менше 5мм, якщо вони загартовані не наскрізь, а тільки на глибину 1...2мм, мають в'язку серцевину, тому рихтуються порівняно легко; їх потрібно рихтувати, завдаючи ударів по опуклим місцям. У разі короблення виробу по площині та по вузькому ребру рихтування виконують окремо - спочатку по площині, а потім по ребру.

Правку короткого пруткового матеріалу виконують на призмах, правильних плитах чи простих підкладках. Прямолінійність перевіряють на око або по просвіту між прутком та плитою.

Виправлення валів (діаметром до 30мм) виконують на ручних пресах із застосуванням призми.

Правку наклепом роблять після укладання вигнутого валу на рівну плиту опуклістю вниз, завдаючи невеликим молотком часті та легкі удари по поверхні валу після виникнення на поверхні наклепаного шару просвіт між валом та плитою зникає – правку припиняють.

Устаткування для редагування

В основному на підприємствах застосовують машинну правку на правильних вальцях, пресах та спеціальних пристосуваннях.

Гнучкі вальці бувають ручними та приводними. На ручних та приводних тривалкових згинальних вальцях правлять заготовки прямі та вигнуті по радіусу, що мають на поверхні випучини та вм'ятини.

Листозгинальна тривалкова машина має розташовані один над одним валки, які регулюються в залежності від товщини заготовки, віддаляючись один від одного або зближуючись. Заготовку встановлюють між двома передніми валками і, обертаючи рукоятку за годинниковою стрілкою, пропускають між валками до повного усуненнявипучин і вм'ятин.

Виправлення валів та кутової сталі на гвинтових пресахзастосовується в тих випадках, коли редагування молотком не забезпечує належного результату.

Деякі особливості має виправлення кутової сталі. Деформований куточок встановлюють у призмі на столі преса, між полицями куточка встановлюють загартований сталевий валик. При натиску гвинтом преса валик надає куточку відповідної форми. Листи, смуги та стрічки правлять на листоправних верстатах, горизонтальних правильно - розтяжних машинах та пневматичних молотах.

Зварні з'єднання мають короблення піддаються холодному виправленню.

Вручну за допомогою дерев'яних та сталевих молотків на плитах, ковадлах і т. д. Холодне виправлення виконують особливо обережно.

Безпека праці. Під час правки та рихтування металів необхідно виконувати такі вимоги безпеки: працювати тільки справним інструментом (правильно насаджені молотки, відсутність тріщин на рукоятках та відколів на молотках); для запобігання рук від ударів і вібрацій металу працювати в рукавицях: заготовку на плиті або ковадлі утримувати міцно.

Гнучка металу

Гнучка - це спосіб обробки металу тиском, при якому заготівлі або її частини надається вигнута форма. Слюсарна згинання виконується молотками (краще з м'якими бойками) у лещатах, на плиті або за допомогою спеціальних пристроїв. Тонкий листовий метал гнутий киянками, вироби із дроту діаметром до 3мм - плоскогубцями або круглогубцями. Гнучки піддають лише пластичний матеріал.

При згинанні деталей під прямим кутом без закруглень з внутрішньої сторониприпуск на загин береться від 0,5 до 0,8 товщеного матеріалу.

Розміри скоби: a = 70мм; b = 80мм; c=60мм; t = 4мм. Довжина розгортки заготовки L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212мм.

Приклад 2. Підрахувати довжину розгортки заготівлі косинця із внутрішнім закругленням (рис. в). Розбиваємо косинець за кресленням на ділянки. Підставивши їх числові значення(a=50мм; b=30мм; t=6мм; r=4мм) у формулу L=a+b+3,14/2(r+t/2), отримаємо L=50+30+3,14/2 (4 +6/2) = 50 +30 +1,57 х7 = 0,99 = 91мм.

Розбиваємо скобу на ділянки, поставимо їх числові значення (a=80мм; h=65мм; c=120мм; t=5мм; r=2,5мм) у формулу L=a+h+c+3,14(r+t/ 2), отримаємо L=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75мм.

Згинаючи в коло цю смугу, отримаємо циліндричне кільце, причому зовнішня частина металу дещо витягнеться, а внутрішня стиснеться. Отже, довжині заготівлі буде відповідати довжина середньої лінії кола, що проходить посередині між зовнішньою і внутрішньою колами кільця.

Довжина заготовки L = 3,14 хD. Знаючи діаметр середнього кола кільця і ​​підставляючи його числові значення формулу, знаходимо довжину заготовки:

L = 3,14 х108 = 339,12 мм. В результаті попередніх розрахунківможна виготовити деталь встановлених розмірів.

Гнучка деталей з листового та смугового металу

Гнучку прямокутної скоби зі смугової сталі виконують у наступному порядку:

визначають довжину розгортки заготовки, складаючи довжину сторін скоби з припуском на один вигин, рівним 0,5 товщини смуги, тобто L=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5= 89мм;

відзначають довжину з додатковим припуском на обробку торців по 1мм набік та зубилом відрубують заготовку;

виправляють вирубану заготовку на плиті;

обпилюють у розмір за кресленням;

наносять ризики загину;

затискають заготівлю в лещатах між косинцями - нагубниками на рівні ризику та ударами молотком загинають кінець скоби (перший загин);

переставляють заготівлю в лещатах, затискаючи її між косинцем і бруском - оправкою, довшим, ніж кінець скоби;

загинають другий кінець, здійснюючи другий загин;

знімають заготівлю та виймають брусок - оправлення;

розмічають довжину лапок на загнутих кінцях;

надягають на лещата другий косинець і, вклавши всередину скоби той же брусок - оправку, але в іншому його положенні, затискають скобу в лещатах на рівні рисок;

відгинають першу та другу лапки, роблять четвертий та п'ятий загини першої та другої лапок;

перевіряють та виправляють по косинці четвертий і п'ятий загини;

знімають задирки на ребрах скоби і обпилюють кінці лапок у розмір.

Гнучка подвійного косинця в лещатах проводиться після розмітки, вирубування заготовки, правки на плиті та обпилювання по ширині в заданий розмір. Після закінчення згинання кінці косинця обпилюють у розмір і знімають задирки з гострих ребер.

Гнучка хомутика. Після розрахунку довжини заготовки та її розмітки в місцях вигину затискають у лещатах оправлення у вертикальному положенні. Діаметр оправлення повинен дорівнювати діаметру отвору хомутика. Остаточне формування хомутика виконують з тієї ж оправки молотком, а потім на правильній плиті.

Гнучка вушка круглогубцями. Вушко зі стрижнем із тонкого дроту виготовляють за допомогою круглогубців. Довжина заготівлі має бути на 10... 15мм більше, ніж потрібно за кресленням. Після закінчення роботи зайвий кінець видаляють кусачками.

Гнучка втулка. Припустимо, потрібно зі смугової сталі на круглих оправках вигнути циліндричну втулку. Спочатку визначають довжину заготівлі. Якщо зовнішній діаметрвтулки дорівнює 20мм, а внутрішній - 16мм, то середній діаметрдорівнюватиме 18мм. Тоді загальну довжину заготовки визначають за формулою L = 3,14 х18 = 56,5 мм.

Механізація згинальних робіт.

Профілі, (смужковий, сортовий метал) з різними радіусами кривизни гнуть на трьох - та чотирироликових верстатах. Попередньо налагоджують верстат установкою верхнього ролика щодо двох нижніх обертанням рукоятки. При згинанні заготовка повинна бути притиснута верхнім роликом до двох нижніх.

Профілі з великим радіусом згинання отримують на трироликових верстатах у кілька переходів.

Чотирьохроликовий верстат складається із станини, двох провідних роликів, що подають заготівлю, та двох натискних роликів. Такі верстати застосовуються для згинання профільного прокату по дузі кола або спіралі.

Гнучка та розвальцювання труб

Труби гнуть ручним та механізованим способами, у гарячому та холодному стані, з наповнювачами та без них. Спосіб згинання залежить від діаметра та матеріалу труби, значення кута вигину.

Гнучка труб у гарячому стані застосовується при діаметрі понад 100мм.

При гарячому згинанні з наповнювачем трубу відпалюють, розмічають, один кінець закривають дерев'яною або металевою пробкою.

Діаметри пробок (заглушок) залежить від внутрішнього діаметра труби. Для труб малих діаметрів заглушки роблять із глини, гуми або твердої деревини; виконують їх у вигляді конусної пробки довжиною, що дорівнює 1,5...2 діаметрам труби, з конусністю 1:10. Для труб великих діаметрів заглушки виготовляють із металу.

Довжина L (мм) ділянки труби, що нагрівається визначається за формулою L=ad/15, де a - кут вигину труби, град; d – зовнішній діаметр труби, мм; 15 - постійний коефіцієнт (90:6 = 15; 60:4 = 15; 45:3 = 15).

При згинанні труб у гарячому стані працюють у рукавицях. Труби нагрівають паяльними лампамиу горнах чи полум'ям газових пальниківдо вишнево – червоного кольору. Труби рекомендується з одного нагріву, оскільки повторне нагрівання погіршує якість металу.

Гнучка труб у холодному стані виконується за допомогою різних пристроїв. Найпростішими пристосуваннями для згинання труб діаметром 10...15 мм є плита з отворами, в якій у відповідних місцях встановлюють штирі, що слугують упорами при згинанні.

Труби невеликих діаметрів (40мм) з великими радіусами кривизни гнуть у холодному стані, застосовуючи прості ручні пристроїз непод-вижною оправою. Труби діаметром до 20мм вигинають у пристосуванні яке кріпиться до верстата за допомогою маточини та плити.

Гнучка мідних та латунних труб. Мідні або латунні труби, що підлягають згинуванню в холодному стані, заповнюють розплавленою каніфоллю, розплавленим стеарином (парафіном) або свинцем у розплавленому стані.

Мідні труби, що підлягають згинанням у холодному стані, відпалюють при 600…700 градусів і охолоджують у воді. Наповнювач при згинанні мідних труб у холодному стані - каніфоль, а в нагрітому - пісок.

Латунні труби, що підлягають згинання в холодному стані, попередньо відпалюють при 600 ... 700 градусів і охолоджують на повітрі. Наповнювачі ті ж, що і при згинанні мідних труб.

Дюралюмінієві труби перед гнучкою відпалюють при 350...400 градусів і охолоджують на повітрі.

Механізація згинання труб. При масовому виготовленні деталей із труб найбільших діаметрівзастосовують ручні трубозгинальні пристосування та важільні трубозгини, а для згинання труб великих діаметрів (до 350мм) - спеціальні трубозгинальні верстати та преси.

Гнучку труб в кільце виготовляють на трироликовому згинальному верстаті.

Широко використовують нові способи згинання труб. Гнучка з розтягуванням заготівлі полягає в тому, що заготовку піддають спільній дії розтягують (перевищують межу плинності металу) і згинальних зусиль. Такий спосіб застосовують при виготовленні труб для літаків, автомашин, морських судента ін.

При згинанні труб з нагріванням струмами високої частоти нагрівання, згинання та охолодження відбуваються безперервно і послідовно у спеціальній високочастотній установці типу трубозгинальних верстатів. Установка допускає згинання труб діаметром від 95 до 300мм. Вона складається з двох частин – механічної та електричної.

Розвальцювання (вальцювання) труб полягає в розширенні (розкочуванні) кінців труб зсередини спеціальним інструментом(Вальцюванням).

Процес розвальцювання полягає в тому, що на кінець труби надягають фланець з виточеними в отворі канавки, потім в трубу вставляють вальцівку з роликами і обертають. Найбільш продуктивним є вальцювання на спеціальних вальцювальних машинах та різних механізмах.

Дефекти. При згинанні металу дефектами найчастіше є косі загини і механічні пошкодження обробленої поверхні як результат неправильної розмітки або закріплення деталей у лещатах вище або нижче за розмічальної лінії, а також неправильного завдання ударів.

При згинанні труб слід дотримуватися таких умов:

ретельно стежити за рівномірністю витягування зовнішньої стінки та посадки внутрішньої стінки труби; враховувати, що витягування зовнішньої стінки труби відбувається легше ніж посадка внутрішньої стінки;

трубу гнути плавно, без ривків;

щоб уникнути розриву не можна гнути трубу і виправляти складки, якщо труба охолоне до світла - вишневого кольору(800 градусів), тому труби великих діаметрів гнуть із багаторазовим нагріванням.

Безпека праці. При згинанні необхідно виконувати такі вимоги безпеки: заготовку закріплювати в лещатах або інших пристосуваннях міцно; працювати лише на справному обладнанні; Перед початком роботи на згинальних верстатах ознайомитись з інструкцією; роботу виконувати обережно, щоб не зашкодити пальцям рук; працювати у рукавицях та застебнутих халатах.

Різання металу

Різкою називають відділення частин (заготівель) від сортового чи листового металу. Різання виконується як зі зняттям стружки, так і без неї.

Сутність процесу різання ножицями полягає у відділенні частин металу під дією пари ріжучих ножів. Розрізається лист поміщають між верхнім і нижнім ножами. Верхній ніж, опускаючись, тисне на метал та розрізає його. Ножі виготовляють із сталей У7, У8; бічні поверхні лез загартовані до HRCэ52…58, відшліфовані та гостро заточені.

Різання ручними ножицями

Звичайні ручні ножиці застосовуються для різання сталевих листів завтовшки 0,5...1мм і листів із кольорових металів завтовшки до 1,5мм. Ручні ножиці виготовляють із прямими і кривими різальними лезами.

За розташуванням різальної кромки леза ножиці діляться на праві (скос на кожній частині ріжучої половини знаходиться з правої сторони); лівими – (скос на кожній частині ріжучої половини знаходиться з лівого боку).

Довжина ножиць дорівнює 200, 250, 320, 360 і 400мм, а ріжучої частини (від гострих кінців до шарніра) - відповідно 55…65, 70…82, 90…105, 100…120 та 110…130мм. Добре заточені та відрегульовані ножиці повинні різати папір.

Стільцеві ножиці відрізняються від звичайних великими розмірами і застосовуються при різанні листового металу завтовшки до 3мм.

Стільцеві ножиці малопродуктивні, під час роботи вимагають значних зусиль, тому для різання великих партій листового металу їх не застосовують.

Ручні малогабаритні силові ножиці служать для різання листової сталі товщиною до 2,5мм та прутків діаметром до 8мм. Ножі ножиць – змінні та прикріплені до важелів на потаємних заклепках. Ці ножі є змінними та вставляються у гніздо дисків. Для обрізки болтів (шпильок) у втулках одного з дисків є нарізка (кілька ниток), яка оберігає різьблення болтів при обрізанні від зминання.

Важельні ножиці застосовуються для різання листової сталі товщиною до 4мм, алюмінію та латуні - 6мм. Верхній шарнірно закріплений ніж приводиться в дію від важеля. Нижній ніж нерухомий.

Ножі виготовляють із сталі У8 і гартують до твердості HRCе52…60. Кути загострення ріжучих граней дорівнюють 5...85 градусів.

Перед роботою перевіряють наявність мастила на поверхнях, що труться, плавність ходу важеля, відсутність зазору між ріжучими кромками.

Махові ножиці широко використовуються для різання листового металу товщиною 1,5...2,5мм з межею міцності 450500 МПа (сталь, дюралюміній і т. д.). Цими ножицями ріжуть метал значної довжини.

Ножиці з похилими ножами (гільйотинні) дозволяють розрізати листовий метал завтовшки до 32мм, листи розмірами 1000...32000мм, рідше - смуговий прокат, а також листові неметалеві матеріали.

Різання ножівкою

Ручна ножівка (пилка) інструмент призначений для розрізання товстих листів смугового, круглого та профільного металу, а також для прорізування шліців, пазів обрізки та вирізки заготовок за контуром та іншими роботами.

Ножувальне полотно є тонкою і вузькою сталевою пластиною з двома отворами і з зубами на одному або обох ребрах. Полотна виготовляють із сталей У10А і Х6ВФ, їхня твердість НRCэ61…64. Залежно від призначення ножівкові полотна поділяються на ручні та машинні.

Розмір (довжина) ручного ножівочного полотна визначається по відстані між центрами отворів під штифти, довжина полотна ручної пили L=250…300мм, висота b=13 і 16мм, товщина h=0,65 та 0,8мм.

Для різання металів різної твердості кути зубів ножівки виконують наступними: передній кут дорівнює 0 ... 12 градусів; а задній кут зубів дорівнює 35...40 градусів; кут загострення дорівнює 43...60 градусів.

Для різання більш твердих матеріалів застосовують полотна, у яких кут загострення зубів більший, для різання м'яких матеріалівкут загострення менший. Полотна з великим кутом загострення більш зносостійкі.

Розведення зубів ножівки. При різанні ручною ножівкою в роботі має брати участь (одночасно різати метал) не менше двох – трьох зубів. Щоб уникнути заїдання (заклинювання) ножівочного полотна в металі зубці розводять, щоб ширина розрізу, зробленого ножівкою, була набагато більша за товщину полотна. Крім того, це значно полегшить роботу.

Розведення ножівочного полотна має закінчуватися на відстані не більше 30мм від торця.

Підготовка до роботи ножівкою. Перед роботою ножівкою міцно закріплюють матеріал, що розрізається в лещатах (рівень кріплення повинен відповідати зростанню працюючого). При довгих пропилах використовують ножівки з великим кроком зубів, а при коротких - з дрібним.

Ножувальне полотно встановлюють у прорізі головки так, щоб зубці були спрямовані від рукоятки, а не до неї. При цьому спочатку вставляють кінець полотна нерухому головку і фіксують його штифтом, потім вставляють другий кінець полотна в проріз рухомого штиря і закріплюють штифтом. При цьому через побоювання розриву полотна ножівку тримають на відстані від обличчя. Ступінь натягу полотна перевіряють, легко натискаючи на нього пальцем збоку; якщо полотно не прогинається, натяг достатньо.

Положення корпусу працюючого. При різанні ручною ножівкою стають перед лещатами прямо, вільно і стійко, в підлогу обороту по відношенню до губок лещат або осі заготовки, що обробляється. Ступні ніг ставлять так, щоб утворили кут 60-70 градусів при певній відстані між п'ятами.

Положення рук (хватка). Рукоятку охоплюють чотирма пальцями правої руки так, щоб вона упиралася у долоню; великий палецьнакладають зверху вздовж ручки. Пальці правої руки охоплюють гайку та рухливу головку ножівки.

Робота ножівкою. При різанні ножівкою, як і при обпилюванні, повинна дотримуватися сувора координація зусиль (балансування), що полягає у правильному збільшенні натиску рук.

У процесі різання здійснюється два ходи - робітник, коли ножівка переміщається вперед від працюючого, і неодружений, коли до працюючого. При неодруженому ході на ножівку не натискають, в результаті чого зуби тільки ковзають, а при робочому ході обома руками створюють легкий натиск так, щоб ножівка рухалася прямолінійно.

Під час роботи ножівкою необхідно виконувати такі правила:

Короткі заготовки різати на короткій стороні; при різанні прокату кутового, таврового та швелерного профілів краще змінювати положення заготовки, ніж різати по вузькій стороні;

у роботі має брати участь все ножівкове полотно;

при різанні не давати полотну нагріватися; для зменшення тертя полотна об стінки в пропилі заготовки періодично змащувати полотно мінеральним маслом або графітовим мастилом, особливо під час різання в'язких металів;

латунь і бронзу розрізати лише новими полотнами, оскільки навіть малозношені зуби не ріжуть, а ковзають;

у разі поломки або викрашування хоча б одного зуба роботу негайно припинити, видалити з пропилу залишки зламаного зуба, полотно замінити на нове або сточити на верстаті два - три сусідні зуби; після цього можна продовжити роботу.

Різання ножівкою круглого, квадратного, смугового та листового металу.

Різання круглого металу. Круглий метал невеликих перерізів ріжуть ручними ножівками, а заготівлі великих діаметрів - на відрізних верстатів, приводних ножівках, дискових пилках та ін. Попередньо полотно змащують маслом за допомогою пензлика.

Для правильного початкурізу на нерозміченій заготовці біля місця різу ставлять нігтем великий палець лівої руки і полотно ножівки приставляють впритул до нігтя. Ножівку тримають лише правою рукою. Вказівний палецьцієї руки витягують уздовж рукоятки збоку, чим забезпечується стійке положення заготовки під час різання.

Різання квадратного металу. Заготівлю закріплюють у лещатах і в місці майбутнього різання тригранним напилком роблять неглибокий пропил для кращого напрямку ножівки. Потім заготовку розрізають при горизонтальному положенні ножівки. При дуже глибоких різах ліву руку переставляють, беручи за верх рамки.

Різання смугового металу. Смуговий металраціональніше різати не по широкій, а по вузькій стороні.

Різання ножівкою з поворотом полотна здійснюється при довгих (високих) або глибоких різах, коли не вдається довести різ до кінця через те, що рамка ножівки впирається в торець заготовки і заважає подальшому пропилюванню. При цьому можна змінити положення заготовки і, врізавшись у неї з іншого кінця, закінчити різання. Можна різати ножівкою, біля якої полотно переставляють на 90 градусів. Цим способом ріжуть метал у деталях із замкнутими контурами.

Різання тонкого та профільного металу. Заготовки, деталі з тонкого листового металу затискають між дерев'яними брусками по одній або кілька штук і розрізають разом із брусками.

Різання по криволінійним контурам. Щоб вирізати в металі (листі) фасонне вікно (отвір), просвердлюють або вирубують отвір діаметром, що дорівнює ширині полотна ножівки або пилки лобзика.

Шлиці великих розмірів прорізають звичайними ножівками з одним або двома (залежно від ширини шліців) з'єднаними полотнами.

Різання труб ножівкою та труборізом

Перед різкою трубу розмічають за шаблоном, виготовленим з жерсті, вигнутої трубою. Шаблон накладають на місце різу та креслилкою по колу труби наносять розмічувальні ризики. Труби розрізають ножівками та труборізами.

Різання ножівкою. Трубу затискають у паралельних лещатах у горизонтальному положенні та ріжуть по ризику. При розрізанні труби ножівку тримають горизонтально, а в міру врізання полотна в трубу злегка нахиляють на себе. Якщо ножівку увило убік від розмічувальної ризики, трубу повертають навколо осі та ріжуть по ризику у новому місці.

Різання труборіз значно продуктивніше, ніж ножівками. Труборізи виготовляють трьох розмірів: № 1 - для різання труб діаметром ј…3/4”; № 2 - 1 ... 2?”; № 3 – 3…4”.

Різання здійснюють так. У встановленого на трубі труборіза повертають рукоятку на обороту, підтискуючи рухомий ролик до поверхні труби так, щоб лінія розмітки збіглася з гострими гранями роликів. Труборіз обертають навколо труби, переміщуючи рухомий ролик до того часу, поки стінки труби повністю прорізані.

Довжину відрізаних труб перевіряють лінійкою, а площина різу по відношенню до зовнішньої стінки - косинцем. Якщо треба отримати рівну, без значних задирок поверхню в місці різу, застосовують труборіз конструкції А.С. Місюти. Це звичайний трироликовий труборіз між роликами якого на важелі в спеціальній оправі укріплений різець (виліт його можна регулювати), що прискорює процес різання.

Механізоване різання

Механізоване різання здійснюється за допомогою різних механічних, електричних та пневматичних ножівок та ножиць, дискових пилок або іншого універсального чи спеціального обладнання.

Ножівочні пилки (приводні ножівки) застосовують для різання сортового та профільного металу. Ножувальна пилка 872А, що має електричний та гідравлічний приводи, точність обробки на такому верстаті становить +2…-2мм, шорсткість поверхні Ra=20мкм (Rz=80мкм).

Затискні лещата. Тиски з плоскими губками служать закріплення заготовок великих перерізів - від 40 до 250мм, з V - образними губками до 120мм. Ці лещата є поворотними, в них матеріал, що розрізається, закріплюють під кутом 45 градусів.

Установка ножівки. Полотно встановлюють одним кінцем на штифт нерухомо укріпленої планки пильної рами так, щоб зубці полотна були спрямовані у бік робочого ходу. Ножувальну плиту налагоджують для різання твердих металівна 85, а для різання м'яких металів – на 110 подвійних ходів за хвилину.

Приступаючи до розрізання металу на пилі рукоятку крана гідроприводу встановлюють положення “Спуск” і включають електродвигун. Потім ручку переміщують у напрямку до положення "Швидка дія" і встановлюють бажану подачу різання.

Ручні електричні ножиці С-424 вібраційного типу складаються з електродвигуна, редуктора з ексцентриком та рукоятки. Зазор між ножами встановлюють залежно від товщини металу, що розрізається по таблицях і перевіряють щупом (при товщині 0,5…0,8мм, зазор дорівнює 0,03…0,048мм, при товщині 1…1,3мм - 0,06…0,08мм , При товщині 1,6 ... 2мм - 0,1 ... 0,13мм).

Пневматичні ножиці призначені для прямолінійного та криволінійного різання металу і приводяться в дію пневматичним ро-торним двигуном. Найбільша товщина сталевого листа середньої твердості, що розрізається, становить 3мм, найбільша швидкість різання - 2,5м/хв, число подвійних ходів ножа за хвилину - 1600.

Пневматична ножівка приводиться в дію стисненим повітрям. Максимальна товщина металу, що розрізається, дорівнює 5мм, найменший радіус - 50мм, швидкість різання - 20м/хв.

Дискова пневматична пилка застосовується для різання труб безпосередньо на місці збирання трубопроводів.

При використанні пневматичної пили на поверхнях труб, що розрізаються, не утворюється напливів і задирок.

Пневматична пилка допускає розрізання труб діаметром до 50...64мм. Діаметр фрези 190...220мм, частота її обертання - 150...200 об/хв.

Особливі види різання

Абразивне різання. Цей спосіб доцільно застосовувати для розрізання матеріалів різного профілю розміром 200х200мм і труб діаметром до 600мм.

Основні переваги розрізання абразивними дисками:

висока продуктивність процесу;

можливість розрізання сталі високої твердості;

мала ширина різу, що знижує втрати металу;

значно вища якість поверхні різу, ніж за інших способах різання;

допуски по довжині та перпендикулярності різу витримуються у вужчих межах.

Абразивні диски виготовляють з електрокорунду, карбіду кремнію та алмазу.

Дугове різання застосовують для різання брухту, чавуну, кольорових сплавів, видалення литників і прибутків у виливках, а також за відсутності обладнання для газового різання. Недоліком дугового різання є нерівність країв різу, велика його ширина та утворення напливів металу.

При різанні металу товщиною понад 20мм застосовуються металеві електроди та змінний струм.

Різання металу під водою застосовується при аварійно - відновлювальних та суднопідйомних роботах.

При газовому різанні під водою застосовують різаки особливої ​​конструкції, що мають ковпачки, що одягаються на ріжучу головку. При різанні на глибині 20м як паливо застосовують ацетилен, а під час різання на глибині 20 ... 40м - водень. Зі збільшенням глибини підвищують тиск газу або стисненого повітря.

Безпека праці. При різанні металів необхідно виконувати такі вимоги безпеки:

оберігати руки від поранення об ріжучі кромки ножівки або задирки на металі;

стежити за положенням лівої руки, підтримуючи лист знизу;

не здувати тирсу і не видаляти її руками, щоб уникнути засмічення очей або поранення рук;

не захаращувати робоче місценепотрібними інструментами та деталями;

не знімати і не змащувати частини, що рухаються і обертаються; не переводити ремінь з ступеня на щабель під час роботи ножівкового верстата.

Обпилювання металу

Загальні відомості. Напильники.

Обпилюванням називається операція з обробки металів та інших матеріалів зняттям невеликого шару напилками вручну або на пиловочних верстатах.

За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори будь-якої форми, поверхні, розташовані під різними кутами, і т. п. Припуски на опилювання залишаються невеликими - від 0,5 до 0,25 мм. Точність обробки обпилюванням становить 0,2 ... 0,05 мм (в окремих випадках- До 0,001мм).

Напильники. Напилок являє собою сталевий брусок певного профілю та довжини, на поверхні якого є насічки (нарізки), що утворюють западини та гострозаточені зубці (зуб'я), що мають у перерізі форму клина. Напилки виготовляють із сталі У10А, У13А, ШХ15, 13Х, після насікання піддають термічній обробці.

Напилки підрозділяють за розміром насічки, її формою, за довжиною та формою бруска.

Види та основні елементи насічок. Насічки на поверхні напилка утворюють зуби, які знімають стружку з матеріалу, що обробляється.

Напилки з одинарною насічкою можуть знімати широку стружку, рівну довжині насічки. Їх застосовують при обпилюванні м'яких металів і сплавів з незначним опором різання, а також неметалевих матеріалів. Одинарна насічка наноситься під кутом 25 градусів до осі напилка.

Напилки з подвійною (перехресною) насічкою застосовують для обпилювання сталі, чавуну та інших твердих матеріалів з великим опором різання.

Напилки з рашпильною (точковою) насічкою (рашпілі) застосовують для обробки дуже м'яких металів та неметалічних матеріалів - шкіри, гуми та ін.

Рашпильна (точкова) насічка виходить вдавлюванням металу спеціальними зубилами.

Напилки з дуговою насічкою застосовують при обробці м'яких металів.

Дугову насічку отримують фрезеруванням; вона має великі западини між зубами та дугоподібну форму, що забезпечує високу продуктивністьта підвищена якість оброблюваних поверхонь.

Класифікація напильників

За призначенням напилки поділяють на такі групи: загального призначення; спеціального призначення; надфілі; рашпили; машинні.

Напилки загального призначення призначені для загальнослюсарних робіт. За кількістю n насічок (зуб'їв), що припадають на 10мм довжини, напилки поділяються на шість класів, а насічки мають номери 0, 1, 2, 3, 4 та 5;

перший клас із насічкою № 0 і 1 (n = 4…12), називають забійними;

другий клас із насічкою № 2 і 3 (n = 13...24) називають особистими;

третій, четвертий і п'ятий клас з насічкою № 4 і п'ять (n =24…28), називають оксамитовими.

Напилки діляться такі типи:

А - плоскі, Б - плоскі гостроносі напилки застосовуються для обпилювання зовнішніх або внутрішніх плоских поверхонь;

В - квадратні напилки використовуються для розпилювання квадратних, прямокутних та багатокутних отворів;

Г - тригранні напилки служать для обпилювання гострих кутів, рівних 60 градусів і більше, як із зовнішнього боку деталі, так і в пазах, отворах та канавках;

Д - круглі напилки використовуються для розпилювання круглих або овальних отворів та увігнутих поверхонь невеликого радіусу;

Е - напівкруглі напилки з сегментним перерізом застосовують для обробки увігнутих криволінійних поверхонь значного радіусу та великих отворів (опуклою стороною);

Ж - ромбічні напилки застосовують для обпилювання зубчастих коліс, дисків та зірочок;

З - ножовочні напилки служать для обпилювання внутрішніх кутів, клиноподібних канавок, вузьких пазів, площин у тригранних, квадратних та прямокутних отворах.

Плоскі, квадратні, тригранні, напівкруглі, ромбічні та ножовочні напилки виготовляють з насіченими та нарізаними зубами.

Ромбічні та ножовочні напилки виготовляють тільки з насічками № 2, 3, 4 і 5 довжиною відповідно 100...250мм і 100...315мм.

Напилки спеціального призначення для обробки кольорових сплавів на відміну від слюсарних напилків загального призначення мають інші, більш раціональні для даного конкретного сплаву кути нахилу насічок і більш глибоке і гостре насічення, що забезпечує високу продуктивність і стійкість напилків.

Напилки для обробки бронзи, латуні та дюралюмінію мають подвійну насічку - верхня виконана під кутами 45, 30 та 50 градусів, а нижня - відповідно під кутами 60, 85 та 60 градусів. Маркують напилки буквами ЦМ на хвостовику. А також бувають для обробки виробів з легких сплавів та неметалічних матеріалів, таровані та алмазні напилки.

Надфілі - це невеликі напилки, що застосовуються для лекальних, граверних, ювелірних робіт, а також для зачистки у важкодоступних місцях (отворів, кутів, коротких ділянок профілю та ін.).

Виготовляють надфілі зі сталі У13 або У13А (допускається У12 або У12А). Довжина надфілів встановлена ​​80, 120 і 160мм.

Залежно від кількості насічок, що припадають на кожні 10мм довжини, надфілі поділяються на п'ять типів - № 1, 2, 3, 4 і 5. Надфілі мають на рукоятці номери насічки, що наносяться: № 1 - 20…40; № 2 - 28…56; № 3, 4 та 5 - 40…112 насічок на 10мм довжини.

Алмазні надфілі застосовують для обробки твердосплавних матеріалів, різних видів кераміки, скла, а також доведення ріжучого твердосплавного інструменту. При обробці надфілями одержують поверхні з шорсткістю Ra 0,32…0,16.

Рашпілі призначені для обробки м'яких металів (свинець, олово, мідь та ін.) та неметалічних матеріалів (шкіра, гума, деревина, пластичні маси), коли звичайні напилки непридатні. Залежно від профілю рашпілі бувають тупоносі та гостроносі, а також круглі та напівкруглі з насічкою № 1 та 2 завдовжки 250…350мм.

Види обпилювання

Обпилювання зовнішніх плоских поверхонь починають із перевірки припуску на обробку, який міг би забезпечити виготовлення деталі відповідно до креслення. При обпилюванні плоских поверхонь використовують плоскі напилки - драчовий та особистий. Обпилювання ведуть перехресними штрихами. Паралельність сторін перевіряють штангенциркулем, а якість обпилювання - перевірочною лінійкою в різних положеннях (вздовж, поперек, по діагоналі).

Лекальні лінійки служать для перевірки прямолінійності обпиляних поверхонь на просвіт і на фарбу. При перевірці прямолінійності на просвіт лекальну лінійку накладають на контрольовану поверхню і за розміром світлової щілини встановлюють, де є нерівності.

Обпилювання поверхонь косинця, розташованих під прямим кутом, пов'язане з підгонкою внутрішнього кута і пов'язане з деякими труднощами.

Обпилювання кінця стрижня на квадрат починають з обпилювання грані, розмір перевіряють штангенциркулем.

Безпека праці. При обпилювальних роботах необхідно виконувати такі вимоги безпеки:

при обпилюванні заготовок з гострими кромками не можна підтискати пальці лівої руки під напилком при зворотному ході;

стружку, що утворилася в процесі обпилювання, необхідно змітати з верстата волосяною щіткою; суворо забороняється скидати стружку оголеними руками, здувати її чи видаляти стисненим повітрям;

під час роботи слід користуватися лише напилками з міцно насадженими рукоятками; забороняється працювати напилками без рукояток або напилками з тріснутими, розколотими ручками.

Свердління

Свердлінням називається утворення зняттям стружки отворів суцільному матеріаліза допомогою ріжучого інструменту- Свердла. Свердління застосовують для отримання отворів не високого ступеня точності, і для отримання отворів під нарізування різьблення, зенікування та розгортання.

Свердління застосовується:

для отримання невідповідних отворів невисокого ступеня точності та значної шорсткості, наприклад, під кріпильні болти, заклепки, шпильки і т.д.;

для отримання отворів під нарізування різьблення, розгортання та зенкерування.

Свердління можна отримати отвір з точністю по 10-му, в окремих випадках - по 11-му квалітету та шорсткістю поверхні Rz 320…80.

Свердла бувають різних видів (рис. а-і) і виготовляються з швидкорізальних, легованих та вуглецевих сталей, а також оснащуються пластинками з твердих сплавів.

Свердло має дві ріжучі кромки. Для обробки металів різної твердості застосовують свердла з різним кутом нахилу гвинтової канавки. Для свердління сталі користуються свердлами з кутом нахилу канавки 18...30 градусів, для свердління легких і в'язких металів - 40...45 градусів, при обробці алюмінію, дюралюмінію та електрона - 45 градусів.

Хвостовики у спіральних свердел можуть бути конічними та циліндричними. Конічні хвостовики мають свердла діаметром 6…80мм. Ці хвостовики утворюються конусом Морзе.

Шия свердла, що з'єднує робочу частину з хвостовиком, має менший діаметр, ніж діаметр робочої частини.

Свердла бувають оснащені пластинками з твердих сплавів, з гвинтовими, прямими та косими канавками, а також з отворами для підведення охолоджувальної рідини, твердосплавних монолітів, комбінованих, центрувальних та перових свердел. Ці свердла виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12, У10А та У12А, а частіше - з швидкорізальної сталі Р6М5.

Заточення спіральних свердл

Щоб підвищити стійкість різального інструменту та отримати чисту поверхню отвору, при свердлінні металів та сплавів користуються охолоджувальною рідиною (див. нижче).

матеріал рідина

Сталь Мильна емульсія або суміш мінерального та

жирних олій

Чавун Мильна емульсія або обробка всуху

Мідь Мильна емульсія або суріпне масло

Алюміній Мильна емульсія або обробка всуху

Дюралюміній Мильна емульсія, гас з касторовим або

суріпною олією

Силумін Мильна емульсія або суміш спирту з

скипидаром

Гума, ебоніт, фібра Обробка всуху

Заточення виконують у захисних окулярах (якщо на верстаті немає прозорого екрану).

Кут заточування істотно впливає режим різання, стійкість свердла і, отже, на продуктивність. Якість заточування свердл перевіряють спеціальними шаблонами з вирізами. Шаблон із трьома вирізами дозволяє перевіряти довжину ріжучої кромки, кут заточування, кут загострення, а також кут нахилу поперечної кромки.

Для поліпшення умов роботи свердл застосовують спеціальні види заточування (табл. 1).

Особливості свердління сплавів і пластмас, що важко обробляються.

Свердління жароміцних сталей здійснюється при рясному охолодженні 5% емульсією або водним розчином хлористого барію з добавкою 1% нітрату натрію.

Свердління легких сплавів потребує особливої ​​уваги. Свердла для обробки магнієвих сплавів мають великі передні кути; малі кути при вершині (24...90 градусів); великі задні кути (15 градусів). Для обробки алюмінієвих сплавів свердла мають великі кути при вершині (65-70 градусів), кут нахилу гвинтових канавок (35-45 градусів), задній кут дорівнює 8-10 градусів.

Свердління пластмас можна робити будь-якими видами свердл, проте потрібно враховувати їх механічні властивості. При свердлінні одних для охолодження використовують повітря, інші охолоджують 5% розчином емульсолу у воді. Щоб вихідний бік при свердлінні не кришився, під нього підкладають жорстку металеву опору. Свердління пластмас виконується лише гостронаточеними різцями.

Безпека праці. При роботі на свердлильному верстаті необхідно дотримуватися таких вимог безпеки:

правильно встановити, надійно закріпити заготовку на столі верстата та не утримувати їх руками в процесі обробки;

не залишати ключа у свердлильному верстаті після зміни ріжучого інструменту;

пуск верстата проводити тільки при твердій впевненості у безпеці роботи;

не братися за різальний інструмент і шпиндель, що обертається;

не виймати рукою зламаних різальних інструментів з отвору, користуватися при цьому спеціальними пристроями;

для видалення свердлильного патрона, свердла або перехідної втулки зі шпинделя користуватися спеціальним ключем або клином;

не передавати і приймати будь-яких предметів через працюючий верстат;

не працювати на верстаті у рукавицях;

не спиратися на верстат під час роботи.

Зенкерування, зенкування та розгортання отворів

Зенкеруванням називається процес обробки зенкерами циліндричних та конічних необроблених отворів у деталях, отриманих литтям, куванням штампуванням, свердлінням, з метою збільшення їх діаметра, якості поверхні, підвищення точності (зменшення конусності, овальності).

Зенкер. за зовнішньому виглядуЗенкер нагадує свердло, але має більше ріжучих кромок (три - чотири) та спіральних канавок. Працює зенкер як свердло, здійснюючи обертальний рух навколо осі, а поступальний - вздовж осі отвору. Зенкери виготовляють із швидкорізальної сталі; вони бувають двох типів - цілісні з конічним хвостиком та насадні. Перші для попередньої, а другі для остаточної обробки отворів.

При зенкеруванні деталей із сталі, міді, латуні, дюралюмінію застосовують охолодження мильною емульсією.

Для отримання правильного та чистого отвору припуски на діаметр під зенкеруванням повинен становити 0,05 діаметра (до 0,1мм).

Зенкування - це процес обробки спеціальним інструментом циліндричних або конічних заглиблень та фасок просвердлених отворів під головки болтів, гвинтів та заклепок.

Інструмент для зінку. Основною особливістю зенківок у порівнянні з зенкерами є наявність зубів на торці та направляючих цапф, якими зенковки вводяться в просвердлений отвір.

Зенковки бувають; циліндрична має напрямну цапфу, робочу частину, що складається з 4...8 зубів та хвостовика; конічна має кут конуса при вершині 30, 60, 90 та 120 градусів; державка з зенковкой і обмежувачем, що обертається, дозволяє зенкувати отвори на однакову глибину, що важко досягти при користуванні звичайними зенковками; цінкування у вигляді насадних головок, мають торцеві зубці, використовують їх для обробки бобишенк під шайби, завзяті кільця та гайки. Кріплення зенківок та цінкувань не відрізняється від кріплення свердл.

Розгортання отворів.

Розгортання - це процес чистової обробки отворів, що забезпечує точність по 7 ... 9-му квалітетам і шорсткість поверхні Ra 1,25 ... 0,63.

Розгортки – це інструмент для розгортання отворів ручним чи машинним способом. Розгортки, що застосовуються для ручного розгортання, називаються ручними (рис. а, б), а для верстатного розгортання - машинними (рис. в).

За формою отвору, що обробляється, розгортки поділяють на циліндричні і конічні. Ручні та машинні розгортки складаються з трьох основних частин: робочої, шийки та хвостовика. У ручних розгортокзворотний конус становить 0,05...0,1мм, а у машинних - 0,04...0,3мм.

Машинні розгортки виготовляють із рівномірним розподілом зубів по колу. Число зубів розгорток парне - 6, 8, 10 і т.д. Чим більше зубів, ніж вища якість обробки.

Ручні та машинні розгортки виконують з прямими (прямозубими) і гвинтовими (спіральні) канавками (зуб'ями).

Розгортки поділяються на кілька видів:

ручні циліндричні розгортки;

машинні розгортки з конічним та циліндричним хвостиком;

машинні насадні розгортки та зі вставними ножами;

машинні розгортки із квадратною головкою;

машинні розгортки, оснащені пластинками із твердого сплаву;

розсувні (регульовані) машинні розгортки.

Прийоми розгортання

Розгортання завжди передує свердління та зенкерування отворів. Глибина різання визначається товщиною шару, що зрізається, що становить половину припуску на діаметр. У цьому треба пам'ятати, що з отворів діаметром трохи більше 25мм під чорне розгортання залишають припуск 0,01…0,15мм, під чистове - 0,05…0,02мм.

Ручне розгортання. Приступаючи до розгортання, перш за все слідує:

вибрати відповідну розгортку, потім переконатися, що на ріжучих кромках немає зубів, що викришилися, або вибоїн;

обережно встановити в отвір розгортку та перевірити її положення по кутнику 90 градусів; переконавшись у перпендикулярності осі, в отвір вставляють кінець розгортки так, щоб її вісь збіглася з віссю отвору; обертання здійснюють тільки в одному напрямку, так як при обертанні у зворотному напрямку може скрушити лезо.

Для послідовності обробки отвору діаметром 30мм сталевий деталіза 6 ... 7-му квалітету:

I - свердління отвору діаметром 28мм;

II – зенкерування зенкером діаметром 29,6мм;

III - розгортання чорнової розгорткою діаметром 29,9 мм;

IV - розгортання чистової розгорткою діаметром 30мм.

Обробка конічних отворів. -Спочатку обробляють отвір ступінчастим зенкером, потім застосовують розгортку зі стружколомаючими канавками і далі - конічну розгорткуз гладкими різальними лезами.

Дефекти. Основні дефекти при розгортанні, причини їх виникнення та способи їх усунення.

Безпека праці. При розгортанні отворів необхідно виконувати самі вимоги безпеки, що і при свердлінні.

Нарізання різьблення

Концепція різьблення. Утворення гвинтової лінії

Нарізанням різьблення називається її утворення зняттям стружки (а також пластичним деформуванням) на зовнішніх або внутрішніх поверхнях заготовок деталей.

Різьблення буває зовнішньою і внутрішньою. Деталь (стрижень) із зовнішнім різьбленням називається гвинтом, а з внутрішнім - гайкою. Ці різьблення виготовляються на верстатах або вручну.

Основні елементи різьблення

  • 1 - профіль різьблення
  • 2 - вершина різьблення
  • 3 - западина різьблення

Н - висота різьблення

S - крок різьблення

Y - кут різьблення

D1 – внутрішній

D2 – зовнішній

D3 – вершина

Профіль різьблення

Профіль різьблення залежить від форми різальної частини інструмента, за допомогою якого нарізається різьблення.

  • А) циліндричне трикутне різьблення. Це кріпильна різьба, нарізається на шпильках - гайках, болтах.
  • Б) прямокутне різьблення має прямокутний (квадратний) профіль. Важка у виготовленні, неміцна та застосовується рідко.
  • В) трапецеїдальна стрічкова різьба має переріз у вигляді трапеції з кутом профілю, рівним 30 градусів. Застосовується для передачі рухів або великих зусиль у металорізальних верстатах (ходові гвинти, домкрати, преси тощо)
  • Г) завзяте різьблення має профіль у вигляді нерівнобічної трапеції з робочим кутом при вершині, що дорівнює 30 градусам. Підстави витків закруглені, що забезпечує у небезпечному перерізі міцний профіль.
  • Д) кругле різьблення має профіль, утворений двома дугами, сполученими з невеликими прямолінійними ділянками, і кутом, рівним 30 градусам. У машинобудуванні ця різьба застосовується рідко, її застосовують у з'єднаннях, що піддаються сильному зносу (арматура пожежного трубопроводу, вагонні стяжки, гаки вантажопідйомних машин і т.д.).

Різьблення може бути ліва і права, за кількістю ниток різьблення поділяють на одноходові та багатоходові.

Основні типи різьблення та їх позначення. У машинобудуванні, як правило, застосовують три системи різьблення - метричну, дюймову і трубну.

Метричне різьблення має трикутний профіль із плоскозрізаними вершинами, і крок виражений у міліметрах, вони діляться на різьблення з нормальним кроком М20 (число – зовнішній діаметр різьблення), з дрібним кроком М20х1,5 (число – зовнішній крок різьблення). Їх застосовують як кріпильні: з нормальним кроком - при значних навантаженнях кріпильних деталей(Гайок, болтів, гвинтів), з дрібним кроком - при малих навантаженнях тонких регулюваннях.

Дюймове різьблення має трикутний плоскозрізаний профіль з кутом 55 градусів (різьблення Вітворта) або 60 градусів (різьблення Селлерса). Усі розміри цього різьблення виражаються у дюймах (1”=25,4мм). Крок виражається числом ниток (витків) на довжині одного дюйма з діаметрами від 3/16 до 4” та числом ниток на 1”, що дорівнює 24…3.

Трубне циліндричне різьблення стандартизоване, являє собою дрібне дюймове різьблення, але на відміну від останнього сполучається без зазорів і має закруглені вершини.

Стандартизовані трубні різьблення діаметрами від 1/8 до 6” з числом ниток на одному дюймі від 28 до 11.

Інструмент для нарізування різьблення.

Загальні відомості. Різьблення на деталях отримують на свердлильних, різьбонарізних та токарних верстатах, а також накочуванням, тобто методом пластичних деформацій. Інструментом для накочування різьблення служать накатні плашки, накатні ролики та головки. Іноді різьблення нарізають вручну.

Внутрішнє різьблення нарізають мітчиками, зовнішню - плашками, прогонками та іншими інструментами.

Інструмент для нарізування внутрішнього різьблення. Мітчики. Мітчики ділять: за призначенням - на ручні, машинно-ручні та машинні; в залежності від профілю різьби, що нарізається - для метричної, дюймової і трубної різьблення; по конструкції - на цілісні, збірні (регульовані та самовиключні) та спеціальні.

У комплект, що складається з трьох мітчиків, входять чорновий, середній та чистовий мітчики (рис. I, II, III).

Мітчик складається з наступних частин: робоча частина - гвинт із поздовжніми канавками служить для нарізування різьблень. Робоча частина складається з забірної (або ріжучої) частини - вона виконує основну роботу при нарізанні і калібрує (направляє) частини - різьбова частина мітчика, суміжна із забірною частиною - вона направляє мітчик в отвір і калібрує отвір, що нарізається; хвостовик-стрижень служить для закріплення мітчика в патроні чи комірі.

Різьбові частини мітчика, обмежені канавками, називаються різальним пір'ям, що мають форму клина.

Ріжучими кромками називаються кромки на ріжучому пір'ї мітчика, утворені перетином передніх поверхонь канавки стикованими поверхні робочої частини.

Серцевина - це внутрішня частинатіла мітчика. Мітчики для нарізування різьблення в нержавіючих сталях мають більш масивну (товсту) серцевину.

Канавки є поглибленням між різальними зубами (пір'ям), що виходять шляхом видалення частини металу. Ці канавки служать для утворення різальних кромок та розміщення стружки при нарізанні різьблення.

Мітчики мають різну конструкціюв залежності від якої бувають циліндричної конструкції та конічної. У комплект, що складається з трьох мітчиків, входять чорновий, середній та чистовий мітчики, які мають різні діаметриі знімають різну кількість металу (стружки). Чернової – до 60% металу; середній мітчик до 30% металу; чистовий мітчик ще до 10%, після нього різьблення має повний профіль.

По точності різьби, що нарізається, мітчики діляться на чотири групи - С, D, Е і Н. Мітчики групи С - найточніші, групи Е і Н - менш точні з не шліфованим профілем зубів. Група С та D - зі шліфованим профілем зубів; ними нарізають висококласні різьблення.

Машинно-ручні мітчики застосовують для нарізування метричної, дюймової та трубної циліндричної та конічної різьблення в наскрізних і глухих отворах усіх розмірів.

Машинні мітчики застосовують для нарізування на верстатах різьблення в наскрізних і глухих отворах. Вони бувають циліндричними та конічними.

Гайкові мітчики служать для нарізування метричного різьбленняу гайках за один робочий хід вручну чи верстаті. Вони виконуються однокомплектними, мають довгі ріжучу частину та хвостовик.

Також бувають мітчики плашкові, маткові, спеціальні, безканавкові, комбіновані, мітчики з гвинтовими канавками всі вони відрізняються один від одного формою та місцем застосування.

Воротки. При нарізанні різьблення вручну, ріжучий інструмент обертають за допомогою комірів, що встановлюються на квадрати хвостовиків.

Нерегульовані коміри мають один або три отвори; у регульованих комірах є регульований отвір для обертання мітчика при нарізанні різьблень у важкодоступних місцях.

Тарований комір складається з корпусу, пружини та втулки і застосовується для нарізування різьблень у глибоких та глухих місцях.

Універсальний комір призначений для закріплення плашок із зовнішнім діаметром 20мм, всіх видів мітчиків та розгорток, що мають хвостовики квадратного перерізу зі сторонами до 8мм. Для закріплення плашок у корпусі універсального коміра є гніздо. Плашка закріплюється гвинтами.

Нарізання внутрішньої та зовнішньої різьблення.

Для нарізування внутрішньої різьби застосовують різного виду мітчики, а для зовнішньої різьбизастосовують плашки різних видів.

Підбір свердел для свердління отворів під різьблення. При нарізанні різьблення матеріал частково "видавлюється", тому діаметр свердла має бути дещо більшим, ніж внутрішній діаметр різьблення.

Діаметр свердла для свердління отворів під метричне та трубне різьблення визначають за довідковими таблицями та обчислюють за формулою

dc=d-KcP, де dc - діаметр свердла, мм; Kc - коефіцієнт, що залежить від розбивки отвору, береться за таблицями; d – номінальний діаметр різьблення, мм; зазвичай Kc = 1 ... 1.08; P – крок різьблення, мм.

Розміри коміра для внутрішнього різьблення. Загальну довжину та діаметр рукоятки коміра визначають за встановленими практикою формулами: L=20D+100; d=0.5D+5, L - довжина коміра, мм; D – діаметр мітчика, мм; d – діаметр рукоятки коміра, мм.

Змащування різьбонарізного інструменту. Мастило, запропоноване Г.Д. Петровим, дає можливість отримання високоякісного різьблення з найменшими витратами праці. Вона має наступний склад (%): олеїнова кислота - 78, стеаринова кислота - 17, сірка тонкої підлоги - 5. Інструментом, змащеним цією пастою, легко нарізається різьблення в отворах деталей, підданих гартуванню до HRCЭ 38…42.

Зовнішнє різьблення нарізають плашками вручну та на верстатах. Залежно від конструкції плашки поділяють на круглі, накатні, розсувні (призматичні).

Дефекти. Найчастіше зустрічаються при різьбонарізанні дефекти, різних видів (рвана, туга, ослаблена, тупа, зрив різьблення тощо).

Спосіб видалення зламаних мітчиків

При поломці мітчик видаляють з отвору декількома способами.

Якщо з отвору стирчить уламок мітчика, то частину, що виступає, захоплюють плоскогубцями або ручними тисочками і вивертають уламок з отвору.

Коли зламаний мітчик із швидкорізальної сталі, деталь з уламком мітчика нагрівають у муфельній або нафтовій печі і дають охолонути разом із піччю.

Якщо деталь дуже велика та її нагрівання пов'язаний із значними труднощами, застосовують такі способи:

  • 1) за допомогою спеціальної оправки, що має на торці три виступи (ріжки);
  • 2) за допомогою спеціального зенкера;
  • 3) шляхом приварювання електродом планки на уламок мітчика, зламаного в деталі із силуміну;
  • 4) за допомогою ключа, що надягається на квадратний кінець спеціальної оправки, привареної до поламаного мітчика;
  • 5) шляхом травлення мітчика, зламаного в деталі з алюмінієвого сплаву.

Безпека праці. При нарізанні різьблення мітчиком на верстаті слід керуватися вимогами безпеки, свердлильних верстатах. При нарізанні різьблення мітчиками і плашками вручну в деталях з гострими частинами, що сильно виступають, стежать за тим, щоб при повороті вирва не поранити руки.

Клепкою називається процес з'єднання двох або декількох деталей за допомогою заклепок. Цей вид з'єднання відноситься до групи нероз'ємних, так як роз'єднання склепаних деталей можливе тільки шляхом руйнування заклепки.

Заклепувальні з'єднання застосовуються при виготовленні металевих конструкцій мостів, ферм, рам, балок, а також у літакобудуванні, котлобудуванні, суднобудуванні тощо.

Процес клепки складається з основних операцій:

утворення отвору під заклепування в деталях, що з'єднуються, свердлінням або пробивкою;

зенкування гнізда під заставну головку заклепки (при клепці заклепками з потайною головкою);

вставка заклепки в отвір;

утворення замикаючої головки заклепки, тобто власне клепка.

Клепка ділиться на холодну, що виконується без нагріву заклепок, і гарячу,

за якої стрижень заклепки перед постановкою нагрівають до 1000...1100 градусів.

Холодна або гаряча клепка проводиться залежно від діаметра заклепок:

до d = 8мм – тільки холодна;

при d = 8 ... 12мм - як гаряча так і холодна;

при d> 12мм – тільки гаряча.

Залежно від інструменту та обладнання, а також завдання ударів або тиску на заклепку розрізняють три види клепки - ударну ручними інструментами; ударну за допомогою клепальних пневмолотків; пресову за допомогою клепальних пресів або скоб.

Заклепувальні сполуки мають ряд недоліків: збільшення маси клепаних конструкцій; ослаблення матеріалу, що склепується в місцях утворення отворів під заклепки; збільшення технологічних операцій.

Розрізняють клепку на ручну, механізовану та машинну.

Типи заклепок

Заклепування - це циліндричний металевий стрижень з головкою певної форми. Головка заклепки, висаджена заздалегідь, тобто виготовлена ​​разом зі стрижнем, називається заставною, а що утворюється під час клепки з частини стрижня, що виступає над поверхнею деталей, що склепуються, - замикаючої.

За формою головок розрізняють заклепки: (а) - з напівкруглою високою головкою зі стрижнем діаметром 1...36мм та довжиною 2...180мм; (б) - з напівкруглою низькою головкою зі стрижнем діаметром 1 ... 10мм і довжиною 4 ... 80мм; (В) - плоскою головкою зі стрижнем діаметром 2 ... 36мм і довжиною 4 ... 180мм; (г) - з потайною головкою зі стрижнем діаметром 1 ... 36мм і довжиною 2 ... 180мм; (д) - з напівпотайною головкою зі стрижнем діаметром 2...36мм і довжиною 3...210мм.

Заклепки виготовляють із матеріалів з хорошою пластичністю, - сталей (Ст2, Ст3, сталі 10 і 15), міді (МЗ, МТ), латуні (Л63), алюмінієвих сплавів (АМr5П, Д18, АД1), нержавіючої сталі (Х18Н9Т), легованої сталі(09Г2).

Заклепки виконуються з того ж матеріалу, що і деталі, що з'єднуються.

Вибухові заклепки мають у вільному кінці стрижня заглиблення (камеру), що заповнюється вибуховою речовиною, захищене від вологи шаром лаку.

Клепку вибуховими заклепками здійснюють у тих випадках, коли неможливо зробити замикаючу головку.

Клепка трубчастими заклепками полягає в установці заклепки з порожнім стрижнем в отвір, потім заклепку осідають пістолетом, тим самим підтягуючи деталі один до одного і розклепують.

Заклепки з сердечниками мають порожнистий стрижень (пістон), у який поміщений сердечник з потовщеною частиною кінці. Процес клепки виконується за допомогою кліщів або ручного преса шляхом протягування сердечника крізь пістон і впресовування його в стінки отвору, а при подальшому протягуванні замикаюча головка входить в пістон і розвальцьовує його.

Заклепки ЦАГІ складаються з двох частин - пістону та сердечника (зі сталі 30ХМА), який загартовується.

Види заклепувальних швів

Місце з'єднання деталей заклепками називається заклепувальним швом, які поділяються на три види.

Міцний шов має кілька рядів заклепок і застосовується при клепці балок, колон, мостів і т.д.

Щільний шов застосовують для герметичних конструкцій (резервуарів, що не піддаються високим тискам) при невеликих навантаженнях. Для герметичності шва використовують прокладки із просоченого оліфою паперу чи тканини. Виконують клепку холодним способом.

Міцнощільний шов виконують гарячою клепкою за допомогою клепальних машин з наступним підкарбуванням головок заклепок і кромкою листів. Заклепкові шви діляться на однорядні, дворядні та багаторядні, а залежно від розташування заклепок – на паралельні та шахові.

При ручному клепанні застосовують слюсарні молотки з квадратним бойком, підтримки, обтискання, натяжки та карбування.

Вибір заклепок. Незалежно від застосовуваних інструментів і пристроїв деталі, що склепуються, розташовують таким чином, щоб закладні головки заклепок знаходилися зверху. Це дозволяє вставляти заклепки заздалегідь.

Необхідну кількість, діаметр і довжину заклепок визначають розрахунковим шляхом.

Довжина l(мм) стрижня заклепки для утворення замикаючої потайної головки визначається за формулою l=S+(0,8…1,2)d, де S - товщина листів, що склепуються, мм; d – діаметр заклепки, мм.

Для утворення напівкруглої замикаючої головки l = S + (1,2 ... 1,5) d.

За розрахунковим значенням підбирають найближче більше значення з числа довжин заклепок, передбачених стандартом.

Відстань від центру до краю листів, що склепуються, повинна становити 1,5d.

Діаметр отвору має бути більшим за діаметр заклепки.

Діаметр заклепки, мм. 2 2,3 2,6 3 3,5 4 5 6 7 8

Діаметр отвору, мм ... 2,1 2,4 2,7 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2 8,2

Види та методи клепки. Розрізняють два види клепки - з двостороннім підходом, коли є вільний доступ до замикаючої, так і заставної голівки, і з одностороннім підходом, коли доступ до замикаючої голівки неможливий.

Розрізняють два методи клепки: прямий, коли удари молотком наносяться по стрижню з боку замикаючої головки; зворотний, коли удари молотком завдають по закладній головці. Цей метод застосовується при утрудненому доступі до замикаючої голівки.

Спосіб клепки Таумель. Головка Таумель, в якій міститься обтискання, обертається навколо осі заклепувального стрижня, утворюючи головку, що замикає, поступовою деформацією матеріалу.

Клепку великогабаритних деталей виробляють механізованим способом або машинним, застосовуючи пневматичні молотки або клепальні машини, преса як ручні, так і стаціонарні.

Спосіб обробки металу тиском, при якому на заготовку наносять неглибокий рельєф сильним натисканням інструменту (чекана), називається карбуванням. Карбування застосовується для ущільнення швів при клепці з використанням прокладок з парусини, просоченої рідким суриком або тонку сталеву сітку, обмазану спеціальною замазкою (шелак та білила на деревному спирті).

Чекани мають різноманітну форму бойка, плоску, закруглену, гострокромкову та тупокромкову.

Шабрування

Загальні відомості. Шабрування.

Шабрінням називається операція зі зняття (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких частинок металу спеціальним різальним інструментом - шабером. Мета шабріння - забезпечення щільного прилягання поверхонь, що сполучаються, і герметичність з'єднання. Шабрінням обробляють прямолінійні та криволінійні поверхні вручну та на верстатах.

За один робочий хід шабером знімається шар металу завтовшки 0,005...0,007мм. Шабріння досягається висока точність (до 30 несучих плям у квадраті 25х25мм) і шорсткість поверхні не більше Ra 0,32.

Його широко застосовують у інструментальному виробництві як остаточний процес обробки незагартованих поверхонь.

Шабери – металеві стрижні різної форми з ріжучими кромками. Виготовляють їх із інструментальних вуглецевих сталей У10 та У12А. Ріжучий кінець шабера гартують без відпустки до твердості HRCе 64…66.

За формою ріжучої частини Шабери діляться на плоскі, тригранні, фасонні; за кількістю ріжучих кінців (гранів) - на односторонні та двосторонні; по конструкції - на цілісні та зі вставними пластинками.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь - відкритих пазів, канавок тощо. Довжина плоских двосторонніх шаберів становить 350...400мм. Ширина шабера для грубого шабріння приймається рівною 20...25мм, для точної - 5...10мм. Товщина кінця ріжучої частини коливається від 2 до 4мм. Кут загострення у шаберів для чорнового шабріння приймають рівним 70-75 градусів, для - чистового 90 градусів.

Двосторонній плоский шабер завдяки наявності двох ріжучих кінців має великий термін служби.

Три- і чотиригранні шабери приймають для шабріння увігнутих і циліндричних поверхонь. Тригранні шабери мають довжину 190, 280, 380 та 510мм.

Універсальний шабер зі змінними ріжучими пластинками складається з корпусу, тримача, рукоятки, гвинта, затискного гвинта, змінної ріжучої пластинки зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву.

Дисковий шабер використовують для шабрування широких площин. Диск діаметром 50...60мм і товщиною 3...4мм заточують на круглошліфувальному верстаті. Таким чином використовується весь диск Шабер, що підвищує продуктивність праці.

Заточення. Часто кут загострення ріжучої частини Шабер для сталі приймають рівним 75 ... 90 градусів. Кути заточування шабера для обробки чавуну та бронзи 75...100 градусів, для чорнового шабріння м'яких металів 35...40 градусів.

Після заточування на лезі шабера утворюються задирки та нерівності, тому лезо доводять, здійснюючи на абразивних брусках зернистістю 90 і нижче. Для точного шабріння та остаточного доведення ріжучої частини шаберу приймають пасти ГОІ. У середньому за 7 год роботи шабер доводять 4...6 разів залежно від характеру шабріння та оброблюваного матеріалу.

Перед шабренням виявляють нерівності поверхонь шляхом їх фарбування сумішшю машинного масла з блакиттю. Лазур можна замінити сажею, замішаною на суміші автола з гасом.

Фарбу наносять на поверхню плити тампоном із чистих ганчір'яних лляних, складених у кілька шарів. Зручно проводити фарбування виготовленим з чистого полотна (полотна) мішечком, який накладають фарбу.

У невеликих заглибленнях фарба накопичуватиметься, а в місцях більш заглиблених її не буде. Так виникають білі плями – найбільш поглиблені місця, не вкриті фарбою; темні плями - менш поглиблені місця, в яких скупчилась фарба; сірі плями – це найбільш виступаючі місця, на які фарба лягає тонким шаром.

Безпека праці. При шабренні необхідно виконувати такі вимоги безпеки:

оброблювана деталь повинна бути надійно встановлена ​​та міцно закріплена;

не допускається робота несправними шаберами (без рукояток або з тріснутими рукоятками);

при виконанні робіт шліфувальними головками дотримуватись правил електробезпеки.

Рубкою називається слюсарна операція, при якій за допомогою ріжучого інструменту із заготівлі або деталі видаляють зайві шари металу або розрубують заготовку на частини. При сучасних способах обробки матеріалу або заготовок рубання металу – підсобна операція.

Рубку металу виробляють у лещатах, на плиті та на ковадлі за допомогою слюсарного молотка, слюсарного зубила, крейцмейселя, ковальського зубила та кувалди.

Рубка металу буває горизонтальна та вертикальна залежно від розташування зубила під час операції. При горизонтальній рубці, що виробляється в лещатах, задню грань зубила встановлюють до площини губок лещат майже горизонтально, під кутом трохи більше 5°С. Вертикальну рубку виконують на плиті або ковадлі. Зубило встановлюють вертикально, а матеріал, що перерубається, укладають на плиті горизонтально.

Мал. 3. Тиски паралельні:

1 - черв'ячний гвинт, 2, 3 - рухома та нерухома губки, 4 - поворотне коло,

5 - гвинт поворотного кола; 6 - нижня плита

Мал. 4. Тиски стільцеві:

1 - важіль, 2,3 - рухома та нерухома губки, 4 - втулка, 5-пружина, 6 - лапа, 7 - розпірна втулка

Молотки з круглими бойками застосовують, коли потрібна велика сила і влучність удару, а з квадратними для більш легких робіт. Молотки виготовляють із інструментальної сталі У7. Робочі частини молотка загартовують та відпускають. Молоток має бути у справному стані, без тріщин, полон, раковин та інших дефектів.

Для слюсарної рубки застосовують молотки масою 400, 500, 600 і 800 г. Молотки насаджують на ручки з деревини твердих та в'язких порід (береза, клен, дуб, горобина). Ручки повинні бути овальної форми, з гладкою та чистою поверхнею, без сучків та тріщин. Довжина ручки молотка масою 400-600 г дорівнює 350 мм, масою 800 г -380-450 мм.

Робочу частину зубила і крейцмейселя ( , е, г) гартують на довжину не менше 30 мм, а головку - слабше леза (на довжину близько 15-25 мм), щоб при ударі молотком вона не кришилася і не тріскалася. Вся решта зубила та крейцмейселя повинна залишатися м'якою. Зубила та крейцмейселі не повинні мати тріщин, полон та інших вад.

Мал. 5. Інструмент для рубки: а - слюсарний молоток з круглим бойком, б - слюсарний молоток з квадратним бойком, в - слюсарне зубило, г - крейцмейсель

Мал. 6. Заточення зубила на заточувальному верстаті: а - Прийоми тримання зубила при заточуванні, б - шаблон для перевірки правильності кута заточування


Найбільш часто використовують зубила довжиною 175 та 200 мм із лезами шириною 20 та 25 мм. Для прорубування канавок у сталі та чавуні застосовують креіцмеїселі довжиною 150-175 мм із лезом шириною 5-10 мм. Головки зубила і креіцмеїселя відковують на конус, що забезпечує правильний напрямок удару молотком та зменшує можливість утворення грибоподібного капелюшка на головці.

Кут заточування зубил і крейцмейселів залежить від твердості металу, що обробляється. Для рубання чавуну, твердої сталі та твердої бронзи кут заточування інструменту дорівнює 70°, для рубання середньої та м'якої сталі -60°, для рубання латуні, міді та цинку -45°, для рубання дуже м'яких металів (алюмінію, свинцю) - 35- 45 °.

Слюсарний інструмент заточують на верстатах з абразивними колами. Під час заточування робоча частина інструменту (лезо) сильно нагрівається і може відбутися її відпустка. При відпустці твердість загартування втрачається і інструмент стає непридатним для подальшої роботи. Щоб уникнути цього, робочу частину інструменту під час заточування охолоджують водою. На рис. 6 показано, як треба тримати зубило при заточенні і як перевіряти правильність заточування кута,

Найпоширеніша операція, пов'язана з обробкою металу – це його розкрій. Найбільш простим та продуктивним методом її виконання є рубання металу на гільйотині. На цьому устаткуванні можна здійснювати різання:

  • листового металу;
  • арматури;
  • металопрокату тощо.

Цей метод дозволяє виконати точний розріз металу великої товщини в поздовжньому або поперечному напрямку. При цьому не втрачаються характеристики міцності одержуваних виробів. Крім того, різання за допомогою гільйотини є значно дешевшою операцією порівняно з іншими популярними методами розкрою: лазерним або плазмовим.

Визначення

Рубка металу - це операція, що полягає у відділенні від металевої заготовки будь-якої її частини за заздалегідь нанесеною розміткою. Такий спосіб обробки металевих заготовок є дуже економічним, оскільки значно зменшує витрати на додаткову обробку. Це призводить до зниження вартості готової продукції.

Способи рубання металу

Існують два способи рубки металу:

  • ручний;
  • за допомогою гільйотини.

Ручний метод рубки металу

Цей метод передбачає використання слюсарного зубила, крейцмейселя та молотка. Операція виконується на сталевій плиті або за допомогою слюсарних лещат. Застосовується в одиничному виробництві за відсутності спеціалізованого обладнання. Характеризується низькими якістю та продуктивністю та високою трудомісткістю.

Рубка металу гільйотиною

Рубка металу гільйотиною є дуже популярною операцією з виробництва. За допомогою гільйотини здійснюються різи в поперечному та поздовжньому перерізах та виробляються деталі простих геометричних форм, обмежених прямими лініями. Використання цього обладнання дозволяє робити розрізи чіткими та точними. Деталі не матимуть пошкоджень кромки: сколів, зазубрин та інших дефектів уздовж лінії зрізу.

Обладнання, що застосовується

У промисловості застосовуються такі види гільйотин:

  • ручні:
  • пневматичні;
  • гідравлічні;
  • електромеханічні.

Принцип дії обладнання є наступним. Рольганг подає призначений для обробки метал, який фіксується притискним пристроєм. На місце різу опускається масивний ніж, довжина якого перевищує ширину листа, що обробляється. Він створює високий тиск і завдяки цьому розрубує прокат максимально рівно. Метал при такому методі обробки не утворює задирок і не змінюється. Устаткування оснащується механічним, гідравлічним чи пневматичним приводом. При експлуатації перевага віддається автоматичній гільйотині, тому що вона має різні функціональні налаштування.



 
Статті потемі:
Як і скільки пекти яловичину
Як і скільки пекти яловичину
Запікання м'яса в духовці популярне серед господарок. Якщо всі правила дотримані, готову страву подають гарячою та холодною, роблять нарізки для бутербродів. Яловичина в духовці стане блюдом дня, якщо приділити увагу підготовці м'яса для запікання. Якщо не врахувати
Чому сверблять яєчка і що робити, щоб позбутися дискомфорту
Чому сверблять яєчка і що робити, щоб позбутися дискомфорту
Багато чоловіків цікавляться, чому в них починають свербіти яйця і як усунути цю причину. Одні вважають, що це через некомфортну білизну, інші думають, що справа в нерегулярній гігієні. Так чи інакше, цю проблему слід вирішувати.
Чому сверблять яйця
Чому сверблять яйця
Фарш для котлет з яловичини та свинини: рецепт з фото
Донедавна я готував котлети лише з домашнього фаршу. Але буквально днями спробував приготувати їх зі шматка яловичої вирізки, чесно скажу, вони мені дуже сподобалися і припали до смаку всій моїй родині. Для того щоб котлетки отримав
Донедавна я готував котлети лише з домашнього фаршу. Але буквально днями спробував приготувати їх зі шматка яловичої вирізки, чесно скажу, вони мені дуже сподобалися і припали до смаку всій моїй родині. Для того щоб котлетки отримав
Схеми виведення космічних апаратів Орбіти штучних супутників Землі