≡×МЕНЮ

• Інтер'єр
• Вікна
• Стіни
• Проекти
• Будівлі

Як зробити блоки з тирси руками. Склад та пропорції розчину для шлакоблоку. Виробництво шлакоблоків за допомогою роз'ємної форми

Шлакоблок – сучасний аналог багатьох натуральних будівельних матеріалів. У Останнім часомкористується величезною популярністю у дачників та господарів заміських будинків, так як має безліч переваг, серед яких низька цінаі мала вага, тим більше з шлакоблоку можна поодинці побудувати будівництво будь-якого типу - починаючи від невеликої сараї, закінчуючи лазнею або житловим будинком. Безумовно, цей матеріал має недоліки, але їх можна швидко усунути додатковими облицювальними роботами.

Особливість даного будматеріалу полягає в тому, що при необхідності його можна зробити самостійно в домашніх умовах. Наприклад, коли у Вас обмежений бюджет або просто потрібні блоки стандартних розмірів. У цій статті ми розповімо про технологію виробництва шлакоблоків своїми руками, про основні вимоги, правила та нюанси виготовлення, а також дамо пару порад та рекомендацій.

Загальні відомості

Шлакоблок – матеріал, який виготовляють методом вібропресування бетонного розчинумає прямокутну форму з технологічними порожнинами всередині (до трьох). різної форми, стандартизованого розміру 18,8 х19х39 см.

Існують блоки і без порожнин – їх називають повнотілими. Зустрічаються вони набагато рідше, тому що пустотілі шлакоблоки коштують дешевше і мають кращі теплотехнічні та звукоізоляційні характеристики. Обсяг порожнин не перевищує 30% від загального обсягу кожної одиниці.

Часто можна почути, якщо при виготовленні шлакоблоку використовувати цемент вищої якості, то із саморобних блоків можна спорудити надійна основапід лазню чи будинок. Але це не так, адже блоки для основи мають витримувати великі навантаження. Тому ми рекомендуємо для будівництва лазні чи житлового будинку все-таки придбати сировину у спеціалізованому будмаркеті або замінити піноблоками.

При виготовленні шлакоблоків в домашніх умовах Вам знадобиться спеціальна форма, в ідеалі з металу, щоб використовувати кілька циклів поспіль, і спеціальний віброверстат. Також найкраще, якщо у Вас буде креслення самих блоків, адже без нього може вийти абсолютно не те, що Ви хотіли спочатку.

За бажанням Ви можете змінювати параметри стандартного креслення, залежно від типу будівлі та мети, яку хочете досягти.

Для виробництва в домашніх умовах Вам знадобиться:

• Крупнозернистий пісок;
• Доменний шлак або дрібне відсівання щебеню, подрібнений керамзит;
• Цемент марки не нижче М400;
• Вібростол і віброверстат;
• Форма для шлакоблоку.

У середньому одного мішка цементу вистачає виробництва 36 шлакоблоків стандартного розміру.

Самої головною характеристикоюякісним матеріалом є його геометрія. Вони повинні мати ідеально рівні грані, інакше, за наявності дефектів, нерівностей тощо, робити кладку буде неможливо. Щоб досягти ідеальної геометрії у форму заливати розчин необхідно не просто до країв, а з невеликою «гіркою», так як при вібрації розчин трохи сяде.

Замішування розчину

Для початку Вам необхідно зрозуміти, що немає ідеальної рецептури для замішування розчину. Кожен майстер в силі змінювати співвідношення інгредієнтів, що входять до складу, але якщо Ви вперше займаєтеся створенням шлакоблоків своїми руками, то варто дотримуватися стандартного складу:

• 7 частин шлаку;
• 2 частини піску або гравію фракції 0,5-1,5 см;
• 1,5 частини цементу марки М400 або краще М500;
• 2-3 частини води;

Як основний наповнювач, замість доменного шлаку, можна використовувати керамзит, глину, гіпс, гравій, перліт і багато інших аналогів. Але існує одне важливе правило– якщо основним наповнювачем вибрано шлак, то додавання інших добавок не рекомендується.

Особлива увага приділяється кількості води у суміші. Розчин не повинен бути занадто рідким або навпаки.

Також до суміші можна додати по 5 грам на кожен блок пластифікатор, який допоможе збільшити теплотехнічні характеристики, захистить матеріал від вологи та низької температури.

Якщо Ви хотіли б отримати кольорові шлакоблоки, то в розчин можна додати трохи крейди або подрібненої цегли.

Щоб переконатися в якості, можна провести простий тест: візьміть трохи розчину в руку, зім'ятайте в кульку і киньте на рівну поверхню. Якщо він розсипався від зіткнення, але при зворотному стисканні знову набув форми кола – таку суміш можна без побоювання використовувати у будівництві.

Технологія виготовлення

Якщо Ви не плануєте масштабні будівельні роботи, спорудження багатоповерхової будівліі так далі блоки можна створити без вібропресування.

Складання форми

Складання форми досить-таки не складний процес. Форму виготовляють з дерева або металу, її розміри повинні відповідати габаритам майбутніх шлакоблоків, в середньому це 40х20х20 або 39х18,8х19 см.

Конструкція складається з дна та бічних стінок. Грані форми роблять із листів металу товщиною 5-6 мм. Стінки зварюють між собою або в поперечних і поздовжніх стінках виробляються насічки болгаркою, за допомогою яких вони і кріпляться.

За бажання, а також щоб прискорити процес, можна зібрати форму з декількома осередками 2,3,4 і навіть 6 або 8. Для цього достатньо збільшити довжину і ширину всіх граней і між осередками встановити додаткові перегородки.

Щоб створити пустотілі блоки до дна за допомогою звичайних металовиробів (саморізи або цвяхи) прикріплюють циліндри з дерева або металу, зазвичай 2-3 штуки. Щоб заощадити та полегшити собі роботу ще, замість циліндрів можна використовувати звичайні порожні пляшки.

Якщо Ви використовуєте дерево як стінки форми, то їх обов'язково необхідно пофарбувати. олійною фарбою, Щоб розчин не прилипав до дерева.

Виробництво за допомогою форми

В ідеалі для процесу виробництва шлакоблоків знайти затишне приміщення з гарною системою вентиляції, рівною підлогою та сухим повітрям.

Покрокова інструкціяз виробництва блоків за допомогою форми:

1. Для початку всі підготовлені компоненти необхідно помістити в бетонозмішувач, дотримуючись зазначених вище пропорцій.
2. Коли розчин буде готовий, заповнюють форму. Щоб створити порожнечі в товщі блоків, всередину форми встановлюють пляшки горлом вгору, зазвичай дві-три, попередньо заповнені водою.
3. Суміш ретельно утрамбовують, щоб вона заповнила всі порожнечі і видалила бульбашки повітря, адже чим більше повітря містить блок, тим менший він якісний і надійний.

Розчин залишають на 5-6 годин, після чого виймають пляшки, а самі блоки залишають у формі ще на добу. Після блоки дістають і складують у штабелі в сухому, недоступному для сонячних променівмісці. Просушують їх протягом 28 днів, щоб розчин повністю затвердів і знайшов свою граничну міцність.

Щоб запобігти потріскування та інші деформації блоки необхідно перші кілька днів оббризкувати невеликою кількістю води, після чого їх варто обернути шар поліетиленової плівки.

Виробництво за допомогою віброверстата

Віброверстат дозволяє прискорити та полегшити процес виробництва шлакоблоків у рази, але ціна на такий агрегат досить не маленька. Тому для одноразового використання краще верстатне купувати або зібрати його самому, правда в цьому випадку Вам знадобляться певні знання в електриці та інженерії.

Ціна на верстат залежить від трьох основних факторів: виробник, потужність та продуктивність.

Ось 3 простих крокувиробництва блоків у домашніх умовах за допомогою віброверстата:

1. Суміш у необхідних пропорціях замішується в бетонозмішувачі.
2. Розчином заповнюють у форму з невеликою гіркою. Після на 5-10 секунд включається вібратор, розчин осідає. Процедура повторюється доти, доки притиск не осяде на обмежувачі.
3. Потім верстат знову вмикається на 10-15 секунд, і форма знімається, не вимикаючи агрегат.

Протягом тижня (5-7 діб) блоки сушаться, а їхнє повне затвердіння відбувається не раніше ніж через місяць.

Зберігаються шлакоблоки у пірамідальних штабелях до ста одиниць у кожному штабелі.

1. Блоки, виготовлені з додаванням цементу, міцніші і довговічніші. Трохи гірше з навантаженнями справляються блоки з вапна.
2. Під час сушіння не можна розташовувати блоки один на одному впритул. Це можна робити лише після повного висихання розчину.
3. Якщо піском замінити маленькі гранули, то технічні характеристики такого матеріалу лише збільшаться.
4. За бажання заощадити, можна з'єднати в пропорції 3 до 1 цемент і вапно. На якість це ніяк не позначиться.
5. Пам'ятайте, чим густіший розчин, тим швидше відбудеться висихання блоку.
6. Безпосередньо перед заливкою форми її необхідно очистити та протерти. Для цього використовують солярку, відпрацьоване машинне масло і таке інше. Дана маніпуляція дозволить запобігти прилипанню розчину до матриці.

Незважаючи на те, що дерево та цегла є лідерами на будівельних ринках, багато умільців навчилися економити, виготовляючи недорогу, але якісний матеріал- Шлакоблок. Власників дачних ділянокприваблює проста технологіявиробництва. Верстат для виготовлення шлакоблоків у домашніх умовах можна купити на будь-якому будівельному ринку. Дотримуючись рецептури можна без особливих труднощів за короткий термін виготовити блоки досить пристойної якості.

Як зробити склад розчину для кладки шлакоблоку турбує всіх будівельників-початківців, які зважилися самостійно викласти власний будинок. Є кілька видів такого складу.

Види складів для кладки

Можна використовувати кілька варіантів розбрату:

• Приготовлений власноруч.
• Отриманий сухий порошок, для виготовлення якого знадобиться певна кількість води.

Ціна на готові суміші може бути в кілька разів дорожчою за самостійно приготований розчин.

Якими властивостями повинен мати розчин для кладки шлакоблоку

Пропорції розчину зустрічаються різні, все залежить від різних випадків. З цієї причини велику роль відіграє:

• В'язкість складу.
• Міцність після висихання.
• Розтікання при нанесенні на поверхню.

Також варто врахувати:

• Склад розчину має бути без грудок.
• Це дасть можливість виконувати кладку матеріалу.
• Великою популярністю у приготуванні розчину користуються спеціальні добавки.
• Вони дозволяють збільшити міцність та надійність складу.

Тип кладки матеріалу визначає як витрата кошти, а й його інгредієнти.

Типи кладки шлакоблоку та характеристики матеріалу

Матеріал користується величезною популярністю і для цього є причини:

• Зумовлено це великими розмірамиматеріалу.
• Вони становлять 390х188х190 мм.
• Матеріал має відмінні характеристики та властивості.
• Звуко- та теплоізоляційні властивостіперебувають у високих показниках.
• Міцність матеріалу обумовлена ​​його структурою.
• Завдяки всім доступним інгредієнтам зробити шлакоблок можна самостійно.
• Тільки для такого процесу є спеціальна інструкція.

Кількість сировини потрібно уточнити у професіоналів у цій галузі.

Витрата розчину на метр кубічний кладки шлакоблоку залежить від типу кладки. Найекономічнішою є кладка в 0,5-1 блоку. Товщина розчину при цьому становить 1-2 см. Велику товщину не рекомендується робити, так як тоді будівля не матиме високої міцності.

• Спочатку обчислюється кількість необхідного матеріалу для кладки.
• Потім на основі отриманих даних одержують витрату розчину на кладку шлакоблоку.
• Вона залежить ще від товщини засобу, що накладається.
• Не рекомендується для більшої економічності розчин виконувати його накладення більш ніж 10 мм.

Саморобні розчини для кладки шлакоблоку

Є стандартні заміси розчину для кладки шлакоблоку, які найчастіше використовуються у будівництві.

Детальніше:

• Вони характеризуються приготуванням звичайного бетонного розчину.
• Він складається з бетону, піску та води.
• Піщано-цементна сумішскладається із 3-4 відер піску на 1 відро цементу.

Як робити розчин для кладки шлакоблоку? Нижче наведено приклад ще одного досить простого та стандартного розчину для кладки матеріалу:

• Пісок (очищений чи ні, річковий чи кар'єрний).
• Портландцемент (марка не нижче за М 400 або М 500).
• Вода.
• Червона глина.
• Пластифікатори, які регулюють густину розчину.

• Відношення піску та цементу становить при цьому 3 до 1.
• Місткість для визначення пропорцій піску та цементу повинна бути однією і тією ж. Наприклад, цебро або таз.
• Також варто враховувати і розміри бетономішалки, в якій виконується заміс кошти.
• Додати в неї або прибрати змішані інгредієнти буде неможливо.
• Розчин для кладки шлакоблоку пропорції такого типу мають на увазі використання на 3 цебра піску і 1 цебро цементу 1/3 цебра червоної глини.

Етапи робіт:

• У підготовлену ємність висипається пісок, цемент та глина.
• Усі вони перемішуються за допомогою спеціальної дерев'яні лопатиабо простий ціпок.
• Після того, як бетонозмішувач починає обертатися, поступово, відром такого ж обсягу виконується додавання води.
• Її кількість залежить від того, який тип кладки вибрано.
• Також враховується і повна вага майбутньої будівлі. Розчин повинен витримати всі навантаження та надійно закріпити матеріал.

Вливати воду в суху суміш потрібно по цебрах. Не варто одразу вливати кілька відер. Може бути рідкий розчин, який не можна використовувати для кладки. Він розтікатиметься.

Розчини для кладки шлакоблоку:

• М100.
• М150.
• М300.

Всі ці розчини можна зробити самостійно:

• Як приготувати розчин для кладки шлакоблоку М 25? Для цього використовується готовий розчин цементу марки 300, який додається одна частина піску.
• Приготування розчину М75 також досить простий процес. Для цього необхідно марка готового розчину М 400. Одна частина цементу повинна змішуватись у 0,5 частиною вапняного порошку та 4 частинами піску.
• Марка розчину М 100 готується з цементу марки 400, з яким поєднується 4 частини піску і 0/3 вапна.
• Розчин марки М 150 готується із застосуванням цементу М 400. Змішується пісок у пропорції 2,5/0,1 піску / вапна та 1 частина цементу.

Витрата розчину на 1м3 становить не менше 30-40 кг.

• Така витрата актуальна тільки при кладці, яка виконується при температурі від +5 до +25 градусів.
• Також товщина стінок при цьому становить від 40 і до 50 см.

Готові розчини для кладки шлакоблоку

Перш ніж розпочати виготовлення розчину для кладки шлакоблоків, варто оцінити переваги готових розчинів.

Детальніше.

• При покупці готової суміші не потрібно шукати придатні інгредієнти. Усі вони вже йдуть у порошку у потрібних пропорціях.
• Є суміші із пластифікаторами або зі спеціальними добавками, які додадуть міцності кладці.
• Вартість готових сумішейне надто відрізняється від приготовленої самостійно.

• Використовувати їх у досить великій кількості не рекомендується, тому що міцність стіни чи будь-якої іншої споруди буде під питанням.
• Товщина розчину із застосуванням готових сумішей не відрізняється від товщини із приготовленого розчину.
• Також не рекомендується додавати в них вапно, яке порушить міцність розчину після висихання.

Приклади готових розчинів для кладки шлакоблоку:

• Ivsil Block.
• Weberbat Block.
• Юніс-Уніблок.
• Заснує Т-112.
• Knauf LM-21.

Варто врахувати:

• Ці розчини є універсальними.
• Вони можуть використовуватися як для щільнішої кладки, так і для кладки з тонким шаром розчину.
• Мінімальна товщинарозчину при цьому становить не менше ніж 3 мм.
• Можна використовувати їх не тільки для кладки, але й для обробки сколів та інших деформацій.
• Незважаючи на тонкий шар, розчин не промерзне і не втратить свої властивості та якості.

Перед вибором засобу для кладки шлакоблоку необхідно подбати про зручність та простоту приготування. Деяким непрофесіоналам краще віддати перевагу вже готовим порошкам, які просто розлучаються з додаванням води, дивіться відео на тему.

Опілкобетон - матеріал, що широко використовується в монолітному будівництві до появи пінобетону. Сьогодні з опілкобетону найчастіше виробляють стінові блоки, які придатні для будівництва будівель висотою до 3 поверхів.

У цій статті представлена ​​інструкція, дотримуючись якої ви зможете зробити опілкобетон своїми руками. Також ми розглянемо призначення матеріалу, його технічні характеристики, переваги та недоліки.

1.2 Випробування блоків з опілкобетону (відео)

2 Технологія виробництва опілкобетону

Сировинний склад тирси складається з 4-х компонентів - портландцементу, тирси, піску і води. Також як додатковий сполучний може додаватися вапно, проте реальної необхідності в його використанні немає. Цементний розчинє лужним середовищем, при попаданні в яку з тирси виділяються цукристі речовини, що негативно позначаються на підсумковій міцність матеріалу.

Щоб виключити негативні процеси тирси, потрібно попередньо обробити. Найпростіше зробити це витримавши тирсу на відкритому сонці протягом 2-3 місяців, проте зважаючи на тривалість цього способу його застосування нераціонально. Найбільш оперативний метод- вимочування тирси в вапняний розчин(Концентрація 1.5%) протягом 3-4 днів з регулярним перемішуванням. Для кубометра матеріалу необхідно використовувати 200 літрів води, в якій розведено 2.5 кг вапна. Така обробка захищає блоки від гниття в умовах високої вологості.

Пропорції змішуваних компонентів залежать від необхідної щільності матеріалу, що виготовляється (дані в таблиці вказані з розрахунку приготування кубометра опилкобетону):

Кількість води варіюється в межах 250-350 л/м 3 суміші. Конкретний вибір робиться виходячи з первісної вологості тирси. Якщо вологість матеріалу становить 35-50%, потрібно додавати максимальну кількість води (350 л), коливається від 50 до 100% - мінімальна кількість.

Існує дві послідовності замішування розчину:

1. Спочатку змішується цемент з піском, після чого до них додається тирса і заливається вода.
2. Тирса заливається водою і додається цемент, суміш розмішується до однорідної консистенції і додається пісок.

Вапно завжди засипається в останню чергу. Якщо виготовлення тирси здійснюється без спеціального обладнання, то краще використання порядку замішування №2 виду його меншої трудомісткості. Зазначимо, що приготувати такий розчин за допомогою бетономішалки гравітаційного типу досить складно, оскільки вода стікатиме вниз ємності, а тирса залишатиметься зверху. В ідеалі потрібно використовувати примусовий бетонозмішувачвартість якого починається від 50 тисяч.

Кустарне виробництво можна вести і без будь-якого спеціального обладнання, готуючи розчин у кориті. У такому разі в ньому потрібно змішати лопатою пісок і цемент, далі додати і перемішати тирсу та ввести воду. Розчин повинен мати таку вологість, щоб при стисканні в кулаку він не розтріскувався, але й не стікав водою.

Із застосуванням такого розчину може заливатися стяжка з тирси або вестися монолітне будівництво. Якщо ж кінцевою метою є виготовлення блоків, то потрібно зробити форми з листового металучи фанери.

Форму має сенс робити під стандартний розмір стінових блоків 390*190*188 мм, але при цьому її висота має бути на 5 см вищою, що потрібно для трамбування суміші. Також у формі не повинно бути дна і повинні бути бічні ручки. Для трамбування робиться окрема металева пластина, що відповідає розмірам перерізу форми.

Технологія виробництва блоків є досить простою. Спочатку потрібно приготувати майданчик, на яких витримуватимуть блоки до затвердіння, всі роботи проводяться на її території. Форма заповнюється опілкобетоном, що використовується в ролі преса кришкою суміш притискається, що призводить до ущільнення блоку. Далі за ручки форма піднімається і блок залишається на підлозі. Робочу міцність виріб отримає через 2 тижні.

Пошук нових матеріалів, що мають велику кількість переваг разом з доступністю, триває довгий час. Так, опілкобетон можна вважати одним із нових типівблоків, які мають багато особливостей. Саме про них варто поговорити докладніше.

Опис матеріалу

Опілкобетон – це матеріал, який можна віднести до категорії легенів. Для його створення використовуються безпосередньо тирса, цемент та пісок. Розроблений він був у 60-х роках, але широко застосованим став лише з 90-х років.

Завдяки високим санітарно-гігієнічним властивостям, його можна використовувати для зведення абсолютно будь-яких будівель та установ, у тому числі тих, що призначаються для дітей.

Блоки можна піддавати будь-який механічної обробкиоскільки вони практично не дають тріщин і сколів. Дуже часто їх плутають з арболітовими блоками. Відрізняються ці два будівельні матеріали застосуванням у них різних наповнювачів.

Що стосується арболіту, то для його виготовлення застосовують дроблену тріску, яку отримують за рахунок подрібнення відходів деревини, а також дроблення очерету та стебел бавовнику, а для виготовлення тирси застосовуються тільки тирсу.

Технічні характеристики

Щільність опилкобетонних блоків можна регулювати самостійно, збільшивши частку тирси та піску в його складі. Характеристики матеріалу у сфері тепло- та звукоізоляції будуть тим вищими, чим більше буде його щільність. Зросте в такому разі і його міцність.

Можна виділити кілька груп опілкобетонних блоків, які поділяються від високих. технічних характеристикдо нижчих:

• М5. Самий оптимальний варіантдля зведення фундаментів і стін будівель, так як має більшу щільність.

• М10. Блоки з такою міцністю хороші для реконструкції стін та підвалів.

• М15 та М20 однаково добре підійдуть для зведення внутрішніх стіні перегородок, а також для облицювання.

Основні показники характеристик опілкобетонних блоків відображені у таблиці:

Виробництво опілкобетонних блоків

Виготовлення даних блоків не є дуже складним процесом, саме тому і це можливо здійснити своїми руками. Головне, суворо слідувати технологічного процесуі не порушувати його.

Підготовка суміші

Створення опилкобетонних блоків виправдане, якщо неподалік від виробництва знаходиться тартак. У такому разі виробництво їх своїми руками стане найвигіднішим, оскільки багато витрат для цього не потрібно.

Для приготування матеріалу, який необхідний для різних цілей, потрібно взяти компоненти в наступних пропорціях:

• Для отримання високої щільності: по 200 кг цементу та тирси, 50 кг вапна, 500 кг піску.

• Для отримання середньої щільностіна 200 кг тирси знадобиться вже 150 кг цементу, 100 кг вапна та 350 кг піску.

• Низька щільність передбачає зниження кількості додаткових матеріалівна 200 кг тирси в кілька разів. Так, потрібно лише по 50 кг піску і цементу, а вапна - 200 кг.

До речі, вапно можна замінити глиною. В даному випадку на якості тирси це не здатне сильно позначитися.

Якщо експлуатація блоків передбачається в місцевості з великою вологістю або тирса лежала, то заповнювач вимагатиме додаткової обробкимінералізаторами. Це допоможе збільшити вогнестійкість та знизить можливість поглинання води. Відмінний спосібобробки - це вимочування їх у рідкому склі. Попередньо потрібно вимочити їх у вапняному молоці.

Суміш має бути суха, коли перемішуватимуться тирса, пісок і бетон. Вода додається вже після, за допомогою розприскувача.

Так як вручну компоненти дуже важко перемішувати, особливо в великих кількостях, рекомендується запозичити розчинозмішувач або бетонозмішувач.

Перевірити готовність розчину можна, стиснувши в кулаку. Якщо грудка пластична і на ній добре видно відбитки, значить, матеріал готовий.

Підготовка форм та обладнання

Спочатку необхідно виготовити щитки спеціально для опалубки. Вони мають бути чітко виміряні, щоб отримати рівні за розміром блоки. Дошки для щитка повинні мати товщину 38 мм. Після цього слід приступити до просіювання тирси. Як тільки тріска та кора будуть відокремлені, потрібно додати до них дерев'яну стружку. Це дозволить збільшити міцність матеріалу у кілька разів.

Укладання можна проводити в дві групи форм:

• габаритні блоки.Для них потрібно зазвичай у вигляді ящиків із дощок. Вони зазвичай розбірні, тому що це дозволяє швидко розбирати та збирати знову.

• Маленькі блоки.Є невеликими за розміром форми, завдяки яким зазвичай можуть виготовлятися до 9 блоків одночасно.

До укладання слід приступати негайно, тому що вже після двох годин вона почне швидко твердіти. Попередньо дошки опалубки усередині зволожуються водою. Укладання повинна проводитися шарами розчину в 150 мм, при цьому кожну його частину потрібно добре утрамбовувати, щоб уникнути утворення порожнин.

Опалубку доцільно знімати після чотирьох днів, коли розчин повністю застигне. Самі блоки потрібно залишити ще на цьому місці на 4 дні, тому що в такому разі міцність підвищується у кілька разів.

Сушіння блоків краще проводити на протягу, оскільки тоді вона буде проводитися рівномірно. При цьому важливо залишити між ними проміжки. На випадок дощу краще закрити їх поліетиленовою плівкою, щоб запобігти намокання блоків.

Остаточне сушіння здійснюється за допомогою стовпів. Блоки необхідно для цього укласти на цеглу, зводячи невисокі стовпи з тирси і обов'язково залишаючи зазори між ними. Таким чином, 90% міцності можна досягти вже після місяця сушіння.

На відео — технологія виробництва опілкобетонних блоків своїми руками за допомогою верстата «Блокмайстер»:

Застосування опілкобетонних блоків

У будівництві різних будівель знаходить своє застосування опілкобетон. Дачі, будинки, господарські будівлі, котеджі - всі вони виходять міцними і мають прекрасні якості. З цього матеріалу можна будувати і тимчасові житла, адже обійдуться блоки дешево.

Застосовуємо тирсу і для будівництва міцного фундаменту. При цьому реставрації він не потребуватиме тривалого часу.

Плюси і мінуси

Блоки відрізняються такими переважними характеристиками:

• Висока теплоізоляційність;

• Екологічність;

• Доступність;

• Паропроникність;

• Вогнестійкість;

• Міцність;

• Стійкість до холодів та морозів.

Особливим плюсом буде його вага, оскільки він становитиме всього 50 тонн при площі 250 м2. Завдяки цій якості матеріалу можна значно знизити витрати на будівництво фундаменту. Крім того, низька вартість самих опілкобетонних блоків також дозволить заощадити.

До основного мінусу, який має опилкобетонний блок, можна віднести його можливість вбирати вологу. Це дуже погано для матеріалу, але запобігти вбиранню рідини можливо, якщо зовні пофарбувати їх деякими складами та фарбами, а всередині провести якісну гідроізоляцію.

Якщо зробити шлакоблок своїми руками, то це становитиме суттєву економіюпід час будівництва. Для виготовлення шлакоблоків потрібно знати склади бетонів, що застосовуються для цієї мети. У статті дається докладний описскладів, матеріалів та інструментів, що використовуються для цієї мети.

Шлакоблок як будівельний матеріал

Шлакоблок - це будівельний матеріал, до складу якого входить шлак, бетонна суміш, цементи, інші добавки. Матеріал формою нагадує цеглу. Виготовляти шлакоблок самостійно під силу навіть недосвідченим будівельникам.

Якщо обсяги виробленого шлакоблоку великі, рекомендується зробити спеціальний верстат, що розміщують безпосередньо на місці будівництва. Якщо дотримуватись етапів приготування будівельного матеріалу, а також чітко дотримуватись рецептури, виходить якісний шлакоблок.

Сфера використання

Шлакоблок не призначений для зведення будівель вище одного поверху. Цей матеріал використовують для будівель наступних типів:

• гаражі;
• одноповерхові житлові будинки;
• сараї для утримання худоби;
• тимчасові споруди;
• дачні будиночки;
• майстерні.

При будівництві більш високих житлових приміщень, наприклад, каркасних будинків, цей матеріал застосовують як утеплювач.

Побудови, зведені з цього матеріалу, мають переваги та недоліки. До переваг належать:

• низька ймовірність пожеж;
• міцність;
• економічність;
• стійкість до перепадів температур;
• висока швидкість та легкість зведення будівлі;
• тривалий термін експлуатації;
• високі показники щодо звукоізоляції;
• стійкість до біологічної руйнації.

Поряд з перевагами, будівельний матеріал має низку недоліків. До них належать:

• токсичність;
• гігроскопічність, тобто висока здатність вбирати вологу;
• низька теплоізоляція, через що споруди потребують додаткового утеплення;
• труднощі при прокладанні труб у будівлі із шлакоблоку;
• проблеми при протягуванні кабелю у будівництві;
• неестетичний зовнішній вигляд.

Наведені вище характеристики змушують будівельників використовувати більш дорогі будматеріали, щоб утеплити будівництво, ізолювати стіни від вологи та обробити стіни зовні.

Основа будівельного матеріалу, шлак, іноді містить кислоти та сірку, які несприятливі для здоров'я людини, тому цей матеріал рекомендується вивітрювати на відкритому повітріпротягом року.

Технічні характеристики

Існує ряд технічних характеристик шлакоблоків, залежно від яких вони поділяються на види. Будівельний матеріал підходить для певних робіт, залежно від технічних якостей.

Різновиди будівельного матеріалу

Розрізняють кілька видів будівельного матеріалу, залежно від яких він застосовується для тих чи інших цілей. Будівельний матеріал розрізняють за двома параметрами:

• ступінь порожнечі;
• товщина.

У таблиці наведені види шлакоблоків за рівнем порожнечі, дано їх властивості та область застосування, що рекомендується.

Вид шлакоблоку	властивості	галузь застосування
повнотілий	міцний; стійкий до погодних змін та перепадів температур	несучі стіни; облицювання фасадів; зведення перегородок
порожнистий (ступінь порожнечі – 40%)	високі теплоізолюючі властивості; високі звукоізолюючі характеристики; низька вартість; порівняно невисока міцність.	зведення стін, що не несуть істотних навантажень.
порожнистий (ступінь порожнечі – 25 – 40%)	міцний; середній рівень теплопровідності.	будівництво несучих стін; зведення внутрішніх перегородок; облицювання фасадів.

Залежно від стандартних габаритів, шлакоблоки поділяються на:

• стінові (розміри – 390 х 190 х 188 мм);
• перегородкові (розміри - 390 х 90 х 188 мм).

На питання про те, чи обов'язково дотримуватися стандартних розмірів при самостійному виробництвіматеріалів, даються рекомендації дотримуватися стабільності габаритів, тобто виготовляти шлакоблоки однакового розміру.

Марки міцності шлакоблоків

Міцність будівельного матеріалу визначається коефіцієнтами від 10 до 125. Ступінь міцності прямо пропорційна зростанню коефіцієнта – чим вищий коефіцієнт, тим вищий ступінь щільності та міцності матеріалу.

Найнижчий показник густини шлакоблоку – 750 кг/м3. Самий високий показник- 1450 кг/м3.

При зведенні будівель, де потрібні комунікації, не рекомендується застосовувати найміцніший шлакоблок, оскільки він не піддається різанню та обточуванню.

Склад суміші для виготовлення будівельного матеріалу

Основа складу для виготовлення шлакоблоків – це шлак. Це відхід металургійного виробництва, утворений після відокремлення металевих компонентів із руди. Він поділяється на два види:

• гранульований;
• негранульований.

Перший вид входить до складу бетону для шлакоблоку. Його називають граншлак. Другий різновид матеріалу застосовується для інших цілей – виготовлення тротуарної плитки, дорожні покриття.

Залежно від виду виробництва розрізняють такі підвиди шлаку:

• відходи, що утворюються при згорянні вугілля;
• відходи чорної металургії;
• відходи кольорової металургії.

При виготовленні шлакоблоку своїми руками до складів бетонів не рекомендується вводити відходи від згоряння палива, оскільки вони токсичні.

Матеріали для виготовлення шлакоблоків

Існує стандартний рецепт бетону для шлакоблоку, який видозмінюється, залежно від сфери та цілей застосування. До класичної рецептури входять компоненти:

• шлак;
• пісок;
• гравій;
• цемент;
• вода;
• пластифікатор.

матеріал	Характеристики	співвідношення (у частинах)
шлак	· Великий; · гранульований; · Просіяний	7
пісок	· Великий;	2
гравій/щебінь	фракція – від 5 до 15 мм	2
цемент	М 400 - М 500	1,5
вода		1,5 – 2,5
пластифікатор для бетону	за відсутності замінюють клеєм ПВА, гіпсом	за рекомендацією виробника

Кількість води залежить від способу виробництва будівельного матеріалу. При застосуванні способу без пресування коли суміш поміщають у форму, потрібно до 3 частин води.

Для покращення якостей розчину до нього додається пластифікатор. За рахунок цього блоки не тріскаються під час просушування.

Для виробництва кольорових блоків, до складу додають подрібнену цегляну крихту, кольорову крейду.

При виготовленні шлакоблоків рекомендується розрахувати витрату цементу заздалегідь. Чим вища його якість, тим менша його витрата. Цемент М 500 витрачається на 10 – 15 % менше, ніж цемент М 400. Використання цементу низької якості не рекомендовано, тому що отримані шлакоблоки будуть ламкими.

Щоб перевірити густоту розчину, невелика кількість кидають на землю. Оптимальний за густотою розчин розсипається, а під час пресування в кулаку – збирається в одну масу.

Інструменти та обладнання для виробництва шлакоблоків

Застосовувані виготовлення будівельного матеріалу інструменти та устаткування залежить від обраного способу виробництва. Шлакоблок виготовляють двома способами:

• вручну з використанням форми;
• на верстаті.

Верстат та форму роблять самостійно. Для цього потрібен певний набір матеріалів та інструментів.

У таблиці представлені необхідні матеріалита інструменти для виробництва форми та верстата для шлакоблоків, дано етапи роботи.

пристосування	матеріали / інструменти	етапи виготовлення
форма	металеві листи / дерев'яні доски/ пластикові листи скляні пляшки/ конуси з дерева; болти / шурупи	зібрати прямокутні форминеобхідних розмірів, щоб вийшло дно та стінки; прикріпити на дно форми дерев'яні конуси, залежно від передбачуваної кількості порожнин.
верстат	слюсарні інструменти; зварювальний апарат; лещата; болгарку; електродвигун потужністю 0,5 квт; болти; гайки; лист стали товщиною 3 мм, приблизно 1 кв. метр; труба діаметром до 9 см, довжиною до 1 метра	виготовити форму на два блоки зі сталі; розрізати трубу на 6 частин; кожній частині надати форму конуса; приварити по 3 конуси до дна кожної форми на однаковій відстані; вирізати прес з прорізами, що відповідають пустотоутворювачам у формах; до зовнішньої стінки приварити болти для кріплення двигуна; виготовити фартух та лопаті; приварити фартух та лопаті з боку завантаження розчину; до форм приварити ручки; відполірувати всі деталі одержаної конструкції; змонтувати мотор, прикріпивши його до форми болтами

Якщо потрібно декілька блоків, наприклад, для зведення внутрішніх стін у приміщенні, їх виготовляють вручну. Якщо потрібна велика кількість будівельних матеріалів, наприклад, для будівництва сараю або будинку, застосовують верстат.

Етапи виготовлення шлакоблоків

Процедура виготовлення будівельного матеріалу залежить від обраного методу. При виробництві шлакоблоків із застосуванням форми слідують алгоритму, наведеному нижче.

1. Підготувати рівний майданчик для роботи. Застелити її щільним поліетиленом.
2. Форми змастити відпрацьованою машинною олією або мильним розчином.
3. Розмістити форми на поліетилен.
4. Приготувати суміш за вибраною рецептурою.
5. Розподілити суміш у формах.
6. Якщо передбачається виготовлення пустотілих блоків, рекомендується у форму вставити скляні пляшки, змащені маслом або мильним розчином.
7. Розрівняти поверхню розчину, видалити зайве.
8. Залишити шлакоблоки на 5 годин.
9. Вийняти пляшки.
10. Залишити блоки на добу.
11. Вийняти шлакоблоки із форми.
12. Викласти готові виробив один шар.
13. Залишити сохнути протягом тижня.
14. Укласти компактно, рядами.
15. Залишити на 21 день, накривши поліетиленом.

Шлакоблоки сушать далеко від прямих сонячних променів.

Під час виготовлення будівельного матеріалу на верстаті застосовують наступний алгоритм.

1. Підготувати рівний майданчик для роботи. Застелити її двома шматками фанери.
2. На один аркуш фанери встановити верстат.
3. Приготувати розчин за рецептом.
4. Залити розчин у форму.
5. Включити двигун на півхвилини.
6. Вимкнути мотор.
7. Дочекатися осаду розчину.
8. Додати суміш, накрити пресом.
9. Включити двигун на півхвилини.
10. Викласти готовий блок на фанеру.

При самостійне виготовленняшлакоблоку необхідно дотримуватися запропонованих рекомендацій та інструкцій.