≡×МЕНЮ

• Інтер'єр
• Вікна
• Стіни
• Проекти
• Будівлі

Склопластик своїми руками розробка. Виготовлення виробів зі склопластику своїми руками Як зробити гладку деталь зі склопластику

ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ДЕТАЛЕЙ З СКЛОПЛАСТИКА

СКЛОПЛАСТИК (fiberglass) - основний матеріал для моделювання та виробництва аеродинамічних обважень, являє собою скловолокно, просочене поліефірною або епоксидною смолою.

Склопластик (fiberglass) дуже універсальний матеріал. З нього можна зробити все, починаючи від вій на фари і закінчуючи кузовними панелями. Склопластикові деталі при правильному виготовленнідуже міцні та довговічні.

Скловолокно з'явилося лише у 40-х роках. Цей матеріал вже давно застосовується у виготовленні човнів. Склопластик-досить універсальний матеріал. Можна виготовити тоненьку декоративну накладку на бампер, яким можна буде сніг у дворі розгрібати. Були прецеденти, коли автомобіль з кузовом, виготовленим зі склопластику, врізалися прості, "стальні" автомобілі і результат був не на користь останніх. Звичайно йдеться про спеціальні деталі, де здійснюється спеціальне зміцнення, але в будь-якому випадку склопластикові деталі – досить міцна штука.

Технологій виробництва виробів із скловолокна існує декілька. Варто відразу обмовитися, що ці методи використовують і при роботі з іншими матеріалами, що армують, такими як карбон, кевлар.

Що дає склопластик? Насамперед-вага. І хоча для створення по-справжньому міцних деталей часом доводиться їх робити товстими, а це зайві кілограми, але, на відміну від сталі або алюмінію, склопластик здатний повертатися у вихідну форму після ударів, що не спричинило руйнування елемента. І при ремонті деталей зі склопластику поняття "кузовня" набуває дещо іншого сенсу. Незначні тріщини можуть бути заклеєні зсередини смолою з накладенням листа склотканини або мату. Великі пошкодження можна відновити, поклавши деталь знову в матрицю і відновивши по порядку потрібний сегмент. Але такий спосіб може не дати хорошої якостіі велика ймовірність пошкодження матриці, а цього ніяк не можна допускати. Проше зробити новий елемент. Хоча склопластикові деталі можна відновлювати старим способом: шпаклівка, штапель, шкірка і вода.
До недоліків слід зарахувати досить високу вартість матеріалів. Але що найгірше висока токсичність. При роботі з цим матеріалом дуже важливо дотримуватися техніки безпеки. Обов'язкове наявність припливно-витяжної вентиліції та обов'язкове користування розпіратором, оскільки пари епоксидних смол нешкідливі.
Як би там не було, склопластик і досі залишається найпопулярнішим матеріалом світового тюнінгу. І хоча різноманітні кевлари, карбони, пінополіуретани, базальтове волокно і т. п. починають все сильніше його тіснити, здається, що склопластик ще дуже довго буде затребуваний і популярний.

НЕОБХІДНЕ ОБЛАДНАННЯ ТА ІНСТРУМЕНТИ

1. Компресор (з ресивером) 10 бар 2. Потужна припливно-витяжна вентиляція 3. Контейнери для відходів закритого типу 4. Пістолети для фарбування з набором дюз 5. Грунтувальні пістолети з набором дюз 6. Електр. відрізна машинка ("болгарка") 7. Орбітальна шліфувальна машинка 8. Шліфувальна машинка "рубанок" 9. Електричний дриль 10. Лобзик електричний 11. Фен електричний технічний 12. Продувний пістолет

13. Пекти електрична камерного типу 14. Набір різних пензлів 15. Набір гарних кравецьких ножиць 16. Набір ножів 17. Набір валиків з мохера та п/е волокна 18. Набір валиків для видалення бульбашок повітря 19. Металеві лінійки різної довжини 20. Набір метал. та гумових шпателів 21. Ножування по металу 22. Набір шліфувальних брусків 23. Ємності для смоли та затверджувача з насосом 24. Набір ключів та головок слюсарний

25. Малярна захисна масказ розпіратором 26. Декілька листів скла 40 х 40 см. 27. Захисна маска для обличчя 28. Розпіратори 29. Окуляри для захисту очей 30. Гумові рукавички 31. Великі монтажні столи 32. Набір свердлів та фрез 20-80мм 33. Набір викруток, шило 34. Набір молотків (вкл. гумові) 35. Набір плоскогубців та "кусачок" 36. Набір напилків та надфілів

МАТЕРІАЛИ І КОМПОНЕНТИ

АРМУЮЧІ МАТЕРІАЛИ	СМОЛИ, ГЕЛЬКОУТ, ШПАТЛІВКА	ДОПОМІЖНІ МАТЕРІАЛИ
1. Скловуаль щільністю від 30-100 г/м.кв. 2. Скломат щільністю від 300-450 г/м.кв. 3. Скломат щільністю від 600-900 г/м.кв. 4. Порошок скломат від 300г/м.кв. 5. Полікор МАТ (U-PICA MAT) різний 6. Утримувач рулонів склотканини 7. Стелажі для зберігання матеріалів	8. Смола CRYSTIC 196 PA SCOTT BADER™ 9. Затверджувач до смоли 10. Гелькоут Crystic 65PA (ручний) 11. Гелькоут Crystic 90PA (напилення) 12. Каталізатор гелькоуту М, Бутанокс М50 13. Роздільний віск Mirrorglaze 08 14. Роздільний віск Mirrorglaze 88 15. Шпаклювання CAR SYSTEM SOFT 16. Шпаклювання CAR SYSTEM EXTRA 17. Шпаклівка CAR SYSTEM FIBERGLASS 18. Шпаклівка CAR SYSTEM NITRO 19. Грунтовка із пластику 20. Антисилікон 21. Полірувальна паста 22. Ацетон	23. Набір шарошок, напилків, надфілів 24. Бруски, дошки різні 25. Фанера та ДВП листові 26. Алібастр, гіпс 27. Монтажна піна 28. Наждачний папір 120, 300, 600, 1000, 2000 29. Пластик листовий різний 30. Технічний пластилін 31. Пінопласт дрібнозернистий листовий 32. Полірувальні серветки та вовна-тканина 33. Скотч малярський різної ширини 34. Розчинник 647, 646 35. Самонарізи, болти, гайки різні 36. Кутник та профіль металевий різний 37. Набір свердел і фрез

АРМУЮЧІ МТЕРІАЛИ

До цього визначення входять три види матеріалу.

Перший вид:
Скловуаль. "Легкий та повітряний" підвид емульсійного скломата.
"Емульсійного" тому що найкраще використовувати для роботи нетканий скломат, волокна якого скріплені емульсією, що розчиняється під дією смол. Такий вид матеріалу легше набуває необхідної форми ніж тканина, хоча тканина міцніша. Отже скловуаль. Нам буде потрібно із щільністю від 30 до 100 г./м.кв. Її використовують для зовнішніх шарів, так як вона дозволяє виготовляти вироби з високою складністю поверхні. великою кількістюграней та різких переходів.

Другий вигляд:
Скломат щільністю від 300 г/м.кв. до 450 г/м.кв. Він дозволяє набрати товщину виробу.
"Мати різної щільності з рубаних комплексних ниток на основі низьколужного скла Е. Матеріал м'який, легко піддається формуванню та використовується при виробництві виробів складної форми. Ламінати, виготовлені з даних матів, демонструють хороші механічні властивості та високу опірність атмосферним умовам протягом тривалого періоду."

Третій вид:
Порошковий скломат щільністю від 300г/м.кв. Іноді його називають полікором. Вклеюючи його між кількома шарами емульсійного скломата Ви надасте виробу набагато більшої міцності. Він практично не вбирає смолу і має пристойну товщину. Найчастіше вклеюється лише окремими смужками.
"Мати різної щільності з рубаних комплексних ниток на основі низьколужного скла Е, на порошковому сполучному. Швидко просочуються і забезпечують отримання гладкої поверхні. Ламінати, виготовлені з використанням порошкових скломатів, мають високу прозорість (технічний термін, не плутати з прозорістю скла), хорошими механічними. властивостями та стійкістю до атмосферних впливів."

СМОЛИ

Смоли – полімерні двох компонентні на епоксидній або поліефірній основі. Смола і каталізатор (затверджувач) ретельно змішуються у певній пропорції, потім цим складом просочується армуючий матеріал.

Сама смола досить тендітна штука, і саме скловолокно надає їй необхідної міцності та гнучкості. Дуже важливо правильно підібрати пропорції смоли та каталізатора. Якщо перебрати з останнім, то смола застигне раніше, ніж ви зможете закінчити роботу. Якщо недолити, то смола буде сохнути надто довго.

Смола не повинна бути занадто густа, потрібно, щоб вона легко просочувала скломат. Часто використовується CRYSTIC 196 PA SCOTT BADER™. Це прискорена ортофталева поліефірна смолаз високими міцнісними, механічними та електричними властивостями. До смоли відповідно повинен додаватися отверджувач-каталізатор, що прискорює процес полімеризації (застигання).

Необхідну для виготовлення ламінату кількість смоли можна розрахувати шляхом зважування передбачуваного використання армуючого матеріалу. Для рубаного скломата відношення смоли до скловолокна має бути в межах від 2,3:1 до 1,8:1 (зміст скла 30-35%). Для тканого ровінгу рекомендується співвідношення 1:1 (зміст скла 50%), тоді як відношення смоли до скловолокна при використанні комбінованих матеріалівпо-різному і залежить від структури окремого виду використовуваної тканини. Для зниження в'язкості смоли її можна нагріти до 50 градусів.

Для дрібних деталей смолу краще використовувати спеціалізовану, а для порогів, бамперів, сабвуферів підуть різновиди смол, що використовуються в суднобудівництві.

ГЕЛЬКОУТ

Гелькоут - покриття матриць і кінцевих виробів, що захищає і покращує поверхню. Допомагає усунути рельєф, викликаний структурою склотканини і певною мірою допомагає позбутися бульбашок повітря на поверхні деталі. Його наносять першим шаром, дають йому схопиться, а потім вже приступають до виклеювання виробу. Часто використовується CRYSTIC 65 PA компанії SCOTT BADER™ водо- та атмосферостійкий прискорений тиксотропний ізофталевий гелькоут для ручного нанесення. Призначений для нанесення пензлем.
У разі використання систем напилення рекомендується гелькоут Crystic 90PA. Crystic 65РА поставляється у широкому діапазоні кольорів. Гелькоут Crystic 65PA може також поставлятись неприскореним (Crystic 65). Має виняткові захисні властивості і механічними характеристиками, високою стійкістю до ультрафіолетового випромінювання та хімічної дії.

Перед використанням Гелькоут повинен мати температуру робочого приміщення: 18°С - 20°С. Перед використанням гелькоут необхідно ретельно перемішати до отримання однорідної маси, особливо важливо, коли використовуються пігментні пасти. Найкращий результат дають механічні мішалки. Перемішування не повинно бути надто інтенсивним, щоб уникнути насичення гелькоуту повітрям. Для початку реакції затвердіння гелькоут Crystic 65PA вимагає лише додавання каталізатора. Рекомендований каталізатор - каталізатор М або Бутанокс М50, що додається в гелькоут у кількості 2%.

Crystic 65PA отверждается пероксидами стандартної активності - 50% пероксидами метилетилкетону. Рекомендується використовувати такі тверді агенти стандартної активності - 50% розчини ПМЕК: MEKP-HA-2, Luperox GZ-S, Butanox M50, Curox M300, NORPOL Peroxide N 1 і т.д. Рекомендоване дозування для звичайних умов: 2 вагові частини каталізатора стандартної активності (50%) на 100 частин Crystic 65PA. Використання отверждающих агентів зниженої активності - 30% розчин ПМЕК - призводить до отримання неоптимальних властивостей гелькоуту.
Crystic 65PA наноситься пензлем або валиком. При звичайному формуванні товщина сирої плівки гелькоуту має бути 0.4 – 0.5 мм. Як керівництво: 450 - 600 г/м? гелькоута (залежно від кольору) забезпечить при рівномірному нанесенні отримання товщини покриття, що рекомендується.
При необхідності гелькоут Crystic 65PA може армуватися скляними або синтетичними тканинами (поліефірними, акриловими) або їх композиціями.
Crystic 65PA поставляється у двох варіантах - незабарвленому та пофарбованому.
Гелькоут Crystic 65РА слід зберігати у темному місці у спеціальних закритих контейнерах. Рекомендована температура зберігання повинна в міру можливості перебувати в діапазоні 20 С - 30 С. В ідеалі контейнери необхідно розкривати безпосередньо перед використанням.

РОЗДІЛЮВАЛЬНИЙ СКЛАД

Розділовий склад - наноситься на поверхню деталі (матриці) і через деякий час енергійно розполіровується вовняною тканиною або повстю. Служить наприклад для того, щоб Ви легко змогли витягти готову деталь з матриці. Добре зарекомендував себе Mirror Glaze #8 фірми Meguiar`s.

Роздільний віск Mirrorglaze 08
Є сумішшю восків, до складу якої входить карнаубський віск, що надає матеріалу високу термостійкість. Має високий ступінь захисту від впливу стиролу, тому ідеально підходить для зняття матриць з майстер-моделей, а також для застосування на нових матрицях. Поряд із чудовим блиском забезпечує велику кількість знімань при одноразовому нанесенні.

Роздільний віск Mirrorglaze 88
Універсальний термостійкий матеріал на основі карнаубського воску, застосовується для обробки майстер-моделей та матриць, дозволяє домогтися високого рівняблиску, легко наноситься та розполіровується, дозволяє знімати велику кількість виробів після однієї обробки.

Процес восіння - довгий і кропіткий. Матрицю доводиться ретельно натирати воском кілька разів із перервами. Віск потрібно не просто змащувати, а розтирати до отримання тонкої, гладкої, невидимої плівки. Якщо цього не зробити, то поверхня готового виробу буде не гладкою, а шорсткою.
Після, а часом і замість воювання іноді використовують спеціальні рідини, які, висихаючи, створюють плівкове покриття, що запобігає попаданню смоли або гелькоату на матрицю, чого неможливо допускати. Як і дряпати її поверхню. В іншому випадку смола може "намертво" прирости до матриці, і тоді процедуру шліфування, полірування та вощення доведеться повторювати знову. Іноді використовують спеціальні склади, обробивши якими матрицю можна знімати з неї до 100 виробів, але старий добрий віск завжди залишається найзрозумілішим і надійнішим засобом.

ШПАТЛІВКА

Шпаклювання - можна використовувати продукцію фірм CAR SYSTEM, Dyno Coat, BODY. Шпаклівка буває наступних видів: Fiberglass (зі скловолокном), там де перебуває міцність або наноситься товстий шар, SOFT або EXTRA там де доводиться багато шкурити або для кінцевої обробки. NITRO (краще брати якісну від відомих фірм-менш ймовірність появи тріщин) дуже допомагає розібратися з дрібними дефектами. Також нагоді рідка шпаклівка для остаточного доведення деталі. Ніколи не дозволяйте собі робити шари шпаклівки більше 3мм - краще тут покласти ще пару шарів склотканини.

МАКЕТУВАННЯ

Виготовлення будь-якої деталі, будь то бампер, накладка на нього, антикрило, капот або корпус сабвуфера незалежно від способу виготовлення, необхідно починати з МАКЕТУВАННЯ. Під цим мається на увазі виготовлення макету майбутнього виробу в масштабі 1:1 із підручних матеріалів. А ось матеріали та спосіб макетування залежать від форми бажаного виробу. Припустимо, що необхідно зробити бампер. Починається все з ескізу та робочих креслень. Бажано промалювати бампер у кількох проекціях, включаючи вид зверху, збоку, спереду. Маючи їх можна приступати до аналізу фігур, з яких складається бампер.

Макет майбутнього виробу може бути виготовлений у різний спосіб: фанера, пластилін, пінопласт і т. д. Від того, наскільки правильно зроблений макет, залежатиме якість майбутніх виробів. Більше того, якщо необхідно, щоб у деталі, яка потім створюватиметься, була ідеально рівна поверхня, над її якістю доведеться попрацювати вже на макеті. Чим гладкішим і рівнішим буде макет, тим менше роботи буде потрібно потім, при виготовленні та доведенні матриці.

Ще до створення макета необхідно зрозуміти, чи можна виготовити деталь цілком чи ні. Справа в тому, що при роботі зі склопластиками та іншими подібними матеріаламинеобхідно, щоб готову деталь після застигання можна було витягнути з матриці, не пошкодивши нічого при цьому. Можливо, деталь буде мати таку форму, що її доведеться виготовляти з кількох частин, а потім скріплювати їх один з одним, але виклеїти кулю через вушко вушко навряд чи вийде.

Не заважає отриману болванку (макет) покрити шаром рідкої шпаклівки та ще раз ошкурити (зернистість шкурки 500-800). Потім покриваємо макет розділовим складом, який розполіруємо за годину. Для цього можна використовувати шліфувальну машинкуз повстяним колом.

*** Примітка.
Не намагайтеся завжди зробити деталь одним шматком. Іноді набагато легше зробити складовий макет. Наприклад, дуже важко викурювати різні повітрозабірники та інші отвори в бамперах, площині, розташовані в важкодоступних місцяхі т.д. Виготовивши макет, що складається з фрагментів, іноді можна виграти у трудовитратах на підготовку поверхні. Матрицю також можна знімати не з деталі загалом, а з її фрагментів. Це збільшує живучість та ремонтопридатність деталі. На бамперах рекомендуємо зробити знімними відсікачі, нижні антикрила та все, що можна пошкодити насамперед. Дуже практичні збірні бампера та пороги системи "зима-літо" зі знімною нижньою частиною.

МАТРУВАННЯ

Матриця створюється за макетом. Це найвідповідальніший момент.
Спочатку поверхня макета ще раз перевіряється на наявність дефектів поверхні. Потім макет "вощиться" - покривається шаром розподільчого складу. Він допоможе відокремити матрицю від макета та усуне дрібні нерівності. А робиться це так: за допомогою вовняної тканиниабо спеціальних полірувальних серветок наноситься тонкий шар розподільчого складу. Після того як він просохне, розполіровуємо його. Операція Вкрай стомлююча. Все потрібно робити вручну, це дозволить ретельно контролювати процес. Одночасно можна обробляти шматок не більше 10х10 см, при такій площі поліроль краще розігрівається і проникає в пори поверхні. Операцію повторюємо 2-3 рази. Забігаючи наперед скажемо, що при обробці розділовим складом матриці операцію повторити доведеться 3-5 разів! Не варто цим нехтувати, тому що легкість з якою Ви витягнете виріб все окупить. В іншому випадку Вам загрожує довге колупання викруткою або пошкодження мантриці з макетом. Краще витратити день на полірування, ніж тиждень на шпаклювання та викурювання деталі.

Після того, як макет підготовлений, на нього наноситься шар спеціального матричного гелькоату. Це покриття надалі дозволить вивести поверхню матриці до дзеркального блиску. Матричний гелькоат густіший, ніж звичайний, і лягає товстішим шаром.

Після того, як встане цей шар, починається укладання скломата. Спочатку тонка скловуаль. Вона дозволить точно повторити всі вигини та контури макета. Далі бажано дати підсохнути першому шару. Потім вже можна викласти ще кілька шарів товстішого мату, але відразу набирати товщину не варто, інакше матрицю може повести (вигнути і покоробити). Під час створення матриць на прості деталі можна спростити процедуру. Тут головне – досвід.

Якщо матриця буде роз'ємною, то при її виготовленні робляться спеціальні перегородки навколо макета, що поділяють його на сегменти. Виклавши основний, після його застигання перегородки виймаються і, обробивши кромки першого сегмента матриці, викладаються інші. Для правильного позиціонування сегментів один щодо одного в першому під час формування робляться спеціальні ямки. Коли будуть формуватися такі сегменти, ці ямки будуть заповнені смолою та скловолокном, і з'являться горбки. Ці пари дозволять при майбутньому використанні правильно скріпити різні частини матриці воєдино. Для скріплення сегментів матриці в ребрах всіх окремих частин свердляться отвори під болти кріплення. Для того, щоб матриця була міцною і добре тримала форму, після її виготовлення, перш ніж вийняти макет, до матриці приформовують ребра жорсткості. Залежно від її розмірів це може бути міцним сталевий каркасабо невеликі фанерні чи дерев'яні ребра. Готова матриця, якщо макет був виготовлений акуратно, може й не вимагати додаткової обробкиАле часто доводиться виводити поверхні, шліфувати і полірувати матрицю до блиску. Тільки тоді можна отримати ідеальну деталь. А до кузовних елементів взагалі потрібна особлива увага.

ВИКЛЕЙКА ВИРОБУ

Попередньо усуваємо всі дефекти матриці та покриваємо її розділовим складом. Про важливість ретельного полірування згадувалося неодноразово. Покриваємо матрицю шаром гелькоуту. Гелькоутом на виробі, що виклеюється, захоплюватися сильно не варто, він може з часом розтріскатися і Вам доведеться перефарбовувати виріб. Далі як при виготовленні матриці: після того, як гелькоут достатньо отвердився, наноситься, як можна більш рівномірно, рясний шар смоли. Над смолою не дихати! Отруйні пари! Потім міцно притискається та ущільнюється пензлем або валиком перший шар скломатеріалу – скловуалі. Як тільки перший шар скломата повністю просочиться, то при необхідності перед нанесенням наступних шарів армуючого матеріалу додається додаткова кількість смоли. Важливо, щоб перший шар не містив бульбашок з повітрям, оскільки будь-яке попадання повітря безпосередньо між гелькоутом і наступним шаром ламінату може призвести до спучування поверхні, особливо, якщо протягом періоду своєї експлуатації виріб буде піддаватися впливу тепла або води.

Наступні шари смоли та армуючого матеріалу наносяться до отримання необхідної товщини, при цьому необхідно забезпечити ретельне просочення та належне ущільнення кожного шару. Щоб уникнути скупчення надлишкової кількості тепла, що виділяється при ламінуванні, рекомендується одночасно наносити не більше чотирьох шарів смоли і армуючого матеріалу. Обважування не вимагають такої кількості матеріалу, але при виготовленні сабів і подіумів під динаміки доведеться діяти поступово. Високі екзотермічні температури можуть призвести до розтріскування гелькоуту, передчасного вивільнення виробу з матриці, деформації або обгорання деталі. При виготовленні ламінатів великої товщини після нанесення чотирьох шарів перед нанесенням наступних ламінат необхідно витримати для виділення тепла, після чого охолодити. Перегрів може зруйнувати розділовий шар і безнадійно занапастити матрицю. Тривалих тимчасових затримок між нанесенням шарів, однак, слід уникати, за винятком випадків використання смол із тривалим "періодом дозрівання". "Період дозрівання" - термін, що використовується для опису періоду часу між загусанням і затвердінням смоли, протягом якого вона знаходиться в розм'якшеному високоеластичному стані. У такому стані ламінат може бути легко підігнаний формою матриці, а обрізна кромка загорнута в матрицю для прискорення даного процесу.

Зміцнення виробу, що формується, досягається введенням в нього ребер жорсткості. Момент введення залежить від форми, товщини та кінцевого призначення виробу. Як загальне керівництво рекомендується розміщувати їх безпосередньо перед нанесенням останнього шару армуючого матеріалу.

Після того, як смола остаточно затвердіє, дуже акуратно витягуємо готовий виріб. У матриці можна виклеювати ще 5-8 виробів.
Якщо її періодично ремонтувати та обслуговуючи ретельно покривати розділовим складом, то набагато більше.

Не кожен із любителів тюнінгу може собі дозволити замовлення оригінальних елементівінтер'єру або обважування в спеціалізованій фірмі. Але це не завжди і обов'язково - автомобіль можна зробити неповторним самостійно, опанувавши технології виготовлення різних деталейзі склопластику.

Склопластик своїми руками виготовляється з поліефірної смоли, яку наносять на форму перед полімеризацією та армують скловолокном або тканиною, зітканою з нього.

Звичайно, майстрам гаражного тюнінгу не варто намагатися змагатися з фахівцями з фірм, що спеціалізуються на цьому. Але виготовлення деталей із склопластику невеликого розміру, таких, як обважування автомобіля або деталі інтер'єру, під силу багатьом. Почати найкраще з невеликих другорядних деталей простих обрисів, які при подальшому монтажі не вимагатимуть високої точності сполучення. Згодом набутий досвід дасть змогу братися і за виробництво більш складних елементів.

Найважчий момент - це виготовлення болванки. Її форму буде точно повторювати майбутня частина інтер'єру або облицювання, тому з самого початку потрібно подбати про дотримання симетрії, чистоту поверхонь і правильності кожної лінії.

Важливо зробити правильний вибір матеріалу для болванки. Великі деталі з великим радіусом заокруглень, наприклад, бампери, бажано виготовляти на пінопластовій основі, яку можна не видаляти. Дрібніші деталі часом виготовляються на болванці з пластиліну або глини. Часто використовується деревина, і якщо первинна обробка дерев'яних заготовокздається складним, то їх чистове шліфування за допомогою наждачної шкурки не складає труднощів.

Слід вирішити на цьому етапі, яким способом буде зніматися виклеєний виріб. Якщо форма деталі дозволяє, можна просто зняти її з болванки. Іноді можна надрізати чи розрізати склопластик своїми руками та рознімати половинки. У будь-якому випадку для відокремлення пластику від болванки її потрібно змастити перед виклеюванням якими-небудь воскоподібними речовинами.

Епоксидна або поліефірна смола, що застосовується для виклеювання виробу стає лише після того, як до неї буде доданий затверджувач. Компоненти змішуються відповідно до інструкції.

Попередньо скловолокно своїми руками прожарюється на відкритому вогні або гарячій електроплитці. Після того як перестане диміти тканина, що нагрівається, потрібно припинити випалювання: тепер парафін та інші захисні речовини випарувалися і ніщо не перешкоджає заповненню смолою простору між нитками.

Правильно виготовлена ​​смола остаточно твердне приблизно за пару днів. Після того, як скоринка перестає прилипати до пальців, її можна відокремлювати від болванки. При виклеюванні у отриманої деталі зовнішня поверхня вийде негладкою, тому потрібна додаткова її механічна обробка. Склопластик своїми руками можна легко обробити наждачним папером, різати ножем або свердлити.

Коли необхідно одержання склопластикових деталей з особливою міцністю, форму з просоченою укладеною склотканиною на час полімеризації піддають вакуумуванню: розміщують у пластиковому еластичному мішку, з якого після відкачується повітря. Під дією атмосферного тискусмоли шари стеклоткани ущільнюються і завдяки цьому досягається щільність отриманих матеріалів. Таким чином, склопластик, своїми руками виготовлений, стає міцнішим і прослужить значно довше.

Під час роботи з ексклюзивним зразком форма-болванка вирізається з пінопласту, який попередньо наклеєний на автомобіль. Звичайно, форма після полімеризації смоли не витягується.

Склопластик це композитний матеріал, призначений для виготовлення як простих предметіввикористовуваних у побуті, так і складніших виробів є частиною якоїсь складної конструкції. На сьогоднішній час існують різні технологіїз виготовлення склопластику, всі вони досить складні та вимагають наявності спеціалізованого обладнання.

Якщо ж розглядати питання про виготовлення склопластику своїми руками, то з усіх існуючих технологій перевагу краще віддати так званому методу ручного формування. Про те, як зробити склопластик у домашніх умовах і які матеріали для цього знадобляться насамперед, буде розказано нижче.

Склопластик являє собою один з різновидів композитних матеріалів, що дуже широко використовуються сьогодні як у промисловості, так і в побуті. Основними елементами склопластику, є: полімерна смола, спеціальний наповнювач, та армуючі елементи.

Склопластик має відносно невелику вагу, близько 300-900 грамів на 1 м², хоча багато в чому цей показник залежить від товщини виробу. Як було сказано вище, для виготовлення склопластику своїми руками, краще застосування методу ручного формування, без використання дорогого обладнання для цих цілей.

Сам процес виготовлення склопластику, таким чином, виглядає так:

1. Спочатку проводиться добірка та розкрий склотканини;
2. Потім виготовляється розділовий шар матриці;
3. Створюється покривний шар і укладання матеріалу в підготовлену для цього матрицю;
4. Наноситься полімерний склад;
5. Виробляється сушіння матеріалу.

Заключним етапом виготовлення склопластику в домашніх умовах є обробка виробу після його сушіння.

Розглянемо перший етап виготовлення склопластику, який починається з вибору матеріалів для матриці. При одноразовому виготовленні склопластикового виробу, матрицю для цих цілей можна вилити, наприклад, гіпсового розчину. Якщо потрібно зробити велику кількість склопластикових деталей, то найкраще використовувати для цього сталеву матрицю.

Тепер щодо полімерної смоли, Оскільки її склад може бути різним. Тут все багато в чому залежить від таких характеристик виробу, як його:

1. Колір;
2. Водонепроникність;
3. Робоча температура та несприйнятливість до ультрафіолету;
4. Рівень м'якості, крихкості та удароміцності;
5. Схильність до впливу хімічних речовин.

Укладання склотканини в матрицю роблять після її попереднього розкрою. Якщо матриця має складну форму, Допускається використання окремих елементів склотканини, для рівномірного формування шару в матриці.

Далі проводиться нанесення формувального шару на поверхню матриці для зручності вилучення висохлого виробу з неї. Матеріалом для роздільного шару може бути, наприклад автомобільний віск або тефлоновий гель.

Після підготовки матриці вищеописаним способом, до неї заливається перший шар (покривний) склопластику. Покривний шар складається зі складу поліефірної або епоксидної смоли. З його використанням зволікати не варто, оскільки використовувати смолу потрібно протягом 15 хвилин.

Отже, після того, як покривний шар укладений, а його товщина повинна змінюватись в межах 0,4 мм, можна приступати до укладання склотканини в матрицю. Насамперед укладається найтонший шар склотканини, не більше 300 г/м². При цьому потрібно стежити, щоб у матриці не утворилися порожнечі та повітряні бульбашки.

Кількість і товщина склотканини, що приклеюється в матрицю, залежить в першу чергу від того, яку міцність повинен мати виріб зі склопластику. Останній шар, що укладається в матрицю, складається або з оздоблювальної склотканини, або зі склоповніку.

Коли залитий склад набере свою міцність, а це приблизно 12-24 години, готове склопластикове виріб витягується з форми. Далі слідує заключний етапобробки, під час якого проводиться шліфувальні та полірувальні роботи.

Склопластик

Склопластик це матеріал, що складається із двох основних компонентів. Це матеріал зі скловолокна (скловолокно, склотканина, скломат), який служить для армування (посилення) виробу, та смоли, що є сполучною.

Матеріали для виготовлення склопластику.

Смола

Смола є сполучним матеріалом і тому до вибору смоли треба підійти найбільш відповідально, особливо за відсутності досвіду виготовлення склопластикових виробів. Якщо під час виборів склотканини чи стекломата можна задовольнятися рекомендаціями фахівців, т.к. цим вибором визначаються, переважно, механічні властивостіготового виробу, то різна смола потребує різних технологічних процесів.

Для початківців ми рекомендуємо епоксидну смолу. Епоксидна смола менш вибаглива у роботі і має більший час застигання і тому у вас буде більше часу для виправлення можливих помилок. Епоксидну смолу також рекомендується використовувати при ремонті виробів (човнів, бамперів…). Вона добре склеюється із пластиком, деревом, металом.

Поліефірна смола в основному використовується для виготовлення цілісних деталей

На властивості смол і на їх робочі параметри досить сильно впливають температурні характеристики приміщення, в якому виконуються роботи, та його провітрюваність. Деколи для кращого застигання матрицю з виробом поміщають у спеціальну сушильну камеру. Це допомагає значно прискорити процес одержання готового виробу. Найміцніші вироби виготовляються в автоклавах під великим тиском та за високої температури.

Сама смола досить крихка, і саме скломатеріал надає їй необхідної міцності та гнучкості.

Матеріали зі скловолокна

Для виготовлення склопластиків використовується скловолокно, ровінг, скломат, склотканина та інші скломатеріали.

Найпоширеніші це ровінг, скломат та склотканина.

Ровінг

Ровінг це скловолокно зібране в пучок і намотане на бобіну. Ровінг схожий на некручену скло. Укладання ровінгу проводиться спеціальним пістолетом, в який під час роботи подається ще смола і каталізатор.

Скломат

Скломат складається з хаотично розташованих волокон, а склотканина виглядає як звичайна тканина. Найбільше зміцнення дають склотканини. Скломати дають меншу міцність, але вони легші в обробці і в порівнянні зі склотканини краще повторюють форму матриці.

Скломат може бути дуже тонким, а буває товстим, як ковдра. Скломати розрізняються за товщиною та щільністю, але поділяють їх за вагою одного квадратного метраматеріалу в грамах: 300, 450, 600. Чим тонше мат, тим складнішу поверхню він дозволяє вивести, з великою кількістю граней та різких переходів. Товстий мат (600 або 900) дозволяє набрати товщину виробу і досягти необхідної міцності. Під час створення товстих виробів робота відбувається у кілька етапів. Викладається кілька листів для отримання першого шару і дається час застигання. Потім додатково, вже на тверду поверхню, укладаються додаткові листи мату для додання. необхідної товщини. Якщо спробувати укласти відразу всі шари, то велика ймовірність, що готовий виріб покоробиться, стягнеться.

Склотканина

Склотканини бувають різної товщини. Склотканини також використовуються для надання жорсткості та обсягу готовому виробу. Як і будь-яка тканина, склотканина неоднаково працює при різноспрямованому розтягуванні. Тому для надання необхідної жорсткості склотканина укладається під різними кутами. Скловолокно в склотканини відіграє важливу роль. Воно має добре просочуватися смолою та утримувати її між волокнами. На цю властивість просочення в склотканини впливає наявність у ній і кількість парафіну. На відповідальні вироби бажано вибирати склотканини без парафіну. Парафін також можна випалювати перед застосуванням.

До слова про міцність. Як це не дивно прозвучить, але чим менше смоли в скловолокні (за умови його повного просочення і відсутності бульбашок), тим міцнішим буде готовий виріб і тим меншою буде і його вага.

Гелькоут (Gelcoat)

Для надання кольору готової деталі, а також захисту від зовнішніх впливіввикористовується спеціальний матеріал гелькоут (gelcoat - гелеве покриття). Можна сказати, що гелькоут це та ж смола, але з додаванням барвника. Його можна підібрати за кольором або створити свій відтінок складу кольорів. Крім того, шар гелькоуту збільшує термін служби виробу, захищає від впливів. довкіллята приховує структуру склопластику. Готовий виріб матиме рівну (залежить від якості матриці) поверхню потрібного кольору.

Гелькоути бувають внутрішніми та зовнішніми (topcoat).

Внутрішній гелькоут наноситься першим шаром матрицю. Після того як гелькоут затвердів, укладається скловолокно та смола. У цьому процесі один важливий момент. Якщо шар гелькута буде в одному місці занадто тонкий, то може статися таке: або в цьому місці просвічуватиме структура скловолокна, або гелькоут може взагалі відійти і зморщитися. Тому дуже важливо користуватися правильними матеріаламиі слідувати технології. Для рівномірного нанесення гелькоуту часто використовують не кисті, а фарбопульти. Так вдається значно скоротити кількість шлюбу та зменшити витрату матеріалу. Але для розпилення гелькоут повинен бути рідкішим, ніж для ручного нанесення. В даний час у продажу є готові гелькоути для нанесення пензлем та напилення.

Зовнішній гелькоут (topcoat) наноситься після того, як виріб вийняли з матриці. Тут він виконує роль фарби. Завдяки присутності у складі топкоуту парафіну поверхня після затвердіння не залишається липкою, добре шкіриться і полірується. Топкоут можна виготовити самим на базі гелькоуту або смоли, додавши розчин парафіну в стиролі.

Макет та матриця

Для виготовлення виробу зі склопластику перше, що необхідно – створити його макет. У деяких випадках макет може бути вже існуючий виріб, який Ви хочете розмножити. Наприклад: бампер автомобіля. Для ще не існуючих виробів макет може бути виготовлений у різний спосіб: фанера, пластилін, пінопласт і т. д. Від того, наскільки правильно зроблено макет, залежатиме якість майбутніх виробів. Більше того, якщо необхідно, щоб у деталі, яка потім створюватиметься, була ідеально рівна поверхня, над її якістю доведеться попрацювати вже на макеті. Чим гладкішим і рівнішим буде макет, тим менше роботи буде потрібно потім, при виготовленні та доведенні матриці.

Ще до створення макета необхідно зрозуміти, чи можна виготовити деталь цілком чи ні. Справа в тому, що при роботі зі склопластиками та іншими подібними матеріалами необхідно, щоб готову деталь після застигання можна було витягнути з матриці, нічого не пошкодивши при цьому. Можливо, деталь матиме таку форму, що її доведеться виготовляти з кількох частин, а потім скріплювати їх один з одним.

Матриця створюється за макетом. Це найвідповідальніший момент. Насамперед макет покривається тонким шаром воску. Цю процедуру можна порівняти з поліруванням автомобіля. Після того, як макет підготовлений, на нього наноситься шар спеціального матричного гелькоуту. Це покриття надалі дозволить вивести поверхню матриці до дзеркального блиску. Матричний гелькоут густіший, ніж звичайний, і лягає товстішим шаром.

Після того, як встане цей шар, починається укладання скломатеріалу. Спочатку тоншого (скловуаль, …). Він дозволить точно повторити всі вигини та контури макета. Далі бажано дати підсохнути першому шару. Потім вже можна викласти ще кілька шарів товстішого матеріалу (мат, склотканина), але відразу набирати товщину не варто, інакше матрицю може повести (вигнути і покоробити). Під час створення матриць на прості деталі можна спростити процедуру.

Якщо матриця буде роз'ємною, то при її виготовленні робляться спеціальні перегородки навколо макета, що поділяють його на сегменти. Виклавши основний, після його застигання перегородки виймаються і, обробивши кромки першого сегмента матриці, викладаються інші. Для правильного позиціонування сегментів один щодо одного в першому під час формування робляться спеціальні ямки. Коли будуть формуватися такі сегменти, ці ямки будуть заповнені смолою та скловолокном, і з'являться горбки. Ці пари дозволять при майбутньому використанні правильно скріпити різні частини матриці воєдино. Для скріплення сегментів матриці в ребрах всіх окремих частин свердляться отвори під болти кріплення.

Для того, щоб матриця була міцною і добре тримала форму, після її виготовлення, перш ніж вийняти макет, до матриці приформовують ребра жорсткості. Залежно від її розмірів, це може бути міцний сталевий каркас або невеликі фанерні або дерев'яні ребра.

Готова матриця, якщо макет був виготовлений акуратно, може й не вимагати додаткової обробки, але часто доводиться виводити поверхні, шліфувати та полірувати матрицю до блиску. Тільки тоді можна отримати ідеальну деталь. А до кузовних елементів взагалі потрібна особлива увага.

Потім починається тривалий процес восіння. Матрицю доводиться ретельно натирати воском кілька разів із перервами. Віск потрібно не просто змащувати, а розтирати до отримання тонкої, гладкої, невидимої плівки. Якщо цього не зробити, то поверхня готового виробу буде не гладкою, а шорсткою.

Після, а часом і замість воювання іноді використовують спеціальні рідини, які, висихаючи, створюють плівкове покриття, що запобігає попаданню смоли або гелькоуту на матрицю, чого неможливо допускати. Як і дряпати її поверхню. В іншому випадку смола може намертво прирости до матриці, і тоді процедуру шліфування, полірування та вощення доведеться повторювати знову. Іноді використовують спеціальні склади, обробивши якими матрицю можна знімати з неї до 100 виробів, але старий добрий віск завжди залишається найзрозумілішим і надійнішим засобом.

Процес створення матриці, описаний вище, є досить поширеним варіантом, що використовується в більшості фірм, але існують інші, більш складні технології.

Власне далі можна приступати до виготовлення деталей. Шар гелькоуту в принципі не обов'язковий, але, по-перше, він надає більш закінченого вигляду готовому виробу, а кольоровий, дозволяє заощадити на фарбуванні або взагалі від нього відмовитися, а по-друге, він захищає матрицю від скловолокна, яке насправді дуже абразивно, т. е. дряпає.

Технології

Технологій виробництва виробів із скловолокна існує декілька. Варто відразу обмовитися, що ці методи використовуються і при роботі з іншими армуючими матеріалами, такими як карбон, кевлар, інші ткані матеріали та їх поєднання.

Ручне (контактне) формування.Цей спосіб найпростіший і найдешевший (якщо не брати до уваги витрат на кваліфіковану робочу силу). Просочення скловолокна здійснюється валиком або пензлем, які повинні бути стійкими до смол. Волокно або відразу укладається у форму, або вже після просочення. Обробка скловолокна розбивними валиками сприяє кращому розподілу смоли між волокнами. Потім укаточними валиками виробляють остаточне укочення склотканини, видавлюючи бульбашки повітря і рівномірно розподіляючи смолу по всьому об'єму. Вкрай важливо не допустити, щоб під шаром склотканини залишалися бульбашки повітря. Якщо виріб застигне з таким шлюбом, це місце буде ослаблене до можливого наскрізного продавлювання. Такі шлюби також можуть перешкодити подальшій обробці виробу, вимагати його відновлення або повної заміни. У будь-якому випадку будуть витрачені додаткові матеріали, працю, а також гроші.

Ручний метод може бути механізований. Існують змішувачі, що подають смолу з каталізатором через валик та інші пристосування. Але котити все одно доводиться своїми руками.

Гідність ручного методу цілком очевидна: просто й дешево. Але будь-яка економія може мати і зворотний бік. Якість готових виробівдуже залежить від кваліфікації робочих. І умови праці за такого підходу досить шкідливі. Крім того, дуже складно досягти великої продуктивності. Однак для невеликих фірмі малих обсягів роботи цей метод найкращий.

Метод напилення рубаного ровінгу.Цей підхід набагато технологічніший. У ньому використовується не скловолокно, а склоніть, яка подається до подрібнювача спеціального пістолета, де рубається на короткі волокна. Потім пістолет «випльовує» їх разом із порцією смоли та каталізатора. У повітрі все поєднується і наноситься на форму. Але після цієї процедури все одно масу необхідно прикатати, щоб видалити бульбашки. Далі затвердіння відбувається як завжди.

Такий спосіб виглядає дуже привабливо та просто. Здавалося б, стій і поливай зі шланга. Але є один істотний недолік, Через який цей спосіб не настільки популярний, - занадто велика витрата смоли. Виріб виходить дуже важким, і, оскільки волокна не переплетені один з одним, механічні властивості такого склопластику дещо гірші. Крім того, до шкідливих пар смол підмішується завись. дрібних частинокскла від подрібнювача, дуже шкідливих для легень людини.

Метод намотування.Цей специфічний метод призначений виготовлення пустотілих круглих чи овальних секційних компонентів, типу труб чи резервуарів. Таким чином робляться вітрильні щогли, вудки, рами велосипедів, глушники автомобілів і т.д. Волокна намотуються на сердечник з необхідним перетином, Кут намотування контролюється відношенням швидкості руху візка до швидкості обертання. Як намотування нитки на шпульку швейної машинки. В результаті виходять міцні та легкі вироби.

Метод препрег.В даному випадку використовуються не окремі смола та тканина, а так звані препреги – попередньо просочена смолами склотканина. Скловолокно попередньо просочується передкаталізованою смолою під високою температуроюта великим тиском. При низьких температурахтакі заготівлі можуть зберігатись тижні і навіть місяці. При цьому смола в препрегах знаходиться у напівтвердому стані. При формуванні препреги укладаються в матрицю та закриваються вакуумним мішком. Після нагрівання до 120 -1800°C смола перетворюється на текучий стан, і препрег під впливом вакууму приймає необхідну форму. При подальшому підвищенні температури смола застигає.

Вся проблема цього методу потребує нагрівального обладнання, особливо автоклава. Тому виготовляти великі деталі дуже складно. Але й достоїнства очевидні. Використання вакууму дозволяє значно знизити ймовірність появи повітряних бульбашок і суттєво скоротити частку смоли у готовому виробі.

Існують й інші технології – пултрузія, RFI, RTM та ін – практично на всі випадки життя. Вибір тієї чи іншої технології залежить від необхідних обсягів, складності виробу та кількості грошей.

Стаття розповідає про те, які властивості має склопластик і наскільки він застосовний у будівництві та в побуті. Ви дізнаєтесь, які компоненти потрібні для виготовлення цього матеріалу та їх вартість. У статті наведено покрокові відеота рекомендації до застосування склопластику.

З моменту відкриття ефекту швидкого скам'янення епоксидної смоли під дією кислотного каталізатора склопластик та його похідні стали активно впроваджувати у побутові вироби та деталі машин. На практиці він замінює або доповнює вичерпні природні ресурси- метал та дерево.

Що таке склопластик

Принцип дії, закладений в основу міцності склопластику, аналогічний залізобетону, а по виду та структурі найближче до армованим шарамсучасної «мокрої» обробки фасадів. Як правило, в'яжуче - композитний, гіпсовий або цементний розчинмає властивість зсихатися і тріскатися, не утримуючи навантаження, а іноді навіть не зберігаючи цілісності шару. Щоб цього уникнути, шар упроваджують армуючий компонент — стрижні, сітки або полотно.

В результаті виходить врівноважений шар - в'яжуче (у висохлому або полімеризованому вигляді) працює на стиск, а армуючий компонент працює на розтягування. З таких шарів на основі скловолокна та епоксидної смоли можна створити об'ємні вироби, або додаткові підсилювальні та захисні елементи.

Компоненти склопластику

Армуючий компонент*. Для виготовлення побутових та допоміжних будівельних елементів зазвичай використовується три типи армувального матеріалу:

1. Склосітка. Це сітка зі скловолокна з осередком від 0,1 до 10 мм. Оскільки епоксидний розчин - агресивне середовище, для виробів і будівельних конструкційрекомендована сітка з просоченням. Комірку сітки та товщину нитки слід підбирати, виходячи з призначення виробу та вимог до нього. Наприклад, для армування навантаженої площини склопластиковим шаром підійде сітка з осередком від 3 до 10 мм, товщиною нитки 0,32-0,35 мм (посилена) та щільністю від 160 до 330 г/куб. див.
2. Склополотно. Це досконаліший вид основи скловолокна. Він є дуже густою сіткою, виготовленою зі «скляних» (кремнієвих) ниток. Його застосовують для створення та ремонту побутових виробів.
3. Склотканина. Має ті ж властивості, що й матеріал для одягу — м'який, гнучкий, податливий. Цей компонент дуже різноманітний — він відрізняється за міцністю на розрив, товщиною нитки, густотою плетіння, спецпросоченням — всі ці показники відчутно впливають на кінцевий результат (що вони вищі, тим міцніший виріб). Головний показник - густина, в межах від 17 до 390 г/кв. м. Така тканина значно міцніша навіть за знамените військове сукно.

* Описані види армування застосовуються і для інших робіт, але в паспорті виробу зазвичай вказується їхня сумісність з епоксидною смолою.

Таблиця. Ціни на склотканину (на прикладі продукції компанії «Інтеркомпозит»)

В'яжуче.Це і є епоксидний розчин - смола, змішана із затверджувачем. Окремо компоненти можуть зберігатися роками, але у змішаному вигляді склад твердне від 1 до 30 хв, залежно від кількості затверджувача - чим його більше, тим швидше твердне шар.

Таблиця. Найбільш поширені марки смоли

Популярні затверджувачі:

1. ЕТАЛ-45М - 10 у. е./кг.
2. ХТ-116 - 12,5 у. е./кг.
3. ПЕПА - 18 у. е./кг.

Додатковим хімічним компонентом можна назвати мастило, яке іноді наносять для того, щоб захистити поверхні від проникнення епоксиду (для змащування форм).

Найчастіше баланс компонентів майстер вивчає і підбирає самостійно.

Як застосувати склопластик у побуті та в будівництві

В приватному порядку цей матеріал найчастіше застосовується у трьох випадках:

• для ремонту стрижнів;
• для ремонту інвентарю;
• для посилення конструкцій та площин та при герметизації.

Ремонт стрижнів зі склопластику

Для цього знадобиться рукав зі склотканини та високоміцна марка смоли (ЕД-20 або аналог). Технічно процес детально описаний у цій статті. Варто відзначити, що вуглеволокно значно міцніше за скловолокно, а значить, друге не підійде для ремонту. ударного інструменту(молотків, сокир, лопат). При цьому зі склопластику можна виготовити нову ручку або рукоятку для інвентарю, наприклад, крило мотоблока.

Корисна порада.Склопластик можна вдосконалити свій інструмент. Оберніть просоченим волокном ручку робочого молотка, сокири, викрутки, пилки і стисніть у руці через 15 хвилин. Шар ідеально набуде форми вашої руки, що помітно позначиться на зручності у роботі.

Ремонт інвентарю

Герметичність та хімічна стійкість склопластику дозволяють ремонтувати та герметизувати наступні вироби з пластику:

1. Каналізаційні труби.
2. Будівельні відра.
3. Пластикові бочки.
4. Дощові відливи.
5. Будь-які пластикові деталі інструменту та техніки, що не мають великих навантажень.

Ремонт за допомогою склопластику - покрокове відео

У «саморобного» склопластику є одна незамінна властивість - він точно обробляється і добре тримає жорсткість. Це означає, що з полотна та смоли можна відновити безнадійно зіпсовану пластикову детальабо виготовити нову.

Посилення будівельних конструкцій

Склопластик у рідкому вигляді має чудову адгезію до пористим матеріалам. Іншими словами, він добре зчепляється з бетоном та деревом. Цей ефект можна реалізувати під час монтажу дерев'яних перемичок. Дошка, на яку нанесений рідкий склопластик, набуває додатково 60-70% міцності, а значить, для перемички або перекладини можна використовувати дошку вдвічі тонше. Якщо посилити цим матеріалом дверну коробку, вона стане більш стійкою до навантажень та перекосів.

Герметизація

Ще один спосіб застосування – герметизація стаціонарних ємностей. Резервуари, кам'яні цистерни, басейни, покриті зсередини склопластиком, набувають все позитивні властивостіпластикового посуду:

• нечутливість до корозії;
• гладкі стіни;
• суцільне монолітне покриття.

При цьому створення такого покриття коштуватиме близько 25 у. е. за 1 кв. м. Про міцність виробів красномовно говорять реальні випробування продукції одного із приватних міні-заводів.

На відео - випробування склопластику

Особливо варто відзначити можливість ремонту покрівлі. Правильно підібраним та нанесеним епоксидним складом можна відремонтувати шифер або черепицю. З його допомогою можна моделювати складні світлопрозорі конструкції з оргскла та полікарбонату. вуличні світильники, лавки, стінки та багато іншого.

Як ми з'ясували, склопластик стає простим та зрозумілим ремонтно-будівельним матеріалом, який зручно застосовувати у побуті. При розвиненому навичці з нього можна створювати цікаві вироби у власній майстерні.