≡× МЕНЮ

• Интерьер
• Окна
• Стены
• Проекты
• Постройки

Строительный блок своими руками в домашних условиях. Газобетонные блоки своими руками в домашних условиях. Строительные опилочные блоки

Древобетонные, иначе - арболитовые блоки, настолько привлекательны по характеристикам, что желание народных умельцев делать их своими руками вполне понятно. Но так ли хорош этот строительный материал, как об этом вещает реклама, и возможно ли наладить его производство в домашних условиях? Для прояснения ситуации предлагаем подробно рассмотреть, что такое арболит, изучить его свойства, технологию изготовления и отзывы застройщиков.

Что такое древобетон

Данный стройматериал относится к легким бетонам с крупноячеистой структурой и древесным наполнителем. Он производится в форме блоков (стандартный размер – 50 х 30 х 20 см), плит с арматурным каркасом и жидких смесей, заливаемых в опалубку в процессе строительства. Согласно ГОСТу, состав арболита должен быть таким:

• деревянная щепа строго нормируемых размеров;
• химические вещества – глинозем сернокислый, известь, жидкое стекло, хлорид кальция;
• цемент М400-500;
• вода.

Примечание. Химически активные добавки призваны нейтрализовать воздействие органических веществ (сахаров), содержащихся в дереве, на адгезию цемента с наполнителем.

Чтобы получить древобетон нормативной прочности, длина щепок в растворе не должна превышать 25 мм, а ширина - лежать в пределах от 5 до 10 мм при толщине до 5 мм. Для приготовления арболита нельзя применять опилки, стружку и другую органику – солому или камыш. Кстати, опилкобетон – это тоже кардинально другой материал с отличными свойствами.

Технические характеристики

Выпускаемые на заводе арболитовые блоки и армированные панели делятся на 2 группы – конструкционные и теплоизоляционные. Первые имеют плотность 550-850 кг/м³ и применяются для строительства несущих стен. Вторые, с плотностью 300-500 кг/м³, пригодны лишь для утепления готовых конструкций, поскольку не обладают требуемой несущей способностью. Существенный параметр древобетона – теплопроводность – также возрастает вместе с удельной массой, что отражено на диаграмме:

Остальные характеристики арболита выглядят так:

1. Прочность на сжатие зависит от плотности и соответствует маркам бетона от М5 до М50. Модуль упругости составляет около 2000 МПа, а прочность на изгибание – до 1 МПа. Это значит, что монолитные блоки не трескаются при больших нагрузках и после сдавливания стремятся вернуть первоначальную форму.
2. Водопоглощение стройматериала – до 85%. На практике струя воды может пропитать стеновую панель насквозь, но потом довольно быстро стекает, после чего древобетон успешно высыхает.
3. По стойкости к воздействию огня материал относится к группе Г1 – трудногорючие. Воспламеняется он тоже весьма неохотно.
4. Монолитные и пустотелые арболитовые изделия одинаково хорошо пропускают пар, что способствует выводу излишков влаги из здания сквозь наружные стены.

Что касается звукоизоляционных свойств, то арболит поглощает шум гораздо лучше традиционных материалов – кирпича, дерева и газобетона.

Технология производства

В заводских условиях технологический процесс изготовления арболитовых изделий протекает следующим образом:

1. Отходы деревообработки измельчаются до нужного размера в дробилке и очищаются от коры и листьев, чье содержание в сырье не должно превышать 10%.
2. Вода смешивается с химическими компонентами в нужных пропорциях, зависящих от породы древесины. Например, для лиственницы необходимо вдвое большее количество минерализаторов на куб объема, чем для ели и сосны.
3. Щепа направляется в бетономешалку принудительного действия, где смешивается с подготовленной водой, нагретой до температуры 15 °С.
4. К смеси добавляется цемент М400 и перемешивается в течение 20 минут, после чего заливается в формы. Укладка производится ручным способом либо с помощью вибропресса.
5. Опалубка снимается с изделий сразу после формования, далее они поступают на сушку.

Справка. Некоторые производители практикуют подрезку блоков на специальном станке, дабы придать им четкую геометрическую форму.

Отметим, что при формовании арболитовых изделий сырье не подвергается прессованию, а только вибрации. Различные показатели плотности блоков и плит достигаются за счет изменения концентрации и размеров щепок в первичном растворе.

Производственная линия по изготовлению арболита

Плюсы и минусы материала

По теплоизоляционным свойствам древобетон сравним с другими современными стройматериалами, что отражено на следующей диаграмме:

Помимо низкой теплопроводности, арболит имеет и другие преимущества. Они состоят в следующем:

• небольшой вес, способствующий облегчению перегрузки и монтажа изделий;
• благодаря хорошим звукоизоляционным показателям арболитовые конструкции эффективно защищают помещения от проникновения внешнего шума;
• экологичность;
• высокая прочность и упругость, препятствующая растрескиванию от статических и ударных нагрузок;
• ячеистая структура позволяет свободно проникать водяному пару, то есть, материал «дышит»;
• пористая поверхность блоков и состав смеси дают возможность использовать любые разновидности наружной и внутренней облицовки.

Вдобавок стоит отметить легкость обработки древобетона ручными и механическими пилами, что важно при возведении стен и подрезке элементов. И последняя положительная особенность: в арболитовых изделиях без пустот (в виде монолита) отлично держатся гвозди, обычные дюбели и саморезы, а это снижает стоимость крепления разнообразных предметов интерьера и установки полок по сравнению с пеноблоком и газобетоном.

Теперь о недостатках, коих у арболита тоже немало:

1. Конструкции из древобетона нуждаются в защите от попадания влаги с наружной стороны, поэтому их надо оштукатуривать либо обшивать водонепроницаемыми материалами с устройством вентилируемого зазора.
2. Из-за нечеткой геометрии блоков повышается расход штукатурки при отделочных работах;
3. В торговой сети продается много низкокачественных изделий, не соответствующих ГОСТу. Недобросовестные производители зачастую не соблюдают требования к размерам щепы и сыплют в раствор все подряд, поскольку не располагают калибровочным оборудованием.

Перечисленные недостатки не слишком существенны и вполне преодолимы. Главный отрицательный момент – цена арболита. Если вы поинтересуетесь, сколько стоит тот же газобетон, то обнаружите разницу 40-60% в пользу последнего.

Самостоятельное изготовление арболита

Если вы внимательно изучили технологию производства, описанную выше, то наверняка понимаете, что в домашних условиях удастся изготовить только теплоизоляционные блоки невысокой плотности. Максимум, что из них можно построить, - небольшое одноэтажное здание с деревянным перекрытием. Причина ясна: приготовить большое количество калиброванной щепы не получится из-за отсутствия оборудования, а перебирать отходы вручную бессмысленно.

Совет. Чтобы арболит, сделанный своими руками, обладал свойствами заводских изделий, сырье нужно освободить от мелкой фракции (опилок), трухи и коры.

Для работы вам обязательно потребуется литьевая форма и бетономешалка, желательно – шнекового типа. Обычные гравитационные смесители не слишком хорошо подходят для создания однородного раствора древесины с цементом. Формы же представляют собой длинные ящики из металла или фанеры ОСБ с перегородками для отливки сразу нескольких элементов. Идеальный вариант для домашнего производства – разборная форма, показанная на чертеже.

Еще один полезный агрегат, незаменимый при изготовлении арболитовых изделий – самодельный щепорез для переработки веток и других отходов. Пример такой установки показан на видео:

Теперь дадим простой рецепт, как сделать арболит невысокой плотности, пригодный к использованию для дачных и приусадебных построек:

1. Проведите минерализацию щепы, замачивая ее в гашеной извести в течение не менее 3 часов (пропорции – 1 объем извести разводится в 10 частях воды). После чего высыпьте сырье на сито, чтобы стекла вода.
2. Перегрузите щепки в бетономешалку и залейте водой. Соотношение такое: 3 массовых доли древесных отходов на 4 объема воды. Включите перемешивание и добавьте жидкое стекло в количестве 1% от общей массы раствора в данном замесе.
3. В последнюю очередь досыпьте 4 массовых доли цемента М500 и перемешивайте до тех пор, пока масса не приобретет однородность и станет лепиться в руке.
4. Смажьте борта форм отработанным маслом и заполните доверху сырьевым раствором. Слегка уплотните содержимое и дайте древобетону схватиться в течение 1 суток, а потом вынимайте блоки из опалубки и сушите не менее 7 дней на открытой площадке, как это сделано на фото.

Снятие опалубки после схватывания

Примечание. Пропорции цемента и щепок указаны по массе (в килограммах), а не по объему. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

После удачной пробной партии арболитовые изделия можно усовершенствовать, наделив их облицовкой прямо в процессе изготовления. Схема проста: масса укладывается в формы таким образом, чтобы до верха оставалось 3-5 см, а свободный объем заполняется штукатурным раствором (лучше – колерованным) либо вырезанной гипсовой плиткой, имитирующей искусственный камень.

Для изготовления самодельных блоков требуется лишь несколько форм для их отливки, а также цемент, песок и наполнитель - шлак или битый кирпич. Другие виды наполнителей (гравий или щебень) сделают блок очень тяжелым, а кроме того, стена, сложенная из такого материала, летом будет быстрее нагреваться, а зимой остывать. Если же в качестве наполнителя использовать керамзит, то, хотя он и имеет практически одинаковые теплоизоляционные свойства с битым кирпичом и шлаком, стоить будет в несколько раз дороже.

Формы для изготовление строительных бетонных блоков

Для самостоятельного изготовления строительных блоков в домашних условиях понадобятся специальные металлические или деревянные формы, внутренние размеры которых бывают разными: 150 X 150 х 300 мм, 175 х 175 X 350 мм или 200 х 200 х 400 мм. С небольшими блоками удобнее осуществлять кладку, а с большими быстрее ведется строительство.

Для изготовления металлической разборной формы для одного блока потребуется четыре прямоугольные железные пластины толщиной 3-4 мм (высота, ширина и длина пластин будет зависеть от выбранного размера формы). По бокам пластин надо вырезать крепежные пазы, а к торцевым деталям формы приварить ручки. Для формы из четырех блоков потребуется сделать две прямоугольные пластины и пять пластин меньшего размера для разделения будущих блоков в форме.

Для изготовления бетонных блоков своими руками требуется уплотнение и создание в них пузырей, с этой целью надо изготовить специальное приспособление. Для него потребуется одна прямоугольная железная пластина (по размеру формы), небольшой кусок проволоки-катанки сечением 10 мм и три обрезка трубы диаметром 50 мм и длиной 150 мм. На одном конце каждой трубы нужно прорезать по четыре «зуба» треугольной формы на глубину 50 мм. Потом эти зубья надо соединить между собой так, чтобы получился конус. Швы между зубьями необходимо тщательно заварить. Потом к одной из плоскостей пластины нужно приварить ручку из катанки, а к другой - обрезки труб тупым концом.

Деревянная разборная форма
Деревянная разборная форма

Для изготовления деревянной разборной формы понадобятся четыре обрезка доски толщиной 35-50 мм (размеры будут зависеть от размеров выбранной формы). Конечно, древесина более слабый материал для формы, поэтому доски нужны качественные и крепкие. Все соединения в деревянной форме надо укреплять с помощью стяжных винтов. В остальном конструкция деревянной формы такая же, как и металлической. Ручки для формы можно сделать из катанки сечением 10 мм, расплющив ее концы и просверлив в них отверстия диаметром 6-8 мм.

Для изготовления строительных блоков своими руками надо сделать раствор из цемента, песка и заполнителя (шлака или битого кирпича) в соотношении 1:4:6. Добавляя заполнитель в раствор, надо следить за тем, чтобы он был вязким и клейким, но не получился жидким или рассыпчатым. Далее раствор заливается в формы, в которых в жаркую погоду будет застывать в течение 2 ч, а окончательную крепость приобретет через 1-1,5 суток. При прохладной погоде (+7 ...+18 С) время затвердевания и полного высыхания увеличивается в 3-5 раз, а при температуре ниже +7 °С и во время осадков блоки делать вообще не рекомендуется.

Если для раствора вместе с цементом будет применяться шлак, можно совсем отказаться от песка, и тогда соотношение цемента и шлака должно быть 1: 6 или даже 1: 8.

Перед заливкой раствора в форму надо все ее детали, независимо от материала изготовления, смочить водой. Работать следует на ровной поверхности и заполнять форму раствором на 2/3 или на 3/4 объема (точное количество определяется опытным путем после применения приспособления для проделывания пустот).

После того как блок окончательно застынет, его надо освободить от частей формы. Сырой блок необходимо оставить до полного высыхания, а детали формы залить водой.

Можно делать блоки непосредственно на месте строительства, т. е. выполнять заливку на месте. В этом случае размеры формы для заливки можно увеличить до 330 х 300 х 600 мм. Это еще больше ускорит процесс строительства.

Консистенция цементного раствора и способ заливки такие же, как и в предыдущем случае. Можно сварить в рабочую конструкцию несколько форм (достаточно 3-4 формы), и тогда кладка пойдет еще быстрее.

Чтобы цементная смесь не прилипала к стенкам формы, перед заливкой ее внутреннюю полость нужно обильно смочить водой или смазать отработанным машинным маслом. После схватывания смеси пластины формы отлепляются от стенок блока. В процессе возведения стен надо выверять горизонтальность и вертикальность рядов. В целом кладка углов, перевязь между блоками полностью соответствуют способам кирпичной кладки в полкирпича.

Саман - смесь глины и соломы, для изготовления самодельных блоков

Самым дешевым строительным материалом для самостоятельного изготовления бетонных блоков в домашних условиях является саман - смесь глины и соломы. Дешевизна не единственное достоинство самана - это материал прочный, с высокими теплоизоляционными свойствами, простой в «производстве». Для изготовления саманных блоков также используются разборные металлические или деревянные формы. Лучше делать блоки небольшого размера, максимум 150 х 150 х 300 мм, поскольку более крупные блоки тяжелы и неудобны в работе и к тому же в них нельзя проделывать пустоты.

На заметку!

Недостаток самана - неустойчивость к влажности. Перед возведением стен из самана необходимо обеспечить надежную гидроизоляцию фундамента, а готовые стены требуют оштукатуривания цементнопесчаным раствором, покрытия любой доступной полимерной или металлической сеткой и выполнения чистовой отделки.

Домашнее изготовление бетонных блоков для строительства

Порядок работ при строительстве и изготовлении бетонных блоков стандартный: сначала надо выбрать место, потом сделать фундамент - здесь требуется сооружение плиточного фундамента, можно использовать фундаментные плиты, подвести коммуникации, возвести стены, соорудить кровлю, установить окна и двери и выполнить облицовочные работы и оформление интерьера летней кухни.

Стены выкладываются в полкирпича, для летней кухни толщина стены может быть в один кирпич - и этого будет достаточно. По мере кладки необходимо выверять стены по вертикали и горизонтали, используя отвес и шнур, горизонтально натянутый от одного угла домика к другому.

Домашнее изготовление строительных блоков позволяет сокращать затраты на закладку проёмов с последующей установкой окон и дверей. В ходе строительства в коробке здания надо сделать дверные и оконные проемы. Устанавливать место расположения окон и двери надо еще на этапе планирования. Можно в процессе кладки стен в местах установки дверей и окон оставлять проемы нужной ширины, а также вставлять деревянные пробки, к которым потом и будут крепиться коробки-подрамники. Деревянные пробки необходимо вводить во втором ряду относительно нижней части коробки и в предпоследнем ряду относительно ее верхней части. На верхнем уровне коробки следует установить армированную перемычку толщиной 120 мм или брус толщиной 70 мм. Концы перемычки надо завести на стены на 20 см. Если плоскости очередного ряда кладки и верхней части рамы будут находиться на разном уровне, нужно будет догнать их до нужной высоты, используя части блоков и раствор, либо собрать опалубку, связать арматуру и залить цементным раствором.

После возведения стен на отведенные под окна и дверь места следует установить коробки, расклинив предварительно углы. Далее надо выверить их по горизонтали и вертикали и только после этого можно прикрепить боковые части коробки к деревянным пробкам, используя гвозди или шурупы. Оставшееся пространство между стенами, фундаментом, перемычкой и коробкой необходимо заполнить по периметру акриловой монтажной пеной.

Второй способ устройства дверных и оконных проемов - это когда дверные и оконные короба устанавливаются в нужных местах, а затем обкладываются блоками. Обычно такой способ используется при декоративной кладке, когда дальнейшая отделка стен не предусмотрена.

В этом случае, чтобы дверной короб в процессе кладки не повело, нужно по ходу кладки первого ряда зажать его с двух сторон блоками, предварительно вставив в углы подпорки. После второго ряда нужно выровнять короб по вертикали и горизонтали, зафиксировать его гвоздями или шурупами по бокам к стене. Также необходимо оставить выпуск в 10 см. Потом на выпуски нужно нанести раствор и зажать их блоком следующего ряда, еще раз убедившись, что короб стоит ровно. То же самое необходимо проделать и в верхней части дверного короба, а также на четвертом и шестом рядах с коробом окна. Перемычки здесь устанавливаются так же, как при первом способе.

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Цены на различные виды строительных блоков

Строительные блоки

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие	Объем, л, на один блок	Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2	Морозостойкость готового блока, циклов	Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм	10	30-40	30	0.35-0,4
Песок до 3 мм	1,8
Цемент	2,75
Вода	1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

• шлак – 7 частей;
• песок – 2 части;
• цемент – 1,5 части;
• вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Цены на станки для шлакоблоков

Станок для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Имея в своем распоряжении строительные механизмы, представленные на нашем ВИДЕО, вы сможете своими руками и в короткие сроки изготовить необходимое колличество строительных блоков . Сегодня, когда стандартизированы размеры строительных блоков, их изготовление своими руками из подручных материалов с использованием станка, становится весьма актуальным.

Технология изготовления строительных блоков своими руками настолько экономична, что позволяет вам выполнить все три основные цели в жизни человека - вырастить ребенка, посадить дерево и построить дом. С незапамятных времен основным строительным материалом был кирпич, но в последние годы были разработаны методы изготовления строительных блоков, часто используемых для строительства частных домов.

Изготовление строительных блоков своими руками ВИДЕО

Основные механизмы для изготовления блоков своими руками:

Вибросито - позволяет отсортировать по фракциям сыпучие материалы такие как щебень, керамзит, песок;

Бетономешалка - в комментариях не нуждается;

Виброформовочная установка для производства строительных блоков (от 1 до 6 одновременно).

Возможность использования разных компонентов для производства блоков позволяет подобрать наиболее подходящий состав для климатических условий разных регионов. Крупноформатный размер строительных блоков значительно ускоряет процесс строительства. Исходным материалом для производства блоков является смесь в виде густого теста, включающая в себя цемент.

Чтобы повысить долговечность и качество продукции, используйте цемент марки не ниже M400. Вода и песок также являются важными составляющими смеси. Этот строительный блок выполнен в форме параллелепипеда с полостями или без углублений посередине. Геометрия является одним из важнейших требований в производстве. Если блок, изготовленный самостоятельно дома своими руками, имеет неровности на поверхности, то затраты на возведение стен будут выше.

Блоки своими руками можно изготовить с параметрами, необходимыми для строительства. В качестве наполнителя можно использовать все типы отходов, таких как опилки, стружку, различные продукты сгорания угля в котельных - шлаки, золы а также отходы обработки природного камня (гранотсев). Пример соотношения компонентов: крупнозернистый песок, гравий диаметром 5-8 мм, цемент и вода в соотношении 6: 2: 2: 1. Консистенция смеси такова, что она не растекается при падении на землю.

Различные пластификаторы также добавляются в строительные блоки, уменьшая сколы по краям, облегчая процесс обрезки и предотвращая образование трещин во время работы. Часто при строительстве частного дома, когда вы делаете блоки своими руками, в качестве пластификатора используется обычное жидкое мыло.

Основным принципом установки для изготовления блоков является вибрация, с которой смесь прессуется в специальные формы. Затем блоки удаляются и перемещаются для просушки. Вся конструкция напоминает вибрирующий стол. Вибрации достигаются путем колебания плоскости, которая используется для производства строительных блоков. Благодаря быстрому перемещению плоскости и креплению к пружинам увеличивается амплитуда и сила вибрации, что приводит к плотной упаковке массы в формах.

При производстве строительных блоков, которые идут на возведение стен дома требуется ровное пространство для дальнейшей их сушки, которое может длиться более 2 недель.
Различные материалы, такие как шлак, гранит, гравий, песок, керамзит, различные виды бетона и битого стекла, используются в качестве наполнителя для производства строительных блоков.

Приготовление раствора производят в бетономешалке, добавляя и смешивая последовательно воду, цемент и наполнитель. Приготовленный раствор перемещают в формы. Виброформовочная установка должна быть установлена ​​на ровной горизонтальной поверхности.

Информация о стеновых материалах:

Подведем итоги изготовления строительных блоков своими руками. Целесообразно изготовить несколько сот штук строительных блоков для строительства гаража или иной хозяйственной постройки, тогда такое самостоятельное производство будет полностью оправдано и сэкономит значительную сумму денег. Но для строительства дома понадобится гораздо больше строительных материалов, поэтому затраты на приобретение необходимых материалов будут намного выше. В этом случае покупка блоков будет не только разумнее, но и проще.

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

• увеличенными габаритами;
• уменьшенным весом;
• используемым наполнителем;
• технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

• керамзита;
• опилок;
• шлаков;
• кирпичного боя;
• отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

• керамзитобетонные блоки;
• арболитовые изделия;
• пенобетонные стройматериалы;
• газобетонную продукцию;
• шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

• шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
• отсев из гранита и щебенки;
• кирпичные отходы;
• речной щебень;
• частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

• по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
• в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

• повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
• увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
• стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
• уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

• ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
• пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
• растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

• простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
• модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

• Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
• Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
• Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
• Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
• Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

• вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
• подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

• стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
• металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
• электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
• аппарат для электрической сварки с электродами;
• болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
• слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

• Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
• Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
• Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
• Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
• Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
• Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
• Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
• Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
• Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
• Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
• Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Чертеж. Станок для виброформовки

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

• портландцемент с маркировкой М400 и выше;
• отсев или мелкий щебень;
• шлак или золу от сгорания угля;
• просеянный песок;
• воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

• перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
• смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

• Установите оборудование на ровной площадке.
• Подключите электрическое питание.
• Приготовьте шлакоблочный раствор.
• Залейте подготовленную смесь в форму.
• Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
• Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
• Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.