Изготовление бетонных блоков своими руками. Как зарабатывать, изготавливая строительные блоки Как старые бетонные блоки сделать под камень
Одним из самых распространенных материалов для возведения несущих стен и перегородок жилых домов, а также небольших производственных зданий являются бетонные блоки. Их популярность обусловлена низкой стоимостью, отличными эксплуатационными характеристиками и большим количеством разновидностей, что позволяет подобрать нужный блок практически для любых задач.
Инструкция, приведенная в этой статье, позволит узнать, как сделать самому бетонные блоки, а также ознакомит с существующими их видами.
Блоки из бетона для стен
Разновидности искусственных камней из бетона
Рассмотрим основные виды + характеристики строительных бетонных блоков, которые наиболее распространены в современном строительстве.
Шлакоблок
Эти стеновые камни изготавливаются с применением метода вибропрессования бетонного раствора на специальных платформах.
В состав смеси, из которой изготавливается шлакоблок, может включаться:
- щебень для бетонных изделий;
- кирпичный бой;
- опилки;
- керамзит.
Технические характеристики бетонных блоков со шлаком оставляют желать лучшего, но благодаря тому, что их цена – одна из самых низких на рынке, шлакоблок широко используется в частном строительстве.
Но стоимость является едва ли не единственным преимуществом, так как они сильно отстают от других материалов по следующим параметрам:
- долговечности;
- теплосберегающим параметрам;
- прочности.
Основная сфера применения блоков – небольшие постройки, которые не будут подвергаться большой нагрузке:
- сараи;
- гаражи;
- летние кухни;
- мастерские и так далее.
Фото шлакоблока
Менее распространенный материал, который изготавливается из следующих компонентов:
- органического вещества (в основном древесины);
- связующего элемента (порошка);
- отвердителя.
По сути, этот искусственный камень состоит из опилок, заключенных в бетонную оболочку.
Преимущества материала очевидны:
- небольшой вес бетонного блока;
- высокие теплоизоляционные свойства;
- хорошая звукоизоляция;
- эффективный воздухообмен.
Чтобы защитить блоки от негативного воздействия окружающей среды, камни обрабатывают специальным раствором. Это препятствует образованию плесени и предотвращает гниение.
Арболит прекрасно подходит для возведения небольших домов, которые пригодны для круглогодичного проживания без применения дополнительной теплоизоляции.
Арболитовый блок
Газоблоки и пеноблоки
Ячеистые бетонные блоки по ГОСТу, определяющему их технические характеристики, на 70-85% должны состоять из искусственно созданных пор (ячеек), заполненных воздухом. Наиболее распространены пено- и газоблоки.
Эти материалы обладают следующими преимуществами:
- имеют малый вес, в результате чего перевозка бетонных блоков и их монтаж в частном строительстве не требует применения специальной техники;
- легко обрабатываются – придать необходимую форму ячеистому блоку можно с помощью обыкновенной ножовки для древесины;
- стены из ячеистых бетонных блоков хорошо держат тепло и имеют отличные звукоизолирующие свойства.
Блоки из бетона с ячеистой структурой производятся из раствора, в состав которого входит песок, цемент и заполнитель. Для образования пены в него добавляются известь, алюминиевая пудра или другой пенообразователь.
Обратите внимание!
В отличие от пенобетона, газобетон подвергается дополнительной обработке в автоклавной печи, где на него воздействуют высокой температурой под большим давлением (10-12 МПа).
В результате этот материал приобретает повышенную прочность: раскрошить или разломить его практически невозможно.
Блок из ячеистого бетона
Самостоятельное изготовление блоков
Технология производства искусственного камня из цементного раствора с наполнителем сравнительно проста, что позволяет изготовить блоки из бетона самостоятельно.
Подготовительные работы
На начальном этапе следует определить размеры будущего блока. В случае самостоятельного изготовления параметры каждого отдельного элемента принимают исходя из требуемой ширины стены.
Толщина дна блока не должна быть меньше 2 см, а стенки пустот – не менее 4 см. В таком случае стандартный камень размерами 20х20х40 см с пустотами внутри весит около 40 кг, что делает его удобным для кладки стен.
Для изготовления понадобится любая ровная площадка, застланная полиэтиленовой пленкой и специальные формы без дна.
Материалом для форм послужат:
- доски;
- фанера.
Чтобы защитить дерево от повреждений, внутреннюю часть формы обшивают листовым металлом. Аналогичным образом делают и вкладыши, благодаря которым в готовом блоке образуются пустоты. Они улучшают теплоизолирующие свойства материала и делают его более легким.
Формы для изготовления блоков из бетона
Бетоноблоки своими руками можно производить быстрее, если изготовить сразу несколько форм в одном блоке. Для этого необходима фанера или доска шириной, равной высоте будущего блока. Материал распиливается на части и скрепляется с помощью саморезов. Далее делаются внутренние перегородки.
Совет!
Чтобы застывший блок легко отделялся от формы, все ее части необходимо смазывать керосином, машинным маслом или тосолом.
Процесс изготовления
Для отливки блоков из бетонной смеси понадобятся следующие материалы:
- гравий с мелкой фракцией;
- цемент;
- песок;
- вода;
- известь;
- проволока для армирования.
Количество каждого из компонентов определяется исходя из ваших потребностей в искусственном камне. Пропорции цемента, песка и гравия берутся в соотношении 1:3:5.
Для замеса бетонного раствора лучше использовать бетономешалку
Весь последующий процесс для удобства изложения разделим на несколько стадий.
Самостоятельно изготовленный блок из бетона
Описанная выше технология позволяет, не применяя особых усилий, изготовить бетонные блоки своими руками. Технические характеристики готовых изделий практически ни в чем не будут уступать аналогам, которые продаются в строительных супермаркетах, а размер идеально соответствовать вашим запросам. Кроме того, так можно значительно снизить затраты на покупку строительных материалов и их доставку.
Более подробно ознакомиться с материалом поможет видео в этой статье.
Шлакоблок – один из востребованных материалов на сегодняшний день. Его используют для строительства объектов различного назначения и самых разных размеров. Это могут быть небольшие хозяйственные постройки либо здания промышленного назначения.
Для изготовления шлакоблока используется специальное приспособление, принцип работы которого заключается в вибропрессовании бетонной смеси. Чтобы существенно сэкономить на строительном материале, можно сделать строительные блоки своими руками. Для этого необходимо приобрести либо самостоятельно сконструировать вибропрессовочный станок.
Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.
Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать , можно существенно сэкономить на строительном материале.
Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:
- 7 частей угольного шлака от печи доменной;
- 2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
- 2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
- 1,5 части цемента марки 500;
- 3 части воды.
В качестве наполнителя могут быть использованы и другие материалы, просто в классическом варианте применялся именно шлак. Сегодня его достать сложно, поэтому вместо него могут быть использованы отходы кирпича, керамзит, зола, гравий, отсев, щебень, гипс или опилки обработанные. Количество воды может немного отличаться в зависимости от наполнителя. Ее количество необходимо регулировать в процессе приготовления раствора. Главное, чтобы он не был слишком сухим, но растекание раствора тоже считается недопустимым.
Для того чтобы проверить консистенцию раствора, нужно бросить небольшое количество на землю. Нормальным считается плавное растекание смеси без водяных потеков, при этом если смесь сжать в кулак, она должна слипнуться.
Если бетонные блоки своими руками изготавливаются с использованием шлака, очень важно контролировать, чтобы не было посторонних предметов. Шлак должен быть очищен от различных щепок, земли. Недопустимо, чтобы в состав раствора вошел несгоревший уголь. Для того чтобы устранить загрязнения, материал необходимо просеять через сито.
Если в состав шлакоблока будет дополнительно внесен гипс, то пропорция материалов будет немного изменена. Гипс (1 часть) смешивается с тремя частями шлаковой смеси, во время смешивания добавляется вода. Такой раствор необходимо использовать сразу после приготовления, поскольку гипс начнет быстро высыхать. Рекомендуется перед приготовлением такого раствора шлак замочить на некоторое время в воде.
Современный рынок строительных материалов предлагает различные добавки, которые значительно улучшают качество раствора. В раствор можно добавить пластификатор, необходимо около 5 г на один шлакоблок. Такие добавки увеличивают морозостойкость, водонепроницаемость и прочность.
Различаются два вида бетонных блоков. Они могут быть пустотелыми и полнотелыми. Первые намного легче, их используют для возведения стен, поскольку они не создают слишком большую нагрузку на фундамент, кроме того, такие блоки обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией. Полнотелые блоки чаще всего используются для возведения фундамента.
Для того чтобы изготовить шлакоблок, можно использовать две технологии. Одна основывается на использовании деревянной формы, в которой сохнет бетонный раствор. Для второго метода необходимо приобрести или изготовить самостоятельно специальный станок.
Вернуться к оглавлению
Метод изготовления с использованием форм
В качестве материала, из которого изготавливаются такие формы, могут быть использованы как древесина, так и металл. Если для создания формы применяется древесина, она должна быть очень хорошо высушенной. Ее дополнительно следует обработать средством, которое увеличит влагостойкость. В противном случае через короткое время формы могут деформироваться, что скажется на геометрии бетонных блоков. Внутренний размер формы должен быть 400х200х200 мм. Но это не является ограничением, форма может иметь разнообразные размеры.
Такая форма состоит из дна и боковых стенок. Чтобы процесс производства происходил быстрее, рекомендуется изготовить несколько форм. Для того чтобы все углы формы хорошо заполнились, следует готовить раствор более жидким. Чтобы в домашних условиях блоки с использованием формы сделать пустотелыми, можно использовать пустые стеклянные бутылки.
После того как раствор залит в форму, бутылки горлышком опускается в смесь, поверхность разравнивается и делается необходимая высота бетонного блока. По истечении 5-6 часов бутылки следует устранить и оставить блоки сушиться дальше. Сушка блоков длится не менее суток, после чего их можно извлечь из форм и сложить штабелями. Перед строительством такие блоки должны отлежаться не менее 1 месяца.
Вернуться к оглавлению
Бетонные блоки с использованием вибропрессовочного станка
Используя специальное оборудование, бетонные блоки получают более прочными и качественными. Возможно ли изготовление вибропрессовочного станка своими руками? Вполне.
Инструменты, которые необходимы для создания специального оборудования:
- болгарка для нарезки листов;
- сварочный аппарат;
- метр и мел (карандаш) для наметки;
- плоскогубцы;
- молоток.
Для изготовления матриц, в которые будет заливаться бетонная смесь, нужно брать листовой металл толщиной не более 3 мм. Станок необходимо оборудовать двигателем мощностью 100 Вт, кроме того, следует подготовить груз, который будет создавать дисбаланс и вибрацию.
Для того чтобы сделать такой станок, необходимо использовать листовую сталь. Из нее вырезаются заготовки:
- 2 штуки размером 400х250 мм;
- 2 штуки размером 200х250 мм;
- козырек 400х150 мм;
- ребра – 4 штуки размером 40х40 мм;
- прижим размером 39,5х19,5 мм.
После того как все заготовки сделаны, можно приступать к сборке основной матрицы. Для этого используются детали размером 400х200 мм и 200х250 мм. Очень важно, чтобы все сварочные швы были снаружи. В противном случае готовые бетонные блоки будут иметь закругленные углы. В результате будет получена матрица размером 400х200х250. Чтобы сделать пустоты внутри шлакоблока, нужно использовать трубу диаметром 80 мм. Длина заготовок не должна быть больше 250 мм.
После того как основная матрица готова, необходимо внутри нее установить заготовки труб. Очень важно контролировать их расстояние друг от друга и от стенок. Все размеры должны быть идентичными. Для того чтобы трубы соединить между собой и придать им дополнительную прочность, следует использовать подготовленные ребра жесткости размером 40х40 мм. Такая конструкция приваривается к матрице.
К заключительному этапу можно отнести установку вибратора, он крепится к самой длинной стороне матрицы. Для его закрепления используются болты. После того как болты затянуты, их для дополнительной прочности приваривают сваркой. Чтобы защитить мотор от воды и загрязнения строительным раствором, сверху приваривается защитный козырек. На краю козырька приваривается ножка, которая придаст дополнительной прочности. Для удобства к матрицам привариваются ручки.
Оптимальный размер для блоков – 20х20х20 см или 20х20х40 см. Благодаря небольшим габаритам, процесс кладки материала, как и само изготовление, становится удобным и простым. Следует также принять во внимание, что при особых видах работ может понадобиться сделать и блоки-половинки.
Для изготовления бетонных блоков с пустотами нужна специальная форма.
Бетонные блоки следует делать на утрамбованном грунте или же на ровной площадке (например, сооруженной из досок). Поверхность нужно застелить клеенкой либо плотной пленкой. Формы, в которых формируются блоки, делают без дна. Их сбивают из досок, ДСП или листов фанеры, а сверху обшивают листовым металлом. Из древесных чурбаков делают несколько вкладышей, при помощи которых в блоках будут образовываться пустоты, из-за чего строительный материал станет более легким и теплым. Кромки чурбаков обшивают металлом и монтируют к ним рукоятки, которые в дальнейшем процессе помогут без лишних усилий выдергивать вкладыши из схватывающегося шлакоблока.
Специалисты утверждают, что удобнее всего делать одновременно несколько форм. Для их строительства нужно сбить или скрепить шурупами раму с высотой бортиков равной высоте блока, в середину которой вставить фанерные перегородки. Кстати, вначале следует установить продольные перегородки, а затем уже на них надеть поперечные.
Все элементы и детали опалубки необходимо промазать олифой или машинным маслом, в результате чего затвердевшие блоки будет намного проще вынуть из формы.
Укладка смеси бетона
Необходимые материалы:
- цемент;
- мелкий гравий;
- песок;
- известь;
- вода;
- жесткая армирующая проволока.
Размер зерен гравия может достигать 1 см.
Количество материалов зависит от требуемого количества готовых блоков. Цемент, песок и гравий берут в пропорции 1:3:5.
Блоки делают из бетона на основе смеси гравия с песком. В металлический таз засыпают мелкий гравий, песок, известь (маленькими порциями), цемент. Тщательно перемешивают составляющие элементы, а затем добавляют воду. Воды должно быть ровно столько, чтобы в процессе укладки в опалубку не возникало проблем (масса не должна быть жидкой).
Марка прочности такого материала будет равна примерно 135 кгс/кв.см. Размер зерен заполнителя может достигать 1 см. Ядра-вкладыши для образования пустот закладывают в форму тогда, когда уже будет залит и уплотнен раствор толщиной в 2 см. Для фиксации расстояния ядра рекомендуется между стенкой формы и ядром установить специальные рейки, шириной около 4 см. Эти рейки можно будет снять только после того, как бетон будет загружен и уплотнен до уровня в треть высоты формы.
Дно формы можно застелить старыми газетами, что будет препятствовать блоку схватываться с прежним основанием. Смесь во время укладывания должна быть полусухой. То есть взятая в кулак, сжатая в комок и потом расположенная на ровной поверхности (например, на доске) масса не должна растечься.
Каждый отсек опалубки заполняется раствором максимум на половину, после чего прокладывается армирующая жесткая проволока.
Для приготовления раствора в домашних условиях можно использовать стационарную бетономешалку.
Некоторые мастера делают блоки, используя в качестве теплоизолирующих воздушных камер шлакоблока стеклянные бутылки. Для этого следует заткнуть бутылки пробками и установить их в середине блока. После этого формы заполняются до верха, раствор утрамбовывается, а затем заглаживается мастерком.
Застывают самодельные блоки довольно быстро – в течение 3-4 дней, после чего их можно смело вынимать из опалубки. Однако это совсем не означает, что они полностью высохли. Использовать их можно в строительстве не раньше, чем через две недели.
Евгений Степанович, Пермь задаёт вопрос:
Здравствуйте! Я купил участок, на котором собираюсь построить дом. Поглядев, сколько стоит кирпич, я просто ахнул и решил, что буду делать блоки самостоятельно. Даже приобретя все компоненты для возведения стен и бетономешалку, я потрачу меньше средств, чем на покупку кирпича. Правда, изготовлением блоков я никогда не занимался, хотя и имею общее представление о том, как их делать. Расскажите, пожалуйста, о том, как . Какие пропорции компонентов должны соблюдаться при их изготовлении? Каких габаритов должны быть блоки? Как можно изготовить форму для их отливки? Заранее благодарю за совет.
Эксперт отвечает:
Здравствуйте! Владельцы загородных участков, решившие самостоятельно возвести дом, часто интересуются тем, как сделать бетонные блоки своими руками. Их выбор в пользу этого строительного материала легко понять. Хотя изготовить нужное для строительства количество блоков сложно, но в материальном отношении самодеятельные строители оказываются в существенном выигрыше. Нужно сказать, что возведение стен дома блоками будет вестись заметно быстрее, так как они значительно больше кирпича по размерам.
Определить габариты блоков вы можете сами, однако слишком большие изделия вам будет трудно выкладывать. А стройматериал размерами с кирпич самостоятельно производить нецелесообразно. Оптимальные размеры изделия показаны на рис. 1. Из этой же схемы видно, как устроена самая простая форма для его отливки. Короб собирается из стали толщиной в 2,5-3 мм. У него нет дна. При заливке форма ставится на ровную поверхность и наполняется раствором. Чтобы бетонный блок был без полостей, снижающих его прочность, раствор утрамбовывается специальным приспособлением. После уплотнения форму можно поднимать и устанавливать рядом для изготовления следующего блока.
Нужно сказать, что полнотелое изделие будет немало весить, поэтому лучше сделать его пустотным. Такой блок будет и менее тяжелым, и более теплым (рис. 2). Чтобы его изготовить, форму нужно оборудовать пустотниками, сделанными из заглушенных с обоих торцов труб. Между трубами в верхней части привариваются вертикальные пластины. Таким же образом пустотники соединяются и с торцами формы. Чтобы облегчить снятие формы после изготовления блока, швы на торцах труб нужно обработать, несколько закруглив их. Уплотнить изделия в форме с пустотниками с помощью ручной трамбовки уже не получится. Сделать блок прочнее можно с помощью крышки-прижима и перфоратора, который после включения в режиме отбойного молотка следует упереть в нее. Крышка должна свободно входить в форму. Чтобы она не проваливалась, по ее краям привариваются уголки-ограничители.
Более производительное устройство для отливки блоков получается, если к нему присоединить электродвигатель (рис. 3).
В этом качестве можно даже использовать двигатель от стиральной машинки. Мотор крепится к уголкам, приваренным на одной из внешних стенок формы. Чтобы он работал как вибратор, на валу нужно закрепить эксцентрик. После включения двигателя он вызовет вибрирование всей конструкции. При заливке блока форму лучше поставить на толстую резину вроде транспортерной. В нижней части формы нужно закрепить резиновые амортизаторы. При уплотнении бетон накрывается крышкой-прижимом.
Блоки можно готовить из различных материалов. Для этого подойдут:
- угольный шлак;
- керамзит;
- песчано-гравийная смесь;
- щебневой отсев;
- измельченный кирпич и т. п.
Угольный шлак делает блоки заметно легче. Раствор для заливки готовится:
Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.
Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.
Подготовительный этап
Материалы для производства
Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.
Перечислим основные:
- один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
- небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
- автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.
Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.
Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:
- вода;
- цемент;
- известь;
- кварцевый песок.
Обратите внимание!
Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.
Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.
Не забывайте использовать защитные приспособления.
Устройства и механизмы
Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.
В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:
- полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
- автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.
Производственный процесс
Основная часть технологического процесса
Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.
Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:
- Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются . По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
- Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз .
- Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам .
- На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера .
Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.
Автоклавная обработка
Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.
После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.
Он может быть использован в качестве:
- теплоизолятора;
- звукоизолятора;
- материала для несущих стен.
Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).
Неавтоклавный метод
При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.
Свойства готовой продукции
Получаемый описанным выше способом газобетон обладает следующими свойствами:
- низкой плотностью (сопоставимой с плотностью массива сосны) – она в 5 раз меньше, чем у монолитного бетона и в 3 раза — у кирпича;
- прочностью при сжатии, которая позволяет возводить из газобетона 2 и 3 этажные здания;
- поглощением влаги, которое не превышает 20%, что сравнимо с тем же кирпичом;
- морозостойкостью в 2 раза большей, чем у кирпича;
- высокой теплопроводностью – в 2 раза меньше, чем у сосны, в 15 – у бетона;
- отличными звукоизоляционными свойствами – при толщине стены 300 мм полностью изолирует звук мощностью 60 дБ;
- выдерживает воздействие открытого пламени температурой 900 градусов Цельсия в течение 4 часов;
- газобетон легко распилить обычной ножовкой для дерева;
- затраты на его покупку или изготовление ниже, чем у аналогичных материалов.
Вывод
Узнать больше о технологии производства различных строительных материалов поможет видео в этой статье.
