Звичайний кернер. Що таке Кернер, його типи, прийоми роботи, фото. Найбільш ефективний спосіб заточування залізо для рубанка – за допомогою електроточила
2.12; разд.6
6. Обмеження терміну дії знято за протоколом N 3-93 Міждержавної Ради зі стандартизації, метрології та сертифікації (ІУС 5-6-93)
7. ВИДАННЯ (грудень 2002 р.) із Змінами N 1, 2, 3, затвердженими в липні 1979 р., жовтні 1982 р., жовтні 1987 р. (ІВД 8-79, 1-83, 1-88)
Цей стандарт поширюється на кернери, призначені для розмітки металевих та неметалічних матеріалів, що виготовляються для потреб народного господарствата експорту.
1. КОНСТРУКЦІЯ ТА ОСНОВНІ РОЗМІРИ
1.1а. Кернери повинні виготовлятися двох виконань:
1 - із заокругленим ударним кінцем;
2 - з ударним кінцем із фаскою.
(Введений додатково, Зм. N 2).
1.1. Конструкція та основні розміри кернерів повинні відповідати зазначеним на кресленні та в табл.1.
Креслення. Конструкція та основні розміри кернерів
_______________
* Розміри для довідок
Таблиця 1
Позначення кернерів | Застосування | Виконання | Група сталі | Конусність |
||||||
Примітки:
1. За замовленням споживача кут заточування кернера допускається виконувати рівним 90°.
2. Радіус заокруглення ударного кінця повинен бути не менше 40 мм.
(Змінена редакція, Зм. N 2).
приклад умовного позначеннякернера виконання 1
, Сталі групи А, діаметром робочої частини =4,0 мм, з покриттям Н12.Х1:
Кернер 7843-0039 Н12.Х1ГОСТ 7213-72
2. ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ
2.1. Кернери мають бути виготовлені з інструментальної сталі груп:
А - легована сталь марок 7ХФ та 8ХФ за ГОСТ 5950;
Б - вуглецева сталь марок У7А та У8А за ГОСТ 1435 .
Примітка. На замовлення споживача допускається виготовляти кернери із сталі інших марок з механічними властивостямиу термічно обробленому стані, не нижчому від зазначених сталей.
2.2. Твердість робочої та ударної частин кернера повинна відповідати зазначеній у табл.2.
Таблиця 2
Група сталі | Твердість |
|
Робочої частини Кернер на довжині 15-30 мм | Ударної частини Кернер на довжині 15-25 мм |
|
З6,5...41,5 |
||
2.1, 2.2. (Змінена редакція, Зм. N 2).
2.3. Шорсткість робочого конуса кернера 2,5 мкм, а решти поверхонь до нанесення покриттів 20 мкм за ГОСТ 2789 .
(Змінена редакція, зміна N 1).
2.4. Кернери повинні мати одне із захисно-декоративних покриттів, зазначених у табл.3.
-
Фосфатне з промаслюванням
Хім. Фос. прм.
Хромове завтовшки 9 мкм
Хромове завтовшки 1 мкм з підшаром нікелю завтовшки 12 мкм, нанесеного електролітичним способом
Цинкове завтовшки 15 мкм хромоване
Хім. фос.
Фосфатне з наступним забарвленням поверхонь кернерів нітрогліфталевою емаллю НЦ-132 різних кольорівза IV класом
Ем. НЦ-132 разл. кол. IV
Кадмієве товщиною 21 мкм хромоване
Кд 21.хр
Хромове товщиною 1 мкм з підшаром нікелю, нанесеного електролітичним способом товщиною 14 мкм, і нікелю, нанесеного тим самим способом товщиною 7 мкм
Примітки:
1. Допускається за погодженням із споживачем застосовувати інші металеві та неметалічні покриття за ГОСТ 9.306 та ГОСТ 9.032, які за захисно-декоративними властивостями не поступаються зазначеним у табл.3.
2. Кернери, що випускаються для продажу через роздрібну мережу, повинні мати захисно-декоративні покриття не нижче 2 групи умов експлуатації за ГОСТ 9.303.
Допускається за погодженням із споживачем для продажу через роздрібну мережу застосування покриттів, що відповідають 1 групі умов експлуатації за ГОСТ 9.303.
Зовнішній виглядКернерів, призначених для експорту, має відповідати зразку-еталону, затвердженому в установленому порядку.
Допускається за погодженням зі споживачем виготовлення кернерів з освітленою заточеною частиною з подальшим покриттям освітлених поверхонь безбарвним лаком типів МС-25, АК-113 або мастилом консервацією типу НГ-203 ГОСТ 12328 .
2.5. Технічні вимогидо якості покриттів кернерів - за ГОСТ 9.302 та ГОСТ 9.032.
2.4, 2.5. (Змінена редакція, Зм. N 3).
2.6. (Виключений, Зм. N 3).
2.7. Допуск співвісності конічних та циліндричних поверхонь щодо загальної осі– 0,25 мм.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
2.8. Надійність кернерів визначається повним встановленим ресурсом 1000 та 800 кернень для кернерів, виготовлених з легованої та вуглецевої сталей, та встановленою безвідмовним напрацюванням 400 та 300 кернень для кернерів, виготовлених з легованої та вуглецевої сталей.
Критерієм відмови є поява розклепаних ділянок на ударній частині кернера, критерієм граничного станує поява радіусу затуплення на робочій частині понад 0,3 мм.
2.9. На ненакатаних поясках циліндричної частини кожного кернера мають бути чітко нанесені:
товарний знак підприємства-виробника;
діаметр робочої частини;
марка сталі на виробах із хромованадієвої сталі;
ціна виробу (для роздрібного продажу).
На кернері та на всій супровідній документації для кернерів, атестованих на державний Знак якості, має бути зображення державного Знака якості у порядку, встановленому Держстандартом СРСР.
Маркування кернерів, призначених для експорту, відповідно до замовлення-наряду зовнішньоторговельної організації.
2.10. Внутрішнє пакування кернерів - ВУ-1, ВУ-2, ВУ-3, ВУ-7 за ГОСТ 9.014.
2.11. Кожен кернер, призначений для роздрібного продажу, має бути загорнутий у протикорозійний папір за ГОСТ 16295 та покладений в індивідуальне пакування.
2.12. Інші вимоги до упаковки та маркування транспортної та споживчої тари - за ГОСТ 18088.
2.8-2.12. (Введені додатково, Зм. N 3).
Розділ 3. (Виключено, Зм. N 3).
4. ПРИЙМАННЯ
4.1. Правила приймання кернерів - за ГОСТ 26810.
4.2. Періодичні випробування, у тому числі випробування на надійність, слід проводити один раз на 2 роки. Випробуванням піддають кернери з легованої та вуглецевої сталі одного типорозміру.
, ГОСТ 6465 .
5.3. Параметри кернерів контролюють універсальними засобами вимірювання з похибкою не більше:
а) при вимірі лінійних розмірів - встановлених ГОСТ 8.051;
б) при вимірі кутів – 35% від допуску;
в) при контролі форми та розташування поверхонь - не більше 25% від величини допуску на параметр, що перевіряється.
5.4. Випробування кернерів на працездатність повинне проводитися керненням 25 точок діаметром, рівним діаметру робочої частини кернера для кернерів = 2 і 3,2 мм, для решти - не менше 3,2 мм на смузі з гарячекатаної сталі марки 35 за ГОСТ 1050.
5.3, 5.4. (Змінена редакція, Зм. N 3).
5.5. Товщина смуги, відстань від краю смуги до центру точки, що керується, і між центрами двох сусідніх точок не повинні бути менше 1,5 діаметра робочої частини кернера.
5.6. Після випробування на працездатність на робочій частині кернера не повинно бути викришених місць та притуплення, а на ударній частині - тріщин, викрішених місць та розклепаних ділянок.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
5.7. Шорсткість поверхонь кернерів перевіряють порівнянням із зразками шорсткості за ГОСТ 9378 або профілометр (профілограф).
5.8. Випробування кернерів на надійність проводять на випробувальних стендах за умов випробувань, зазначених у пп.5.4 та 5.5.
При цьому результати випробувань вважають задовільними, якщо кожен із контрольованих кернерів витримає вимоги, встановлені у п.2.8.
5.7, 5.8. (Введені додатково, Зм. N 3).
6. ТРАНСПОРТУВАННЯ І ЗБЕРІГАННЯ
Транспортування та зберігання - за ГОСТ 18088.
(Змінена редакція, Зм. N 3).
Розділ 7. (Виключений, Зм. N 3).
Електронний текст документа
підготовлений ЗАТ "Кодекс" та звірений за:
офіційне видання
М: ІПК Видавництво стандартів, 2003
Кожен ріжучий інструменттупиться в процесі роботи, і тому його потрібно іноді заточувати. Цю операцію краще і найлегше вести на заточувальному верстаті або іншому механічному точилі.
Заточення зубила та крейцмейселя. Взявши зубило в руки, його обережно прикладають до кола, що обертається і рухають вліво і вправо з легким натиском. Заточення піддають поперемінно обидві грані. Кут між ними - кут заточування - може бути різним і змінюється в залежності від твердості оброблюваного матеріалу в наступних межах: для алюмінію та цинку - 35 °, міді та латуні - 45 °, сталі - 60 °, чавуну та бронзи - 75 °. Кути заточування найзручніше перевіряти за шаблоном.
Правила заточування крейцмейселя ті самі, що й у зубила.
Заточення свердл. На малюнку нижче зображено передню частину спірального свердла.
Гвинтоподібні канавки по осі свердла служать видалення стружки. Ребро між площиною канавки та задньою поверхнею є ріжучою кромкою. Кут між кромками робиться зазвичай в 116-118 °, проте він може змінюватися, залежно від твердості оброблюваного матеріалу, від 90 до 140 °. Свердло при заточуванні тримають лівою рукою, можливо ближче до передньої частини, а правою рукою- За хвостовик, похитуючи свердло плавним.
При цьому потрібно дотримуватися таких умов: а) ріжучі кромки повинні бути симетричні, мати однаковий кут нахилу та однакову довжину; б) поперечна кромка повинна становити з ріжучою кромкою кут 55°. Правильність заточування перевіряється за шаблоном.
Заточення кернера подібне до заточування свердл. Інструмент тримають лівою рукою, притискаючи абразивному колу, а правою рівномірно обертають його для отримання рівного конуса. Кут заточування дорівнює 60 °, для накернення центрів - 120 °.
Пам'ятайте, що сильно натискати інструмент під час заточування не можна, інакше його робочий кінець нагріється занадто сильно і може відпуститися - втратити загартування. Під час роботи від інструменту та абразивного колавідокремлюються розпечені частинки, які можуть потрапити у вічі. При заточуванні користуйтеся захисними окулярами або захисним екраном!
Всі, хто хоч раз намагалися свердлити міцні поверхні, знають, як складно зробити отвір точно наміченому місці. Свердло намагається зісковзнути хоч трохи вбік. Доводиться кілька разів повторювати спробу. А от якщо в потрібному місці вже є хоч маленька лунка, процес триває набагато швидше. Але що її зробити? Для цього вигадано спеціальний інструменткерно, він кернер.
Звичайний інструментКерно складається з однієї деталі – міцного сталевого стрижня. Це може бути сталь У8, загартована до 65 HRG та відпущена. Використовується хром-ванадієвий сплав або інші міцні види. Один кінець ув'язнений у вигляді конуса, другий плоский. Сам стрижень буває семигранним або округлим. Довжина Кернер коливається від 10 до 16 см, товщина - 0,8-1,2 см.
Процес розмітки кернів (лунок для встановлення свердла) відбувається так. Тримають його лівою рукою. Гострим кінцем інструмент встановлюють у місці передбачуваного отвору. Правою рукою наносять точний удар молотком по потиличнику (плоскій частині). На поверхні, що обробляється, з'являється слід від кернера (керн). Не слід плутати це слово з поняттям у геології, де воно позначає породу, здобуту під час буріння.
Щоб рука не ковзала інструментом під час роботи, циліндрична поверхняпокрита спеціальними насічками чи накаткою. Конічна (робоча) частина заточена під певним кутом. Чим він гостріший, тим вища точність розмітки. Керно з заточуванням 30-45 ° відзначає центри кіл, 75 ° використовують при намітці лунки для свердла.
Заточувати керно наждаком немає сенсу, оскільки його матеріал не піддається такій обробці.
Застосування
За допомогою керна можна робити намітку на будь-яких поверхнях. Доцільно використовувати його під час роботи з гладкими матеріалами. Це кахель, поліровані поверхні. Найчастіше його застосовують при свердлінні металу. Тому керно найчастіше відносять до слюсарних інструментів.
Активно використовують його та муляри. Для цього створено спеціальні кернери мулярів. Вони мало чим відрізняються від слюсарних. Часто їх фарбують порошковою фарбоюв яскравий колірщоб легше було знайти у разі втрати.
Застосовують керно для того, щоб лінії обробки стали помітними. Для цього нанесену розмітку проходять частими кернами, роблячи її пунктирною.
Які бувають?
- ручні;
- автоматичні;
- електричні;
- зі спеціальними можливостями (центрошукач для нанесення керна на циліндричних або кулястих деталях, прилад для нанесення розмітки на потрібній відстані від краю заготовки).
Автоматичний кернер дає можливість:
- розмічати однією рукою;
- працювати без молотка;
- регулювати зусилля під час роботи з делікатними матеріалами;
- отримувати відмітки однакової глибини;
- швидше виконувати роботу.
Автоматичне керно дозволяє за хвилину зробити до 50 ударів на відстані 2 см між лунками.
Замість вістря керно в стрижень можна вставляти тавро та таврувати деталі.
Автоматичне (механічне) керно на вигляд трохи схоже на металеву авторучку. Воно складається із двох камер, у кожній з яких є свій бойок. Перша зроблена у вигляді зрізаного конуса. Там знаходиться ударний бійок, який і наноситиме керни на поверхню. За ним розташований підпружинно-ударний бійок із напрямним штоком. Його пружина трохи зміщена вбік.
За ним усередині корпусу розташований наскрізний отвір. У другій камері пружний потужною пружиною поршонок зі скошеною кромкою.
Коли інструмент встановлюють на поверхні та великим пальцемправої руки натискають на завзятий ковпачок, ударний бойок упирається в край напруженого поршенька, піднімаючи його. Пружина за ним стискається та створює зустрічний тиск.
Наприкінці процесу стиснення відбувається центрування та вирівнювання у напрямку до первинної камери. Це призводить до того, що шток зривається і різко провалюється в отвір.
Тиск пружини через проміжні елементи передається на бойок. Він ударяється об поверхню матеріалу і на ній залишається лунка від автоматичного кернера.
У деяких моделях нижній бойок можна змінювати, продовжуючи таким чином час служби інструменту.
Силу удару автоматичного керна можна змінювати, повертаючи наполегливий ковпачок вгорі інструменту. При цьому пружина під ним послаблюється чи стискається. Мінімальна сила удару 10 кг, максимальна – 15 кг. Глибина лунки від 02 до 03 мм.
Електричне керно
В електричних кернерах усередині корпусу знаходиться котушка електромагніту, наконечник, пружина та бойок. Після натискання на корпус він опускається, шайба наконечника, який у цей час не рухається, замикає ланцюг електромагніту. Удар відбувається, коли соленоїд втягує феромагнітний бійок. Він ударяє по наконечнику, залишаючи на поверхні мітку.
Яке керно вибрати?
Просте керно найдешевше, електричне – значно дорожче. Вибираючи інструмент, визначтеся, як часто ви збираєтеся його використовувати. Якщо тільки час від часу, то досить звичайного або недорогого автоматичного (щоб можна було обходитися без молотка). Для професійної діяльностікупують якісний механічний чи електричний.
Заточення інструменту
Кожен різальний інструмент тупиться в процесі роботи, і тому його необхідно іноді заточувати. Цю операцію краще і найлегше вести на заточувальному верстаті або іншому механічному точилі.
Заточення зубила на заточувальному верстаті
Заточення зубила та крейцмейселя. Взявши зубило в руки, його обережно прикладають до кола, що обертається і рухають вліво і вправо з легким натиском. Заточення піддають поперемінно обидві грані. Кут між ними - кут заточування - може бути різним і змінюється в залежності від твердості оброблюваного матеріалу в наступних межах: для алюмінію та цинку - 35 °, міді та латуні - 45 °, сталі - 60 °, чавуну та бронзи - 75 °. Кути заточування найзручніше перевіряти за шаблоном.
Правила заточування крейцмейселя ті самі, що й у зубила.
Заточення свердл. На малюнку нижче зображено передню частину спірального свердла.
Передня частина спірального свердла
Гвинтоподібні канавки по осі свердла служать видалення стружки. Ребро між площиною канавки та задньою поверхнею є ріжучою кромкою. Кут між кромками робиться зазвичай в 116-118 °, однак він може змінюватися, залежно від твердості оброблюваного матеріалу, від 90 до 140 °. Свердло під час заточування тримають лівою рукою, можливо ближче до передньої частини, а правою рукою - за хвостовик, похитуючи свердло плавним.
Заточення свердла
При цьому потрібно дотримуватися таких умов: а) ріжучі кромки повинні бути симетричні, мати однаковий кут нахилу та однакову довжину; б) поперечна кромка повинна становити з ріжучою кромкою кут 55°. Правильність заточування перевіряється за шаблоном.
Заточення кернера подібне до заточування свердл. Інструмент тримають лівою рукою, притискаючи абразивному колу, а правою рівномірно обертають його для отримання рівного конуса. Кут заточування дорівнює 60 °, для накернення центрів - 120 °.
Пам'ятайте, що сильно натискати інструмент під час заточування не можна, інакше його робочий кінець нагріється занадто сильно і може відпуститися - втратити загартування. Під час роботи від інструменту та абразивного кола відокремлюються розпечені частинки, які можуть потрапити у вічі. Під час заточування використовуйте захисні окуляри або захисний екран!
У разі потрапляння частинок у око негайно звертайтеся до лікаря.
Заточення ріжучого інструменту
Будь-який різальний інструмент у процесі експлуатації рано чи пізно тупиться. Якщо він «одноразовий», у нього одна дорога – на звалище. Якщо ж інструмент реально відновити, то чому б не скористатися такою можливістю? Виходячи з цього, ми вирішили підготувати статтю про те, як «приводять до тями» різальний інструмент.
Уточнимо термінологію. Ріжуча кромка інструмента утворюється двома площинами, що сходяться (або кривими, як у свердлів). Кут заточування є кут при вершині сходження цих площин. Гостроту кромки можна як величину, зворотну ширині «майданчика» на вершині чи діаметру вписаного у ній кола. Практично ж чим глаже схожі поверхні, тим гострішою буде РК. Кути заточування у різних інструментіврозрізняються і в залежності від якості сталі і матеріалу, що розрізається, складають: у стамески - 17-25 градусів, у рубанкового залізця- 25-40, у долота - 30-40, у зубила по металу - до 60, у ножиць - 45-60, у ножів - 20-30 градусів.
Всі ріжучі інструменти з точки зору прийомів загострення можна умовно розділити на «ножі» (тобто те, що довше за ширину точильного каменю) і «різці» (те, що вже каміння: пили, фрези, різці та свердла). Прийоми заточування останніх відрізняються від решти.
До категорії «ніжів», крім власне ножів, віднесемо ножиці, ножі електрофуганків та рейсмусів, а також інший довгомір. Важливе зауваження: ножиці та ножі деревообробного обладнання точать лише з одного боку. Перед заточуванням інструмент треба очистити від бруду, тирси, смоли та іншого, тому що ці субстанції легко та незворотно забивають. точильний камінь.
Заточування ножів
Спочатку треба розглянути ріжучу кромку та вирішити, з якого абразиву стартувати. Якщо ніж новий або затуплений, можливо, варто почати з грубого каменю. Хороше заточування ріжучого інструменту - це лише вміння витримати один і той же кут при рухах по каменю. Важливе зауваження: ніколи не гостріть ножі на високообертовому точильному колі - він миттєво відпускає і перепалює ріжучу кромку.
Отже, намочимо точильний камінь водою, покладемо його на старі газети або краще в поглиблення, видовбане в дошці формою каменю, і водимо ножем уздовж каменя, дотримуючись куту заточування. Ніж повинен набігати на камінь під кутом, якомога ближчим до прямого. Але оскільки камінь вузький, доведеться робити якийсь похилий рух, переміщуючи ніж по діагоналі, тобто одночасно вздовж каменю та вздовж ножа.
Великою помилкою буде точити ріжучу кромку ділянками. Абсолютно точного переходу не вийде - утвориться сходинка, і ніж погано різатиме. Необхідно точити до тих пір, поки на кромці не з'явиться загорнутий вгору задир, який виявляється легким рухом пальця поперек ножа від обуха до кромки (вздовж робити цього не варто - можна порізатися). Коли задирок з'явиться по всій довжині, ніж потрібно перевернути і точити інший бік.
Не намагайтеся доточити тільки ті ділянки, де немає задирки. Безперервний задирок показує, що одна фаска ріжучої кромкиножа отримала по всій довжині площину. Коли при заточенні другої сторони задирок з'явиться на вже заточеній, треба знову перевернути ніж і перейти на дрібніший абразив.
Чим менше зерна абразиву, тим більш гладкі фаски і гостріший край. Після дрібного каменю треба перейти до наждакового паперу, постеленого абразивом нагору гладку поверхнюнаприклад, на шматок скла або сталі або на рівну частину верстата.
Зазвичай використовують спочатку дешевий двосторонній точильний камінь і потім, послідовно, наждакові папери із зернистістю 120, 400, 600 (або 800) і іноді 1200. Найскладніше і найпростіше у цьому процесі – витримувати однаковий кут при всіх рухах ножа. Постійна практика краще за всякі хитромудрі пристрої – вони ламаються і до того ж коштують набагато дорожче каменю, який, до речі, в них теж присутній. Хитрість полягає в тому, щоб рухати інструмент, що заточується, при нерухомому зап'ясті і уважно дивитися на верхню площину інструменту. Тоді кут витримується дуже точно.
Ножиці точать тільки з фаски, прилеглу до іншої бранші площину лише вирівнюють на дрібній наждачку.
Ножі фуганків теж точать лише з фаски. Їх особливість у тому, що потрібно часто прикладати кромку до лінійки або скла, щоб бачити прямизну ріжучої кромки та уникати її заокруглення.
Заточення стамесок та рубанкових залозок
Стамески та рубанкові залозки мають багато спільного. При сильному затупленні або вибоїнах на ріжучій кромці, що виникають через сучки або цвяхи, треба спочатку її спрофілювати. До речі, так само роблять при виготовленні різця по дереву із загартованої заготовки.
Найбільш ефективний спосіб заточування залізо для рубанка – за допомогою електроточила.
Тут нам знадобиться високообертове електроточило. Часто макаючи залізо у воду для охолодження, потрібно зробити фаску з кутом трохи гострішим за 25 градусів. У жодному разі не витончуйте край залізця до появи ріжучої кромки, так як величезне тертя абразиву метал нагріває останній, і при спробі заточування на високооборотному камені ріжуча кромка буде негайно відпущена і інструмент зіпсований.
Коли товщина кромки стане близько півміліметра, треба косинцем перевірити перпендикулярність ріжучої кромки осі або бічній стороні рубанкового залізця.
Остаточно загострювати залізо можна двома способами. Найкраще - на низькошвидкісному електроточилі з мокрим каменем (налив води в піддон і рівномірно притискаючи залізо до каменю). Якщо ширина останнього недостатня, необхідно водити залізцем з боку на бік.
Болт із двома гайками допоможе дотримати необхідний кут при заточуванні залізо для рубанка.
Якщо такого точила у вас немає, доведеться працювати вручну на абразивному бруску, змоченому водою. Його краще покласти у заглиблення у дошці – так зручніше тримати. Залізо ставлять на камінь під вибраним кутом або простіше - фаскою на камінь, похитуючи вперед і назад, поки він не стане всією фаскою. Загострюють рухами вздовж каменю і назад, а краще – описуючи майбутній ріжучій кромці вісімки, щоб досягти рівномірного зносу каменю і зберегти його площинність. Коли з'явиться задир, кладуть залізо площиною на камінь і парою рухів видаляють його, після чого переходять до дрібнішого абразиву, наприклад, перевернувши двосторонній камінь.
Остаточне заточування проводиться покладеними на скло наждачними паперами різного ступеня зернистості.
Маленька хитрість. Болт з гайкою та двома великими шайбами можна використовувати як нехитрий пристрій для тримання правильного кута нахилу рубанкового залізця (див. малюнок).
Заточення пив по дереву
Пилки по дереву, як правило, продаються не завжди досить гострими (а великозубі в більшості своїй просто тупими). Знову виникає необхідність заточування, причому кожного виду робіт вона своя.
Якщо пилка недостатньо розведена, спочатку її розводять. Якщо під рукою немає спеціалізованого розведення, можна обійтися плоскогубцями. Пилу затискають у лещатах зубами вгору, сідають так, щоб дивитися вздовж полотна, і відгинають зуби в різні боки через один, при кожному русі нахиляючи плоскогубці на той самий кут. Зазвичай невелика розводка завжди є спочатку, і її треба просто збільшити, якщо маєш справу з сирим деревом або великими пилками. Якщо пила невелика і для точних робіт, цілком можна залишити і заводське розведення.
Для заточування зубів використовується трикутний напилок. Їм точать із внутрішньої (стосовно розводки) боку зубів пили. Напилок тримають так, щоб кут ріжучої кромки був 60-45 градусів. Насправді легше і швидше загострити спочатку один бік зубів, а потім, перевернувши пилку, заточити зуби з іншого боку. У цьому випадку рухи більш однотипні – пилка виходить гострішою.
При заточенні пив краще працювати одному і в тиші, відключивши перешкоди у вигляді радіо і телевізора, так як необережний рух або псує інструмент, або наносить рану, що важко гояться. Порада: якщо при різанні пила прагне піти убік, це означає, що зубці розведені нерівномірно – потрібно збільшити їхнє відхилення з того боку, в яку пилу веде.
Заточення пиляльних дисків
Дискові пилкизаточують із задньої поверхні, при роботі зверненої до матеріалу, що обробляється. Передня, яка при пилянні набігає на матеріал, залишається як є.
Диск можна точити або прямо в верстаті (якщо йдеться про оснащення для верстата), або вийнявши з верстата або циркулярної пилки. У першому випадку спочатку потрібно висмикнути вилку з розетки, щоб уникнути випадкового запуску верстата. Диск слід підклинити, поклавши з двох боків від нього по тонкій деревинці і притиснувши їх до зубів. Зуб, з якого починається заточування, треба позначити фломастером збоку, щоб не помилитися в роботі. Заточуючи перший зуб, запам'ятовуйте кількість рухів напильником або алмазним надфілем – решта зубів потрібно точити з тим же зусиллям і тією ж кількістю рухів абразивного інструменту, що і перший.
Якщо диск був знятий із верстата, затисніть його в лещатах і проробіть ті ж процедури, що описані вище.
Далі диск потрібно повернути в верстат і розпиляти непотрібне дерево. При сильному шумі чи нерівній подачі треба перевірити, чи однакова висота зубів. Для цього до ріжучого краю підносять фломастер і повільно провертають диск рукою на один оборот у бік, зворотний напрямок обертання. На кожному зубі залишиться мітка. Оглянувши диск, можна виявити зуби, які вищі або нижчі за інші. Якщо різниця велика, необхідно акуратно зменшити висоту надто довгих зубів.
Заточення фрез
Заточування фрез ведуть по задній або передній поверхні.
Перед заточуванням від фрези необхідно попередньо відокремити напрямний підшипник, інакше можна зіпсувати інструмент.
Фасонні кінцеві фрезипростіше заточувати по передній поверхні - або тонким алмазним бруском, або (при вузькій стружковивідній канавці) наждачним папером, оберненим навколо рейки з твердого дерева або смужки сталі. У міру сточування передньої поверхні край загостриться, а діаметр фрези зменшиться (незначно).
З фрез із напрямним підшипником спочатку треба зняти підшипник і тільки потім заточувати їх. Спроба заощадити хвилину закінчиться загубленим підшипником та зіпсованою фрезою.
Заточення токарних різців
Токарні різці загострюють з боку передньої та задньої поверхонь. Нюанс там тільки один - різець звужується вниз, тому, щоб його бічні площини в жодному разі не стикалися із заготівлею, контакт повинен бути тільки по ріжучій грані.
Різці з швидкорізу та з твердосплавними напайками точать на точильному колі. Якщо на верстаті подачі води не передбачено, частіше макайте різець у ємність із водою.
Заточення свердла
При заточенні свердла потрібно тримати його так, щоб отримати бажаний кут сходження ріжучих граней. При цьому ріжуча кромка має бути симетричною.
Найпростіше провести на підручнику електроточила лінію фломастером і тримати свердло паралельно їй. Однак просто покласти свердло по лінії недостатньо, слід ще повернути його на потрібний кут навколо осі, а потім на 180 градусів щодо першого положення.
Потрібен кут між кромкою свердла та площиною столу, тобто зовнішній край повинен бути нижчим від центру, інакше свердло не різатиме матеріал, а їхатиме по ньому задньою поверхнею. Для контролю цього кута є різні пристосування, але простіше стояти або сидіти за столом так, щоб відблиск від освітлення був на зовнішній частині ріжучої кромки, а потім, не змінюючи положення тіла, повернути свердло в пальцях і знову зловити відблиск - кромки будуть загострені під одним кутом.
Заточення свердла по задній поверхні називається одинарною, при ній залишається досить велика перемичка в центрі, яка не ріже, а шкрябає метал. Якщо її підточити, швидкість свердління зросте. Способів підточування перемички багато. На заводах її підточують тонкими абразивними або алмазними коламиабо на розі широкого каменю. Але можна підточувати перемичку так, як показано на фото. Захисні окуляри при виконанні заточування обов'язкові.
Електроточила
Для полегшення праці при заточуванні інструменту існують різні електроточила та заточувальні верстати.
Вибір електроточил вкрай простий. Такий верстат складається з асинхронного двигуна(подібні мотори досконало освоєні промисловістю), точильних кіл(вони змінні та змінюються за допомогою гайкового ключа) та кожухів. Якщо точило береться не для промислового застосування, то марка не має такого вже великого значення. Подібне обладнання включають ненадовго, і ресурс його витрачатиметься вкрай повільно – навіть недорогий верстат прослужить багато років.
Діаметр кола прямо впливає на ціну точила, тому майстровому-аматору або маленькому підприємству не варто гнатися за великими діаметрами.
Оглядаючи електроточило перед покупкою, спробуйте поворухнути вал. Якщо він не лише обертається, а й ходить – перед вами шлюб. Крутайте камінь рукою і подивіться на вільний кінець валу, чи не вібрує він? Найкраще, звичайно, включити точило, але не у всіх магазинах дозволяють це зробити.
Заточувальні верстати
Заточувальні верстати поділяються на три групи.
Перша – фактично високошвидкісне електроточило (близько 3000 об/хв), обладнане змінними тримачами для різних видівінструмент.
Друга – вузькоспеціалізовані верстати, наприклад для заточування свердел. Найчастіше на них не можна ув'язнити жодний інший ріжучий інструмент.
Третя – верстати, обладнані низькошвидкісними колами з водяним охолодженням («мокрі»). Швидкість обертання – 80–150 обертів за хвилину. На них можна заточувати і правити будь-який різальний інструмент, від свердл з швидкорізальної сталідо ножів із вуглецевої сталі. Низька швидкість та Водяне охолодження – необхідні умовидля виведення найтоншої та найгострішої ріжучої кромки. Часто такі верстати мають полірувальне коло для полірування ріжучої кромки.
Робота з електроточилом та заточувальним верстатом
Після роботи на верстаті з «мокрим» кругом не забувайте виливати воду з піддону і не залишайте камінь у воді одним боком на тривалий час – камінь насичується водою, втрачає міцність і перетворюється на ексцентрик, що розбиває верстат.
Абразивні кола завжди повинні «набігати» на ріжучу кромку інструменту, що заточується, а полірувальні (шкіряні, повстяні, вулканітові) – «втікати», тобто обертатися «від робітника». Не намагайтеся полірувати обертанням кола «на себе» – об'єкт, що обробляється, вріжеться в коло, буде ним захоплений і викинутий у бік оператора. Крім псування кола можна отримати серйозну травму.
Якщо ви встановлюєте полірувальне коло на високошвидкісне електроточило, поверніть кожух на 180 градусів. Для роботи на полірувальнику або розгорніть верстат, або підійдіть до нього з іншого боку.
Якість розмітки багато в чому залежить від справності та правильності заточування розмічального інструменту.
Перш ніж розпочати роботу, необхідно вивчити вимоги безпеки роботи на заточувальних верстатах, Викладені на початку цього розділу.
Кернери(рис. 13) заточують у наступній послідовності.
1. Надягають запобіжні окуляри та включають електродвигун заточувального верстата.
Мал. 13. Заточення кернера: а – положення рук; б - розміщення конусної частини на площині абразивного кола
Мал. 14. Перевірка заточування кернера за шаблоном
2. Кернер беруть лівою рукою за середину, а правою рукою - за кінець, протилежний заточуваному.
3. Витримуючи кут нахилу щодо шліфувального кола, з легким натиском прикладають кернер конусом до кола, що обертається, пальцями правої руки рівномірно обертають кернер навколо його осі. Положення осі кернера щодо кола не повинно
змінюватися до утворення правильного конуса із гострою вершиною. Вістря кернера періодично охолоджують у воді, щоб уникнути відпустки його робочої частини.
Мал. 15. Заточення рисунки: а - положення рук; б - положення вістря рисулки на поверхні абразивного кола; про - зразок заточування рисунки
4. Перевірку правильності заточування здійснюють за шаблоном (рис. 14).
Мал. 16. Заточення ніжок циркуля: а – прийом роботи; б - зразок заточування ніжок циркуля
Чортилку(рис. 15) заточують у тій послідовності, що й кернер.
Розглянемо послідовність заточування ніжок циркуля(Рис. 16).
1. Циркуль беруть лівою рукою за середину, нижче за дугу зі стопорним гвинтом, а правою рукою - за шарнірне з'єднання двох ніжок (ніжки повинні знаходитися в щільному зіткненні).
2. З легким натиском циркуль підводять до шліфувального круга таким чином, щоб ніжка циркуля знаходилася по відношенню до круга під певним кутом, і заточують кінець першої ніжки; потім положення ніжок змінюють і заточують кінець другої ніжки.
Після заточування на шліфувальному колі гострі кінці ніжок циркуля доводять на бруску, одночасно знімаючи задирки на внутрішніх площинах ніжок і бічних гранях конусної частини.
При правильному заточенні обидва кінці повинні мати однакову довжину та конусність з вершиною кута у суміжній площині дотику ніжок (рис. 16, б).
Рубка різних поверхоньта розрубування металу: Вирубування канавок та пазів (прямолінійних та криволінійних).
Рубкоюназивається обробка металів різальним та ударним інструментом, В результаті якої видаляються (зрубаються) зайві шари металу або розрубується на частини метал, призначений для подальшої обробки та використання. Рубкою виконуються такі операції: видалення зайвих шарів металу з поверхні заготовок (обрубування лиття, зварних швів, прорубування кромок встик під зварювання тощо); видалення твердої кірки; обрубування кромок і задирок на кованих та литих заготовках; розрубування на частині листового матеріалу; вирубування отвору в листовому матеріалі, прорубування канавок та ін.
Інструменти для рубкиЗубило - різальний інструмент, виготовлений із інструментальної сталі у вигляді стрижня призматичного або овального перерізу. З одного боку зубила розташовується ріжуча частина, грані якої заточені під кутом загострення.
Кут загострення змінюється залежно від матеріалу, що обробляється. Для рубки чавуну та бронзи зубило заточується під кутом β = 70°, а для сталі β = 60°. З протилежного боку зубило має ударну частину (головку) як усіченого конуса із закругленням на кінці. При такій формі ударної частини удар молотком завжди припадатиме в центрі закругленого кінця. Ріжуча та ударна частини зубила на довжині 20 мм гартуються. Заточування зубила по ріжучих гранях проводиться на точилі; величина кута загострення перевіряється за шаблоном або кутоміром.
Крейцмейсель – своєрідне вузьке зубило з невеликою (2…15 мм) довжиною ріжучої кромки. Крейцмейсель служить для прорубування прямокутних канавок, пазів, а також виконує роль зубила в важкодоступних місцях. Довжина ріжучої кромки крейцмейселя дещо більша за товщину наступної за нею робочої частини. Це захищає крейцмейсель від заклинювання під час прорубування глибоких канавок.
Молоток при рубанні може застосовуватися з круглим та квадратним бойком. Молотки з круглим бойком забезпечують більшу силу та точність удару, ніж молотки із квадратним бойком. Маса молотка при рубці вибирається виходячи з довжини ріжучої кромки. На один міліметр ріжучої кромки зубила має припадати 40 г маси молотка, а для крейцмейселя 80 г. Середня маса молотків, що застосовуються при рубці, - 600 г.
Рис.17. Інструмент для рубки: а) зубило; б) крейцмейсель.
Прийоми рубки металу
Рубку металу виконують у лещатах, на плиті або ковадлі. Громіздкі деталі обробляються в місці їх знаходження. Робота зубилом вручну вимагає виконання основних, правил рубки та відповідного тренування.
Розрубування металу. При розрубуванні металу зубило встановлюють вертикально і рубку ведуть плечовим ударом. Листовий метал завтовшки до 2 мм розрубують з одного удару, тому під нього прикладають підкладку з м'якої сталі. Листовий метал товщиною більше 2 мм або смуговий матеріал надрубають приблизно на половину товщини з обох сторін, а потім ламають, перегинаючи його по черзі в одну та в іншу сторону, або відбивають.
Малюнок 18. Розрубання смуги на ковадлі.
Малюнок 19. Початок (а) та кінець (б) установки зубила при рубанні листового металута надрубування по контуру.
Вирубування заготовок із листового металу. Після розмітки контуру деталі, що виготовляється, заготовку кладуть на плиту і проводять вирубку (не по лінії розмітки, а відступивши від неї 2...3 мм - припуск напилювання) в такій послідовності:
- встановлюють зубило похило так, щоб лезо було спрямоване вздовж розмічувальної ризику;
- зубилу надають вертикальне положення і молотком наносять легкі удари, надрубаючи, по контуру;
- рубають по контуру, завдаючи по зубилу сильні удари; при перестановці зубила частину леза залишають у прорубаній канавці, а зубило з похилого положення знову переводять у вертикальне і завдають наступного удару; так чинять безперервно до кінця (замикання) розмічальної ризики;
- перевернувши лист, прорубують метал по ясно позначився на протилежному боціконтуру;
- знову перевертають лист і закінчують рубку;
- якщо лист відносно тонкий і достатньо прорубаний, заготовку вибивають молотком.
Малюнок 20. Вирубування заготовки з листового металу: а - прорубування заготовки за контуром, б - вибивання заготовки молотком.
При рубанні зубилом із закругленим лезом канавка утворюється рівна, а при рубанні зубилом з прямим лезом - ступінчаста.
Рубка листового та смугового металу виконують у лещатах. Рубку листового матеріалу, як правило, ведуть за рівнем губок лещат. Заготівлю (виріб) міцно затискають в лещатах так, щоб розмічувальна лінія збіглася з рівнем губок. Кут нахилу зубила до оброблюваної поверхні повинен становити 30...35º, а стосовно осі губок лещат - 45°. Лезо зубила при цьому йде навскіс щодо губок лещат і стружка злегка завивається. Після зняття першого шару металу заготовку переставляють вище губок лещат на 1,5...2 мм, - зрубують наступний шар і т.д.
Малюнок 21.1. Рубка листового металу в лещатах: а, б - нахил зубила відповідно до оброблюваної поверхні та осі губок.
Рубка з розмічувальних ризиківє найважчою операцією. На заготівлю попередньо наносять ризики на відстані 1.5...2 мм одна від одної, а на торцях роблять скоси (фаски) під кутом 45º, які полегшують установку зубила та попереджають відколювання краю при рубанні крихких матеріалів. Заготівлю затискають у лещатах так, щоб було видно розмічувальні ризики. Рубають суворо за ризиками розміток. Перший удар завдають при горизонтальному положенні зубила, подальшу рубку виконують при нахилі зубила на 25...30º. Товщина останнього чистового шару має бути не більше 0,5...0,7 мм.
Малюнок 21.2. Рубка за розмічувальними ризиками.
Рубка широких поверхоньє трудомісткою та малопродуктивною операцією, що застосовується в тому випадку, коли неможливо зняти шар металу на стругальному або фрезерному верстаті. Роботу здійснюють у три прийоми. Попередньо на двох протилежних торцях заготовки зрубують трохи металу, роблячи фаски (скоси) під кутом 30...45°, а на двох протилежних бічних торцях наносять ризики, що відзначають глибину кожного робочого ходу. Потім на широкої поверхніЗаготовки виконують Паралельні ризики, відстань між якими дорівнює ширині ріжучої кромки крейцмейселя, і заготовку затискають в лещатах. Після цього крейцмейселем попередньо прорубують вузькі канавки (мал. 15), а потім зубилом зрубують виступи, що залишилися між канавками. Після зрубування виступів виконують остаточну обробку. Такий спосіб (попереднє прорубування канавок на широких деталях) значно полегшує та прискорює рубку. На заготовках з чавуну, бронзи та інших крихких металів, щоб уникнути відколювання країв, роблять фаски на відстані 0,5 мм від розмічувальної ризики.
При рубанні кольорових сплавіврекомендується ріжучу частину зубила злегка змочувати мильною водою або протирати промасленою ганчіркою, а при рубанні алюмінію - скипидаром. Це сприяє збільшенню стійкості різальної частини зубила до чергового переточування.
Рубка у лещатах.У лещатах виробляють рубку заготовок невеликих розмірівз листового та смугового металу. Під час роботи робітник повинен стояти в півоберта до лещат, виставивши ліву ногу вперед, а праву відсунувши трохи назад. Ступні ніг розташовують приблизно під кутом 40...45 градусів відносно один одного. При рубанні зубило утримують у лівій руці, а молоток – у правій. Зубило охоплюють пальцями лівої руки за середню його частину на відстані 20...25 мм від головки і встановлюють відносно оброблюваної поверхні під кутом 30...35 градусів вертикальної площинита 45 градусів у горизонтальній площині. Дотик зубила з оброблюваним металом повинен здійснюватися серединою ріжучої кромки; неробочі ділянки ріжучої кромки зубила при цьому повинні рухатися поверхнею сталевих планокгубок тисків. Залежно від величини стружки, що зрізається, сила удару молотком повинна бути різною. При знятті малих шарів металу, коли потрібна невелика сила удару, застосовується "кистьовий" удар, тобто. у роботі бере участь тільки кисть руки. "Ліктьовий" удар, що здійснюється рухом руки в передпліччя, як сильніший, використовується при знятті стружок середньої величини. Найсильнішим вважається "плечовий" удар, у якому бере участь кисть руки разом із передпліччям та плечем.
Мал. 22. Положення тіла при рубанні в лещатах.
Під час рубки необхідно дивитися на ріжучу частину зубила та розмічувальну ризик на заготівлі, а не на головку зубила. Це дає можливість контролювати положення інструменту під час рубки і стежити за величиною шару металу, що знімається. Удари повинні завдаватися рівномірно
Мал. 23. Положення заготівлі, молотка та зубила при рубанні в лещатах. Широкі поверхні рубають у два прийоми. Спочатку на поверхні на відстані 3/4 довжини леза зубила крейцмейселем прорубують прямі канавки, а потім виступи, що залишилися, зрубують зубилом.
Мал. 24. Приклад прорубування канавок на плиті крейсмеселем.
Рубка на плиті. Розрубування і вирубування заготовок на плиті, ковадлі або рейці виробляють у тих випадках, коли листовий, смуговий або прутковий метал затиснути і обробити в лещатах неможливо. Перед початком рубки на заготівлі попередньо накосять ризики розмітки, що визначають місце поділу металу на частини. Заготівля укладається на плиту. Зубило встановлюється вертикально з невеликим нахилом у бік протилежний руху. Завдаючи легких ударів молотком по зубилу, його обережно переміщають по розмічальної лінії. Таким прийомом заготівля надрубається. Потім зубило встановлюють строго вертикальне положення і сильнішими ударами, переміщаючись по надрубаній канавці, проводять розрубування заготовки. Заготівля зазвичай розрубується до кінця; далі вона надламується шляхом перегинання вручну або в лещатах молотком.
При розрубуванні круглих заготовок (з пруткового матеріалу) їх надрубують навколо розмічальної ризику, а потім обламують.
Для вирубування заготовки з листового матеріалу спочатку розмічається контур деталі. Лист укладається на плиту, після чого проводиться вирубування заготовки по контуру на відстані 1 ... 2 мм від розмічальної лінії. При цьому контур надрубається легкими ударами молотка, а потім сильними ударами по зубилу заготовка вирубується в кілька проходів. Перед останнім проходом лист перевертають і виконують остаточну вирубку. Заточення зубил і крейцмейселів виробляють на заточувальних верстатах (рис. 25, а). Для заточування інструменту з інструментальних сталей (вуглецевої, легованої та швидкорізальної) застосовують шліфувальне колоз електрокорунду зернистістю 40, 50 або 63 на керамічному зв'язуванні (ПП 15А, 50Н СМ2 5 К5 А).
ПП – форма кола плоскопрямокутна
15А – електрокорунд
50Н – зернистість кола нормальна
СМ2 - ступінь твердості
5 – структура кола
К5 – зв'язування кола, керамічна
А – клас кола.
Кут загострення перевіряють шаблоном, на якому є кутові вирізи 70, 60, 45 і 35 (рис. 25, б, в). Після заточування дрібнозернистим абразивним брускомзнімають задирки (заправляють лезо).
