≡× МЕНЮ

• Интерьер
• Окна
• Стены
• Проекты
• Постройки

Подготовка ручного инструмента к работе. Подготовка к ремонтным работам Заточка и подготовка дереворежущего инструмента к работе

В качестве приспособлений достаточно часто используют стусло и шаблоны. Они намного облегчают работу и уменьшают время, затраченное при выполнении той или иной операции.

Стусло представляет собой подобие желоба, состоящего из трех досок. Две доски должны быть сбиты на основании параллельно друг другу, а угол между основанием и сторонами должен быть 45°. На сторонах стусла делают несколько специальных пропилов под определенным углом, причем их количество должно быть одинаковым с двух сторон. Линия с одной стороны доски должна продолжаться на другой так, чтобы было удобно распилить доску под определенным нужным углом.

Чаще всего на стенках делают 2–3 пропила: под углом 45, 90 и 60°. Последний из них встречается редко.

Стусло используют для ускорения процесса пиления досок под определенным углом. Для этого доску кладут между сторонами стусла и прижимают к дальней стороне, только после этого приступают к распиливанию доски.

Шаблоны используют для ускоренной разметки деталей. Для многократного использования шаблоны делают из твердого тонкого материала, например из фанеры, ДВП или жести.

Подготовка инструментов к работе

Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить. Принципы заточки топора обсуждались ранее (см. рис. 20).

У пилы для предотвращения застревания полотна в древесине зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны и затачивают. Для этого мастеру необходимы тиски, плоскогубцы и трехгранный напильник с мелкой насечкой. Обычно пилы поступают в продажу с разведенными зубьями, однако не исключено, что придется выполнять эту операцию самостоятельно, поэтому остановимся подробнее на ее описании. Сначала с помощью деревянной прокладки закрепляют полотно в тисках и плоскогубцами начинают осторожно отводить верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону (рис. 36, а), но не больше чем на половину толщины полотна.

Рис. 36. Подготовка пилы к работе: а – развод зубьев; б – заточка.
Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые, и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Заточку пилы производят трехгранным напильником. Полотно зажимают в тисках и перемещают по мере затачивания зубьев. Существует две разновидности заточки – косая и прямая. Если пила предназначена для смешанного продольно-поперечного пиления и ее зубья имеют форму прямоугольного треугольника, применяется более простая прямая заточка, при выполнении которой напильник держат перпендикулярно полотну (рис. 36, б). Вставляя его поочередно в каждый промежуток между зубьями, с легким нажимом проводят по их кромкам в направлении от себя. При этом грани напильника должны плотно прилегать к кромкам. Обратное движение выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался пилы. Долго водить напильником по одному и тому же месту не стоит, достаточно пройтись по каждому зубу три раза, а при повторном затачивании хватит и одного.

Подготовка строгального инструмента включает заточку ножа и правильную установку его в колодке. Для заточки понадобятся мелкозернистый абразивный брусок и оселок. Рассмотрим последовательность заточки на примере ножа рубанка.

Сначала нож затачивают на бруске, закрепленном в деревянной оправе или выемке на рабочем столе. При этом по камню проводят нижней скошенной гранью ножа (фаской). Нож держат правой рукой, а левой нажимают на него движением от себя (рис. 37, а, б).

Рис. 37. Заточка рубанка: а – положение ножа при заточке; б – положение фаски; в – снятие заусенца.
Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина – неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет некачественно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из-за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли, при заточке брусок периодически протирают мокрой тряпкой.

Фаской ножа водят по камню до тех пор, пока по всей длине лезвия не появится заусенец, который легко прощупать пальцами. После этого нож кладут плашмя передней гранью на брусок (рис. 37, в) и прямыми или круговыми движениями с легким нажимом водят его по бруску, в результате чего заусенец исчезает с передней грани и выступает на фаске. Нож снова переворачивают и удаляют заусенец с фаски. Если он опять появится на передней грани, всю работу повторяют. С каждым разом заусенец уменьшается. Завершающим этапом должно быть его удаление с фаски.

После удаления заусенца производят правку заточенного лезвия на оселке, который предварительно смачивают водой. Круговыми движениями проводят им сначала по фаске, затем по передней грани ножа и снова по фаске.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 38, а).

Рис. 38. Исправление режущей кромки: а – проверка правильности; б – устранение перекоса; в – скругление концов.
Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать.

Причиной перекоса может быть производственный брак, а также заточка при неправильном положении ножа. В любом случае дефект необходимо устранить. Для этого сначала стачивают более высокую часть кромки, а затем выравнивают остальную ее часть (рис. 38, б). При стачивании нож отклоняют в сторону, противоположную той, на которой возник перекос, а в процессе выравнивания перемещают строго перпендикулярно к режущей кромке.

При наличии значительного перекоса нож необходимо переточить на крупнозернистом камне, на котором фаска стачивается быстрее, чем на мелкозернистом. Такой камень используют при первоначальной заточке ножа, производимой после покупки рубанка, и в случае повреждения или сильного затупления лезвия. Заточка (обдирка) на таком камне получается грубой, поэтому после появления первого заусенца переходят к заточке на бруске.

Начинающему мастеру следует учесть еще одну тонкость: перед тем как вставить заточенный нож в колодку, нужно обязательно скруглить концы режущей кромки, немного сточив углы (рис. 38, в). Если этого не сделать, острые углы будут оставлять на строгаемой поверхности трудноудаляемые борозды.

Итак, заточка произведена. Теперь нож можно установить в колодке. Самое главное при этом – правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Его вставляют в прорезь колодки и слегка прижимают клином в деревянной колодке или винтом в металлической. Затем рубанок поднимают до уровня глаз подошвой вверх и регулируют выпуск ножа таким образом, чтобы режущая кромка была строго параллельна подошве и выступала буквально на десятые доли миллиметра (при просмотре на свет лезвие едва заметно и кажется тонкой ровной нитью). После этого легкими ударами молотка закрепляют клин или до отказа заворачивают прижимной винт.

При слишком большом выпуске лезвия нож глубоко врезается в древесину и снимает толстую стружку, которая застревает в просвете между ножом и колодкой и препятствует продвижению рубанка.

Устанавливая двойной нож, необходимо проследить за тем, чтобы стружколомательная накладка не доходила до режущей кромки примерно на 2 мм. Для того чтобы разобрать рубанок, слегка ударяют молотком по заднему торцу деревянной колодки. Если колодка металлическая, достаточно отвернуть прижимной винт.

После усвоения последовательности подготовки к работе рубанка можно приступать к наладке шерхебеля, нож которого в процессе заточки нужно постоянно поворачивать то в одну сторону, то в другую так, чтобы в любой момент его можно было передвинуть по направлению радиуса закругления режущей кромки, за счет чего производится заточка всего лезвия. Нож шерхебеля должен выступать из колодки в виде узкого язычка, поэтому его режущую кромку выпускают на 1–1,5 мм.

Стамески и долота затачивают точно так же, как нож рубанка.

Для успешной работы с электроинструментами необходим определенный навык. Их подготовку необходимо проводить с особенной тщательностью. Например, использование электрорубанка, ножи которого выставлены или заточены неправильно, приводит к непоправимой порче заготовки, а высокая скорость и подача электродрели могут вызвать возгорание древесины. Поэтому правильность настройки электроинструмента сначала рекомендуется проверить на ненужном отрезке древесины, а затем переходить к выполнению основной работы.

1417 Всего 1 Сегодня

Чтобы инструментами было легко и удобно работать, их нужно правильно подготовить. Принципы заточки топора обсуждались ранее (см. рис. 20).

У пилы для предотвращения застревания полотна в древесине зубья разводят, то есть отгибают в разные стороны и затачивают. Для этого мастеру необходимы тиски, плоскогубцы и трехгранный напильник с мелкой насечкой. Обычно пилы поступают в продажу с разведенными зубьями, однако не исключено, что придется выполнять эту операцию самостоятельно, поэтому остановимся подробнее на ее описании. Сначала с помощью деревянной прокладки закрепляют полотно в тисках и плоскогубцами начинают осторожно отводить верхушки зубьев поочередно то в одну, то в другую сторону (рис. 36, а), но не больше чем на половину толщины полотна.

Рис. 36. Подготовка пилы к работе: а – развод зубьев; б – заточка.

Более широкий развод лишь повредит, так как пропил получится слишком широким и неровным. Необходимо следить и за тем, чтобы развод у всех зубьев был одинаковым, в противном случае в процессе пиления будут участвовать не все зубья, а только наиболее отогнутые, и работать такой пилой будет трудно. Разводимые зубья должны находиться в пределах прокладки, поэтому положение полотна время от времени изменяют.

Заточку пилы производят трехгранным напильником. Полотно зажимают в тисках и перемещают по мере затачивания зубьев. Существует две разновидности заточки – косая и прямая. Если пила предназначена для смешанного продольно-поперечного пиления и ее зубья имеют форму прямоугольного треугольника, применяется более простая прямая заточка, при выполнении которой напильник держат перпендикулярно полотну (рис. 36, б). Вставляя его поочередно в каждый промежуток между зубьями, с легким нажимом проводят по их кромкам в направлении от себя. При этом грани напильника должны плотно прилегать к кромкам. Обратное движение выполняют, приподнимая напильник так, чтобы он не касался пилы. Долго водить напильником по одному и тому же месту не стоит, достаточно пройтись по каждому зубу три раза, а при повторном затачивании хватит и одного.

Подготовка строгального инструмента включает заточку ножа и правильную установку его в колодке. Для заточки понадобятся мелкозернистый абразивный брусок и оселок. Рассмотрим последовательность заточки на примере ножа рубанка.

Сначала нож затачивают на бруске, закрепленном в деревянной оправе или выемке на рабочем столе. При этом по камню проводят нижней скошенной гранью ножа (фаской). Нож держат правой рукой, а левой нажимают на него движением от себя (рис. 37, а, б).

Рис. 37. Заточка рубанка: а – положение ножа при заточке; б – положение фаски; в – снятие заусенца.

Необходимо следить за тем, чтобы при перемещении ножа по бруску фаска прилегала к камню всей плоскостью. Угол наклона ножа изменять нельзя, иначе фаска станет горбатой, ее ширина – неодинаковой, вследствие чего строгать такой нож будет некачественно. Конечно, удерживать его под одним и тем же углом непросто из-за скольжения по камню. Необходимую сноровку, как и в любом другом деле, приобретают в процессе тренировок.

Чтобы на камне не оставалось следов металлической пыли, при заточке брусок периодически протирают мокрой тряпкой.

Фаской ножа водят по камню до тех пор, пока по всей длине лезвия не появится заусенец, который легко прощупать пальцами. После этого нож кладут плашмя передней гранью на брусок (рис. 37, в) и прямыми или круговыми движениями с легким нажимом водят его по бруску, в результате чего заусенец исчезает с передней грани и выступает на фаске. Нож снова переворачивают и удаляют заусенец с фаски. Если он опять появится на передней грани, всю работу повторяют. С каждым разом заусенец уменьшается. Завершающим этапом должно быть его удаление с фаски.

После удаления заусенца производят правку заточенного лезвия на оселке, который предварительно смачивают водой. Круговыми движениями проводят им сначала по фаске, затем по передней грани ножа и снова по фаске.

Во время заточки периодически проверяют с помощью угольника, не перекошена ли режущая кромка ножа (рис. 38, а).

Рис. 38. Исправление режущей кромки: а – проверка правильности; б – устранение перекоса; в – скругление концов.

Даже малейший перекос недопустим. Его наличие в значительной степени осложняет процесс строгания: стружка сминается, забивает просвет между ножом и колодкой, откуда ее приходится постоянно вычищать.

Причиной перекоса может быть производственный брак, а также заточка при неправильном положении ножа. В любом случае дефект необходимо устранить. Для этого сначала стачивают более высокую часть кромки, а затем выравнивают остальную ее часть (рис. 38, б). При стачивании нож отклоняют в сторону, противоположную той, на которой возник перекос, а в процессе выравнивания перемещают строго перпендикулярно к режущей кромке.

При наличии значительного перекоса нож необходимо переточить на крупнозернистом камне, на котором фаска стачивается быстрее, чем на мелкозернистом. Такой камень используют при первоначальной заточке ножа, производимой после покупки рубанка, и в случае повреждения или сильного затупления лезвия. Заточка (обдирка) на таком камне получается грубой, поэтому после появления первого заусенца переходят к заточке на бруске.

Начинающему мастеру следует учесть еще одну тонкость: перед тем как вставить заточенный нож в колодку, нужно обязательно скруглить концы режущей кромки, немного сточив углы (рис. 38, в). Если этого не сделать, острые углы будут оставлять на строгаемой поверхности трудноудаляемые борозды.

Итак, заточка произведена. Теперь нож можно установить в колодке. Самое главное при этом – правильно выпустить наружу режущую кромку ножа. Его вставляют в прорезь колодки и слегка прижимают клином в деревянной колодке или винтом в металлической. Затем рубанок поднимают до уровня глаз подошвой вверх и регулируют выпуск ножа таким образом, чтобы режущая кромка была строго параллельна подошве и выступала буквально на десятые доли миллиметра (при просмотре на свет лезвие едва заметно и кажется тонкой ровной нитью). После этого легкими ударами молотка закрепляют клин или до отказа заворачивают прижимной винт.

При слишком большом выпуске лезвия нож глубоко врезается в древесину и снимает толстую стружку, которая застревает в просвете между ножом и колодкой и препятствует продвижению рубанка.

Устанавливая двойной нож, необходимо проследить за тем, чтобы стружколомательная накладка не доходила до режущей кромки примерно на 2 мм. Для того чтобы разобрать рубанок, слегка ударяют молотком по заднему торцу деревянной колодки. Если колодка металлическая, достаточно отвернуть прижимной винт.

После усвоения последовательности подготовки к работе рубанка можно приступать к наладке шерхебеля, нож которого в процессе заточки нужно постоянно поворачивать то в одну сторону, то в другую так, чтобы в любой момент его можно было передвинуть по направлению радиуса закругления режущей кромки, за счет чего производится заточка всего лезвия. Нож шерхебеля должен выступать из колодки в виде узкого язычка, поэтому его режущую кромку выпускают на 1–1,5 мм.

Стамески и долота затачивают точно так же, как нож рубанка.

Для успешной работы с электроинструментами необходим определенный навык. Их подготовку необходимо проводить с особенной тщательностью. Например, использование электрорубанка, ножи которого выставлены или заточены неправильно, приводит к непоправимой порче заготовки, а высокая скорость и подача электродрели могут вызвать возгорание древесины. Поэтому правильность настройки электроинструмента сначала рекомендуется проверить на ненужном отрезке древесины, а затем переходить к выполнению основной работы.

Рабочее место

При выполнении столярных и плотничных работ необходимо максимально тщательно оборудовать рабочее место. Чем лучше организована работа, тем легче обработать древесину и сделать из нее задуманную вещь. Прежде всего необходимо оборудовать рабочий стол, подобрать и разложить по полкам рабочий инструмент, распределить по типам массивы древесины, чтобы всегда знать, что где находится и не тратить дорогое время на нахождение нужной детали или инструмента.

Рабочее место считается правильно организованным, если при наименьшей затрате физических сил и времени работа выполняется с высоким качеством.

Основой рабочего места является верстак. Он необходим для выполнения всех основных операций с деревом – разметки, пиления, строгания, сборки. Верстак поможет сделать и самую простую, и самую сложную вещь, собрать и отремонтировать конструкции, обработать доски до 3 м длиной.

Столярный верстак (рис. 39, а) включает в себя крышку и подверстачье. Крышка состоит из верстачной доски толщиной 60–70 мм, передних тисков (переднего зажимного винта) с подкладочной доской, задних тисков с зажимной коробкой (задней зажимной коробкой) и лотка, на котором во время работы размещают инструменты.

Рис. 39. Столярный верстак (а) и верстачная доска со съемными тисками (б): 1 – верстачная доска; 2 – передние тиски; 3 – задние тиски с коробкой; 4 – лоток; 5 – клиновой упор; 6 – подверстачье; 7 – гнезда.

Верстачная доска и зажимная коробка снабжены сквозными отверстиями, в которые вставляют перемещаемые по высоте клиновые упоры, предназначенные для закрепления обрабатываемой детали в горизонтальном положении. Между неподвижным упором на доске и передвигаемым упором на коробке можно закрепить деталь любой длины. Передние тиски служат для зажима детали как в вертикальном, так и в горизонтальном положении, а задние – только в вертикальном.

В подверстачье можно разместить шкаф для хранения инструментов и материалов.

Работать на настоящем столярном верстаке, конечно, удобнее. Однако не всегда удается найти место для его размещения. В этом случае используют обыкновенный стол, естественно старый, на котором располагают толстую верстачную доску (рис. 39, б) шириной 200–250 мм. Верстачную доску устанавливают на удобную высоту, используя при этом опоры основания (подверстачье).

Для того чтобы правильно определить высоту расположения верстачной доски, необходимо вплотную подойти к верстаку и опереться на него ладонями. Если при этом не приходится сгибать руки в локтях или, наоборот, наклоняться, чтобы достать до доски, то высота выбрана правильно.

Поверхность стола сможет прослужить много лет, если она будет сделана из толстой доски твердолиственных пород и покрыта олифой. Опоры-основания для верстака делают из древесины мягких хвойных пород, например из сосны или ели. Для удобства в работе, когда необходимы зажимы, их устанавливают на краях стола. Поперечный зажим удерживает доски по длине, продольный закрепляет доски по ширине. Чаще всего в зажимах используют металлические поверхности, реже деревянные. Для зажима обрабатываемых деталей можно приобрести слесарные тиски с губками шириной 60–80 мм и прикрепить их к верстачной доске.

На самой рабочей поверхности делают небольшие и неглубокие гнезда для установки упоров из дерева или металла. Клиновые упоры устанавливаются в гнездах верстачной доски. Сзади верстачной доски закрепляют дополнительную доску, а затем укрепляют ее дополнительно доской такого же размера, чтобы получился лоток, куда можно будет складывать инструмент. Крепят верстачную доску к столу с помощью струбцин. Такую конструкцию при необходимости можно разобрать.

Для удобства под верстаком между опорами можно сделать несколько ящиков для инструментов и хранения заготовок.

Рядом с местом работы оборудуют полки и стеллажи для хранения инструментов и материалов. Причем каждому инструменту отводят специальное место, что позволяет быстро отыскать его и исключает повреждение одного инструмента другим. Рабочее место должно хорошо освещаться и иметь электророзетку для подключения механизированных инструментов.

Теперь несколько требований по эксплуатации. Прежде всего верстак должен быть закреплен на полу, чтобы при упоре на него во время работы он ни в коем случае не перевернулся. Необходимо следить за тем, чтобы верстачная доска всегда оставалась ровной и гладкой. При возникновении первых неровностей необходимо зачистить поверхность и покрыть ее слоем олифы. Для того чтобы каждый раз не бояться порезать верстачную доску, надо подобрать подходящую по размерам специальную доску, на которой будет резаться древесина.

При использовании лакокрасочных материалов и химикатов надо позаботиться о вентиляции. Для хранения ядовитых и легковоспламеняющихся веществ выбирают проветриваемое и недоступное для детей помещение.

Введение в проф.деятельность. Инструктирование соблюдение правил техники безопасности, личной гигиены, промышленной санитарии и пожарной безопасности

Основные требования производственной санитарии и личной гигиены

Само определение гигиены труда и производственной санитарии выдвигает основным требованием к нанимателю: обеспечить соответствующие условия труда по недопущению наличия или превышения установленных предельно – допустимых уровней и норм, концентраций вредных веществ в рабочей зоне, а также исключение опасных производственных факторов на производстве, а к работникам – строго выполнять требования трудового распорядка, следить за чистотой территории, рабочих мест, производственных и вспомогательных помещений.

Пожарная профилактика – это система организационных и технических мер, направленных на обеспечение противопожарной защиты объектов и населения.

задачи профилактики:

1. Организация и проведение мероприятий, направленных на предупреждение возникновения пожаров.

Эта задача решается путем:

⦁ проведения пожарно – технических обследований объектов (цехов, участков, служб, помещений);

⦁ проведения противопожарных инструктажей, пожарно – технического минимума с рабочими и служащими;

⦁ точного исполнения противопожарных норм и правил;

⦁ проведения противопожарной пропаганды.

2. Разработка и проведение мероприятий, направленных на ограничение

распространения очага пожара.

Эта задача решается путем:

⦁ применения в строительстве огнестойких материалов, применения негорючих материалов;

⦁ соблюдения при строительстве противопожарных расстояний между зданиями и сооружениями;

⦁ применения в зданиях и сооружениях противопожарных преград.

3. Организация и проведение мероприятий, направленных на создание

условий для успешного тушения пожара.

Эта задача решается путем:

⦁ обеспечения объекта средствами связи и сигнализации;

⦁ обеспечения объекта противопожарным водоснабжением и первичными средствами пожаротушения;

⦁ создания на объектах боеспособных добровольных пожарных дружин;

⦁ Организация и проведение мероприятий, направленных на создание

условий для успешной эвакуации людей и материальных ценностей.

Эта задача решается путем:

⦁ обеспечения объекта необходимым количеством эвакуационных выходов;

⦁ разработки мероприятий заблаговременной эвакуации (составлением планов эвакуации).

⦁ Соблюдение противопожарных требований к путям эвакуации, системам отопления, системе вентиляции, системе освещения, к складским помещениям для хранения материалов, стоянкам автотранспорта и т. д.

Подготовка оборудования, инвентаря и инструментов. Подготовка рабочего места и инструмента к работе

Для нормального ведения технологического процесса в кондитерском цехе должны быть следующие отделения: замеса теста, тесторазделочное, выпечное, отделки изделий, приготовление крема, фаршей, кладовая суточного запаса продуктов, тары, моечные (для яиц, посуды, тары), экспедиция.

Рабочие места кондитеров организуют в соответствии с технологическим процессом приготовления мучных кондитерских изделий. Технологический процесс обычно состоит из следующих стадий: хранения и подготовки сырья, приготовления и замеса теста, формование изделий, приготовление отделочных полуфабрикатов, начинок, выпечки, отделки и кратковременного хранения готовых изделий.

В кладовой суточного запаса продуктов устанавливают лари, стеллажи, подтоварники, оборудуют холодильную камеру. Для развеса продуктов используют весы с пределами измерения массы от 2 до 150 кг. и мерную посуду. Здесь же производят подготовку сырья к производству (растворение и дозирование соли, сахара, разведение дрожжей, зачистка масла, снятие упаковки и др.). данные операции требуют укомплектования рабочих мест средствами малой механизации, инвентарем, инструментами и транспортными устройствами.

Перед замесом теста муку просеивают. Оборудование для просеивания муки должно иметь местный вентиляционный отсос с фильтром для удаления пыли. Муку хранят на деревянных стеллажах в мешках и по мере необходимости высыпают в бункер просеивательной машины, при этом удаляются посторонние примеси и мука обогащается кислородом воздуха. Просеивать муку можно непосредственно в передвижную дежу или пластмассовые мерные бачки с крышкой.

Помещение для замеса теста оборудуют машинами для замеса теста с дежами различной вместимости. Тесто замешивают последовательно сначало с наиболее коротким циклом – сдобное. Песочное, слоеное, а затем – дрожжевое.

Для оформления кондитерских изделий применяют пластмассовые или жестяные трубочки, которые вкладывают в мешки из плотной ткани, специальные шприцы, гребенки из алюминия или жести и ряд других приспособлений.

Помещение для порционирования теста оборудуют следующим образом: устанавливают стол, делительно округлительную машину или тестоделитель, ларь для муки(под столом), ящик для ножей(в столе), циферблатные весы. Предусматривают также место для передвижения дежи с тестом. Делительно-округлительная машина делит тесто на куски определенной массы и закатывает их в шарики, что облегчает очень трудоемкую операцию взвешивания и закатывания каждой порции теста.

Для раскатывания теста используют столы с шкафчиками для инструментов и выдвижными ларями, тестораскаточную машину, холодильный шкаф(где охлаждается масло и тесто при изготовлении слоенных изделий). Рабочее место для формования изделий оборудуют столами(c выдвижными ларями для муки, ящиками для инструментов), пристенными стеллажами.

Для приготовления бисквитного теста оборудуют отдельное рабочее место вблизи универсального привода, так как тесто взбивают в механической взбивалке, входящей в комплект этого привода. Кроме того, нужен отдельный стол(или столы) для подготовки яиц, разлива теста на листы или формы. Специальная машина разрезает бисквитный полуфабрикат на пласты.

Кремы готовят в отдельном помещении, в котором устанавливают взбивательные машины различной производительности и с разной вместимостью деж и котлов. Варят крем в специальных опрокидывающихся котлах с паровой рубашкой или в наплитных котлах. Необходим также специальный стол с выдвижными ящиками для хранения инструмента, на нем просеивают пудру и выполняют другие операции.

Для изготовления помады организуют поточную линию, состоящую из электроплиты, котла, специального стола и взбивальной машины. Крышка стола металлическая с бортами и под ней помещены два трубопровода с холодной и горячей водой. Один из боковых бортов, граничащий с накладным лотком, сделан съемным.

Выпечное отделение оборудуют кондитерскими шкафами и печами с электрическим, газовым и реже огневым обогревом.

Пирожные и торты отделывают в специальных помещениях или в крайнем случае на отдельных производственных столах, изолированным от других рабочих мест. Столы снабжают выдвижными ящиками для инструментов, штативом для укрепления кондитерских мешков, специальным бачком для сиропа. В моечной для мытья инструмента и инвентаря устанавливают ванны с тремя отделениями и стерилизатором. Рядом с моечными ванными располагают стеллажи. В крупных цехах применяют машину для мытья функциональных емкостей. Кондитерские мешки сушат в электросушильном шкафу.

Готовые кондитерские изделия хранят в экспедиции, которую оборудуют холодильной камерой, стеллажами, весами и производственными столами.

Срок хранения кондитерских изделий от 7 до 36 ч.

Перевозят готовую продукцию в таре специальным транспортом. На каждом лотке должна быть этикетка с обозначением наименования и количества кондитерских изделий. Обязательно нужно указывать время выпуска продукции и фамилию укладчика.

При работе на тестомесильной машине необходимо опускать заграждающий щиток. Нельзя загружать продукты в резервуар тестомесительной и взбивальной машины во время работы рычага; перед включением тестомесильной машины нужно проверить правильность крепления сменной дежи к платформе. Все машины входящие в состав универсального привода, перед загрузками продукции следует испытать на холостом ходу.

Кондитер при выемки кондитерских изделий из печи должен надевать специальные рукавицы. Над плитами и сковородками для жарки пирожков должны быть установлены вытяжные устройства.

Подготовка сырья к кондитерскому производству. Органолептические и физико-химические показатели качества сырья и готовой продукции при производстве кондитерских сахаристых изделий.

Муку пшеничную и крахмал просеивают через сито с ячейками не более 2,5 мм и пропускают через магнитоуловители. Если мука имеет низкую температуру, то ее следует выдерживать в теплом помещении, чтобы температура повысилась до 12° С.

Дрожжи прессованные освобождают от бумаги, разводят в теплой воде с температурой 30-35° С. Замороженные дрожжи постепенно размораживают при температуре 4-6° С. Сухие дрожжи разводят теплой водой (25-27° С) в соотношении 3:1, дают постоять в течение часа, а затем процеживают.

Сахар-песок , просеивают через сито с размером ячеек не более 3 мм и пропускают через магнитоуловители. Сахар-песок, применяемый для приготовления сиропа

Рафинадную пудру просеивают через сито с ячейками 1,5-2,0 мм. Патоку крахмальную и мед подогревают до 40-50° С для уменьшения вязкости, а затем процеживают через сито с ячейками не более 2 мм Молоко процеживают через сито с ячейками не более 1 мм, а затем кипятят. Молоко сгущенное процеживают через сито с размерами ячеек не более 2 мм. Молоко сухое предварительно разводят в воде.

Масло сливочное тщательно зачищают с поверхности, разрезают на куски. Если жиры применяют в растопленном виде, то их процеживают через металлическое сито с ячейками размером.1,5 мм.

Яйца . Обработанные яйца разбивают и выливают в отдельную посуду по 3-5 шт. во избежание попадания испорченных яиц во всю яичную массу. После проверки запаха и внешнего вида яичной массы ее переливают в другую производственную тару большего объема. Перед использованием яичную массу процеживают через сито с ячейками размером не более 3 мм. Банки с меланжем для оттаивания помещают на 2,5-3 часа в ванны с водой температурой не выше 45° С. Затем банки вскрывают и меланж процеживают через сито с ячейками размером 2,5-3,0 мм. Размороженный меланж должен быть использован в течение 3-4 ч.

Какао-порошок просеивают через сито с ячейками размером 1 -1,5 мм.

Плодово-ягодное пюре протирают через сито с ячейками не более 1,5 мм.

Повидло, джемы, начинки и подварки фруктовые протирают через сито с ячейками не более 3 мм. Густые фруктово-ягодные подварки предварительно подогревают.

Цукаты перебирают.

Крошку просеивают через сито с ячейками размером 1,5-2,0 мм.

Агар вымачивают в проточной воде в течение 2-4 ч.

Натрий двууглекислый, аммоний углекислый, углеаммонийную соль, кристаллические кислоты и соль просеивают через сита с ячейками 1,5- 2,0 мм или растворяют в воде с температурой 20° С и процеживают через сита с ячейками 0,5 мм. Аммоний предварительно измельчают до порошкообразного состояния Ядра орехов очищают от посторонних примесей. Для удаления оболочек ядра орехов помещают на несколько минут в горячий шкаф, а затем протирают через металлическое сито с ячейками размером 3-4 мм. Ядра миндаля помещают в кипящую воду на 0,5-1 мин, а затем промывают холодной водой и подсушивают при температуре 50-70° С.

Изюм перебирают, отделяя от него веточки и посторонние примеси, промывают в воде и помещают на сито для стекания воды.

Мак просеивают через сита с ячейками 2,0-2,5 мм, промывают водой на сите с ячейками 0,5 мм.

Красители и ароматизаторы , допущенные Минздравом РФ для пищевых целей, хранят в упаковке завода-изготовителя.

Исследование кулинарных и кондитерских изделий начинают с органолептической оценки и взвешивания изделий. Кондитерские изделия должны соответствовать показателям безопасности, а также регламентируемым органолептическим и физико-химическим показателям.

Кроме того, проверяется соблюдение режимов технологического процесса; условия и сроки хранения, реализации; полнота вложения сырья (пищевой ценности).

Особенностью контроля качества мучных кулинарных и кондитерских изделий является недостаточность органолептического метода для всесторонней оценки качества указанных изделий на производстве, так как он не позволяет определить полноту вложения сырья, наличие опасных пищевых добавок, клейковины муки. Более точные и объективные сведения дают лабораторные исследования. Кроме того, для контроля кондитерских изделий с кремом следует применять еще и микробиологические исследования.

Важными показателями при органолептической оценке в тортах и пирожных являются эстетичный внешний вид, художественное оформление поверхности кремом или другими отделочными полуфабрикатами. Не допускается расплывчатый рисунок из крема; поседевшая шоколадная глазурь, неопрятный вид изделия. Форма должна соответствовать данному наименованию изделий, быть правильной, без изломов и вмятин, с равным обрезом для нарезных изделий. Вкус, запах, цвет должны соответствовать данному наименованию, без посторонних привкусов и запахов. Разрезав изделие на четыре части (вдоль и поперек), определяют его вид на разрезе. Вкус определяют, пробуя изделие целиком, а затем отдельно основу, крем или помаду. Результаты органолептической оценки заносят в лабораторный журнал по форме.

Похожая информация.

Скважину (эксплуатационную или нагнетательную) считают подготовленной для подземного ремонта, если создана возмож­ность проведения всех необходимых операций при условии соблю­дения безопасности рабочего персонала, исключения загрязнения окружающей среды и потерь нефти.

Подготовка скважины состоит из двух основных частей :

собст­венно подготовки скважины к проведению планируемых работ

подготовки используемого при этом оборудования.

К первой группе относятся работы , связанные с:

глушением скважины и предупреждением ее фонтанирования или каких-либа проявлений в процессе проведения работ.

Ко второй - установка или ремонт мостков,

проверка якорей,

установка передвижною агрегата подземного ремонта

приведение в порядок стацио­нарной вышки (ремонт полов и мостков, проверка состояния крон-блока и мачты, смазка шкивов, оснастка талевой системы, уста­новка оттяжного ролика),

подвешиваение ролика к поясу вышки при работе на скважинах, оборудованных ЭЦН,

расстановка обо­рудования на площадке.

Помимо этого, к подготовительным работам относят, доставку к скважине труб, насосных штанг, каната, талевого блока, подъ­емного крюка, укладку труб и штанг в стеллажи, райберовку труб, крепление муфт на трубах, работы, связанные с исследованием состояния скважины (определение уровня жидкости, места распо­ложения пробки, глубины забоя и т. п.). Необходимость подготов­ки скважин, эксплуатирующихся механизированными способами, обусловлена возможностью ее проявления при подземном ремонте, причем вероятность самоизлива скважины тем выше, чем большая депрессия создавалась на забое в процессе ее эксплуатации. Это объясняется следующим образом. Большинство месторождений раз­рабатывают с поддержанием пластового давления. При высокой обводненности и работе скважин в режиме форсированных отбо­ров перепады между пластовым и забойным давлением весьма ве­лики. Если после остановки такой скважины не заглушить ее, то через сравнительно небольшой промежуток времени давление вос­становится и статический уровень жидкости поднимется настоль­ко, что начнется самоизлив скважины.

Для фонтанирующих скважин глушение обязательно , пос­кольку в противном случае начнется ее открытое фонтаниро­вание.

Для эксплуатационных скважин подготовка их к ремонту мо­жет быть выполнена несколькими способами.

1. Наиболее рационально перекрытие клапана-отсекателя, ус­тановленного выше перфорационных отверстий эксплуатационной колонны. Для этого необходима предварительная установка кла­пана-отсекателя, позволяющего проводить ремонт без глушения скважины.

2. Промывка скважины в сочетании с глушением.

3. Оснащение устья скважины оборудованием, позволяющим проводить работы под давлением.

Глушение скважины заключается в замене жидкости в скважи­не, состоящей из нефти, газа и воды, на задавочную жидкость с плотностью, обеспечивающей создание необходимого противодавяения на пласт.

Для удаления из скважины пластовой жидкости с малым удель­ным весом применяют прямую и обратную циркуляцию жидкости. При прямой технологическую жидкость закачивают по колонне насосно-компрессорных труб, а вытесняемая пластовая жидкость дви­жется по кольцевому каналу между НКТ и эксплуатационной колонной. При обратной циркуляции технологическую жидкость за­качивают в кольцевое пространство, а вытесняемая пластовая жид­кость движется по НКТ.

Промывка с прямой и обратной циркуляцией обеспечивает га­рантированное замещение столба пластовой жидкости лишь до глубины спуска насоса или НКТ. Для замещения всего объема жидкости поступают следующим образом: при обратной промывке после появления технологической жидкости на устье скважины, что определяется по периодическим отборам проб из контрольно­го вентиля, центральную задвижку закрывают, а закачку техноло­гической жидкости не прекращают.

При условии повышения давления закачиваемой технологиче­ской жидкости по сравнению с пластовым столб жидкости, распо­лагающийся ниже колонны промывочных труб или НКТ, будет за­давлен обратно в пласт.

Гарантировать полное замещение всего столба пластовой жид­кости на технологическую при промывке нельзя, поэтому плот­ность пластовой жидкости выбирают такой, чтобы противодавле­ние на пласт превышало пластовое давление на 5-10%- Соотно­шение противодавления и пластового давления называют коэффи­циентом запаса.

В качестве технологической жидкости при подземном ремонте обычно используют :

сточную воду, получаемую в процессе промысловой подготов­ки продукции нефтяных скважин, плотностью 1080-1120 кг/м 3 ,

высокоминерализованную пластовую воду плотностью 1180- 1230 кг/м 3 ,

специальные утяжеленные растворы плотностью до 1450 кг/м 3 .

После завершения промывки и задавливания скважины (в тех случаях, когда это необходимо) вокруг нее размещают и монти­руют оборудование для выполнения подземного ремонта.

В зависимости от способа эксплуатации, особенностей конст­рукции оборудования, спущенного в скважину, целей подземного ремонта состав и размещение оборудования могут быть различны­ми. Общим для большинства работ (рис. IV.2) является наличие У скважины приемных мостков со стеллажами для насосно-комп-рессорных труб и штанг (при эксплуатации скважины ШСН), яко­рей для соединения со страховочными оттяжками, площадки для подъемника. При ремонте сква­жины, оборудованной УЭЦН, размещение оборудования не­сколько иное (рис. IV.3).

Порядок выполнения подгото­вительных работ следующий .

1. Установка передвижных мостков у устья скважины (в тех случаях, когда отсутствуют ста­ционарные).

2. Проверка якорей для креп­ления оттяжек.

3. Устройство площадки для опоры домкрата вышки и агре­гата.

4. Установка агрегата у устья скважины.

5. Установка вышки в верти­кальное положение, выдвижение ее секции вверх.

6. Центровка мачты и натя­жение оттяжек.

7. Установка настила рабо­чей площадки.

Рассмотрим более подробно выполняемые операции при мон­таже агрегата Азинмаш-37А. В них участвуют оператор, помощ­ник оператора, машинист подъ­емного агрегата и тракторист ходового трактора.

По сигналу оператора тракто­рист подгоняет ходовой трактор к передвижным мосткам, .опера-гор зацепляет их к фарк опу и наблюдает за точной установкой мостков у устья. Вместе с помощником он отцепляет мостки после их установки.

Оператор вместе с трактористом проверяет качество крепления якорей. Для этого тракторист последовательно подводит трактор к каждой петле, оператор цепляет петлю якоря за фаркоп и да­ет сигнал на натяжку якоря. После проверки на усилие 45 кН трактор переезжает к следующему якорю.

В это время помощник наблюдает за подгонкой агрегата к ус­тью скважины со стороны, противоположной мосткам. Не доез­жая 10 м до устья, агрегат останавливается, оператор с помощ­ником разматывают оттяжки и растаскивают их в стороны. Затем они подготавливают площадку под брусья и подъемный агрегат, укладывают брусья под домкраты

Машинист, руководствуясь сигналами оператора, стоящего на мостках, подгоняет агрегат к устью скважины таким образом, что­бы продольная ось агрегата совпадала с осью устья скважины. Одновременно с этим помощник следит за движением агрегата и, когда расстояние между плоскостью ног задней опоры мачты и устьем скважины составляет 1,5 м, дает сигнал на прекращение движения.

Машинист затормаживает агрегат, ставит его на ручной тормоз, присоединяет заземление к кондуктору и вынимает выносной пульт управления.

Оператор с помощником устанавливают ноги задней опоры мачты в нижнее положение. Для этого вытаскивают пальцы, фик­сирующие их в верхнем положении, и после опускания ног их ус­танавливают в отверстие, соответствующее нижнему положению.

После этого вращением винтовых домкратов прижимают опорные плиты ног к фундаменту, устанавливают боковые откидные опо­ры, после чего разносят стяжные винты к якорям и цепляют их за петли.

После проверки исправности узлов подъема и работы упоров верхней секции вышки машинист заполняет маслом полость гид­равлических домкратов для подъема мачты. По сигналу оператора, находящегося в 15-20 м от агрегата, машинист, работая за вы­носным пультом управления, начинает подъем до тех пор, пока мачта не сядет в гнезда задней опоры.

Оператор с помощником прикрепляют нижнюю секцию мачты к задней опоре и открепляют верхнюю секцию от нижней. Маши­нист по сигналу оператора начинает выдвижение секции вышки до появления светового сигнала на пульте, после чего опускает ее вниз, сажая на упоры.

агрегата. При подъеме оператор с помощником наблюдают за подъемом секции и оттяжкой канатов. После выдвижения секции вышки они растаскивают оттяжки и зацепляют их за стяжные винты, ранее прикрепленные к петлям якорей.

Центрируют мачту вращением винтовых домкратов таким об­разом, чтобы ось вращения спущенного крюка совпадала с осью скважины. После центровки оператор с помощником натягивают оттяжки мачты винтами. Затем устанавливают и настилают рабо­чую площадку.

После размещения и монтажа оборудования бригада присту­пает к монтажу приспособлений для спуско-подъемочных опера­ций: устанавливают инструментальный столик, монтируют, если они используются при ремонте, штанговый или трубные механи­ческие ключи и т. п.

Указывать общий для подземных ремонтов всех видов перечень работ не представляется целесообразным, поскольку он опреде­ляется не только целью ремонта, применяемыми инструментами и механизмами, но и традициями выполнения этих операций, су­ществующими в НГДУ или объединениях.

Перед ремонтом скважины, эксплуатируемой ЭЦН, рядом с ней в поле зрения тракториста устанавливают кабеленаматыва-тель и пульт управления им. Ось барабана должна быть перпен­

дикулярна к линии, соединяющей его середину с осью скважины. Кабель должен сбегать с верхней части барабана и через подвес­ной ролик направляться к устью скважины.

У устья скважины располагают инструмент для спуско-подъ-емных работ, вспомогательное оборудование.

Проведению спуско-подъемных операций, расхаживанию труб и всех операций, связанных с применением или извлечением внут-рискважинного оборудования, предшествует разборка устьевой ар­матуры.

Фонтанную арматуру разбирают следующим образом: вначале отсоединяют боковые фланцы, снимают буферный и вместо него устанавливают подъемный патрубок. После отвинчивания болтов,крепящих тройник к центровой задвижке, элеватор подводят под муфту подъемного патрубка и осторожно поднимают арматуру вверх.

1) Перед запуском станка необходимо произвести допусковой контроль оборудования, он включает в себя информирование о неполадках в оборудовании передающей сменой (если таковые имеются), проверку кожухов, дверок, люков – все должно быть закрыто.

2) Рукоятки шпинделя, маточные гайки должны быть в нейтральном положении.

3) Необходимо удостовериться, что подача СОЖ выключена, и сопла подачи СОЖ направлены вниз, Так же, токарь должен убедиться, что на полу возле оборудования, нет разливов масел и не лежат предметы, о которые можно запнуться в ходе выполнения работ.

4) Одежда токаря не должна иметь свисающих лоскутов.

5) Ключ должен быть вынут из патрона. Выполнив допусковой контроль, производится включение главного рубильника и дополнительных включателей, смазка станка.

6) Перед запуском шпинделя, токарь должен убедиться, что для вращающихся элементов патрона не будет препятствий со стороны неподвижных частей оборудования.

7) Настройки на нужные частоты оборотов шпинделей, производятся переключателями рычагов на его узлах в нужное положение.

8) Нельзя переключать или доводить до конца переключение, если таковые переключения вызывают характерный звук не входящих в сцепление зубьев шестеренок. В этом случае, переключение делается после остановки вращения шпинделя.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки переключением на себя, а обратные – от себя. Прямые обороты соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя должно выполняться тормозом.

При обработке резцом нельзя отключать вращение шпинделя при включенной подаче и не отведенном от детали резце. В большинстве случаев, это приведет к поломке резца.

При установки заготовки в трехкулачковый самоцентрирующий патрон левой рукой разводят кулачки патрона ключом настолько, чтобы между кулачками прошла заготовка; правой рукой вводят заготовку между кулачками и сначала зажимают левой рукой, а затем, вращая ключ двумя руками сильно закрепляют заготовку в патроне.

Если обработку производят в центрах, то после снятия патрона тщательно протирают коническое отверстие шпинделя и конический хвостовик центра. Затем правой рукой вводят центр (хвостовиком) в отверстие шпинделя и резким движением вставляют его до отказа. Включают вращение шпинделя и проверяют центр на радиальное биение. Если центр вращается с биением, то его выбивают латунным прутком и снова вставляют в отверстие шпинделя, повернув на 30-45 градусов вокруг оси. Затем левой рукой вставляют центр в пиноль задней бабки.

После наладки токарного станка производят его настройку. Перед настройкой станка на заданные частоту вращения шпинделя и подачу рукоятку включения шпинделя устанавливают в нейтральное (среднее) положение, рукоятки включения продольных и поперечных подач - в нерабочее положение и перемещают суппорт к задней бабке так, чтобы расстояние между ними было 100-150 мм. Вначале настраивают отдельные кинематические цепи станка (главного движения и подач), а затем устанавливают в определенное положение органы управления (рукоятки коробки скоростей и коробки подач) для получения требуемых скорости резания и подачи. Конкретное значение частоты вращения шпинделя и ходового валика определяют, исходя из рациональных режимов обработки заготовки.

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких величин подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать возможности режущего инструмента и эксплуатационные возможности станка. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности: устанавливают глубину резания исходя из припуска на обработку и выполнения обработки с наименьшим числом проходов; устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки) и исходя из требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента, материала заготовки (для чистовой обработки); устанавливают допустимую скорость резания исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента.

Подготовка контрольно-измерительного, нарезного, шлифовального инструмента, универсальных приспособлений, технологической

Оснастки и оборудования

1) Подготовка контрольно-мерительного инструмента:

Перед работой измерительные поверхности инструмента, как и проверяемые поверхности, насухо протирают и очищают от пыли и других частиц, которые могут повлиять на результат измерения.

2) Подготовка абразивного инструмента для шлифования металла.

Для ленточного шлифования из рулона шкурки вырезают ленту необходимой длины и ширины. Склеивают концы ленты встык под углом 45° к кромке или внахлестку под прямым углом к кромке. В первом случае концы шкурки наклеивают на полотняную ленту шириной 100... 200 мм. Во втором случае на одном из склеиваемых концов горячей водой удаляют абразивные зерна на участке длиной 50... 80 мм, на освобожденную основу наносят клей и накладывают другой конец ленты, шов зажимают и высушивают. Надевают ленту на шкивы так, чтобы наружный конец в шве был по ходу движения ленты.

3)Подготовка к работе фрез всех типов заключается в балансировке, заточке и установке в станок.

Балансировка фрезы. Различают два вида балансировки - статическое и динамическое. Насадные фрезы обычно балансируют статически, т. е. без вращения фрезы с рабочей скоростью. Неуравновешенность фрезы, насаженной на оправку, выявляют на призматических параллелях прибора ПБ (максимальный диаметр фрезы 400 мм); более тяжелая часть фрезы оказывается внизу. Проверку делают З... 4 раза. Величину неуравновешенности (дисбаланс) устанавливают, прикрепляя к легкой части фрезы грузики (например, кусочки пластилина). Добившись уравновешенности, грузики взвешивают. Произведение добавочной массы на радиус ее прикрепления дает величину дисбаланса (г.см). Для фрез диаметром 120...180 мм дисбаланс допускается до 3...5 г-см. Фрезу уравновешивают удалением (стачиванием, высверливанием) металла с тяжелой ее части в нерабочей зоне. Динамическая балансировка осуществляется на специальных станках. Она позволяет с высокой точностью (остаточная неуравновешенность не более 1 г см) уравновесить не только силы, но и моменты. Это особенно важно для инструментов, имеющих большую длину. Балансировку выполняют на станке ДБ-10. Заточка фрезы. При заточке должны обеспечиваться неизменность профиля обработки, углов резания и равенство радиусов одноименных зубьев. Насадные цельные и составные затылованные фрезы затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла γ. Для этого ось фрезы должна быть смещена относительно рабочей плоскости шлифовального круга на расстояние Н1 = Rsinγ, где R - радиус фрезы.

4) Подготовка сверлильного и долбежного инструмента.

Сверла с направляющим центром и подрезателями затачивают с задней стороны основных лезвий, с внутренней стороны подрезателей и по граням пирамиды центра. Правильно заточенное сверло должно иметь направляющий центр с симметрично расположенными гранями и осью пирамиды, совпадающей с осью сверла, основные лезвия, расположенные на одном уровне, и подрезатели одинаковой формы. При конической заточке режущей части обе режущие кромки должны иметь одинаковую длину, одинаковый угол наклона к оси сверла и одинаковый задний угол (15...25°). Средняя часть поперечного ребра (перемычки) сверла должна совпадать с осью его вращения, длина перемычки не должна превышать 1,5... 2 мм. Отклонения углов сверла от номинальных значений должны быть в пределах 1°.

Оборудование и приспособления для заточки сверл: заточной станок ЗБ633, универсально-заточной станок ЗА64, приспособления для заточки сверл, контрольные шаблоны для проверки правильности заточки сверл.

Зубья фрезерных цепочек затачивают по передней грани с сохранением величины переднего угла у= 15...20°. Допускаемое отклонение угловых параметров ±1°. Впадины зубьев должны быть закруглены (г= 1,5 мм), зубья остро заточены и доведены. Заусенцы и засинение вершин зубьев не допускаются. Режущие кромки однотипных зубьев должны находиться на одинаковом расстоянии друг от друга и лежать на одном уровне (при прямолинейном расположении цепи). Допускаемые отклонения по шагу звеньев и по высоте зубьев ±0,1 мм. Заточка цепочек от руки без направляющих приспособлений не допускается. Затачивают цепочки на станке ТчФК.

Фрезерная цепочка, устанавливаемая в головке цепнодолбежного станка должна быть правильно натянута. Среднее усилие натяжения (по оси направляющей линейки) равно 100 Н. Этой силе натяжения соответствует стрела прогиба цепочки 6 мм при оттягивании ее от направляющей линейки в середине длины с силой 20 Н.

5) Подготовка токарных резцов.

Ручные токарные резцы с одной фаской затачивают по задней поверхности, с двумя фасками - по передней и задней поверхностям. Станочные токарные резцы (проходные, отрезные и др.) затачивают со стороны задней и передней поверхностей. Для заточки токарных резцов применяют шлифовальные круги зернистостью 20... 40, твердостью СМ1. После заточки резцы доводят на доводочном станке или вручную оселком. Ножи круглопалочных головок затачивают по передней фаске. Обычно используют универсальные заточные станки. Правильность заточки оценивают по форме лезвия (контролируется шаблоном) и остроте режущей кромки.

6)Подготовка технологической оснастки.

Подготовка технологической оснастки  для опытного и мелкосерийного производства новых машин нередко занимает столько же времени, сколько требуется на изготовление опытного образца или первой серии изделия. Это замедляет освоение и выпуск новых изделий.

На выбор метода выполнения заготовки влияет время подготовки технологической оснастки  (изготовление штампов, моделей, пресс-форм и пр. С повышением точности выполнения заготовки и приближением ее формы к конфигурации готовой детали удельный вес механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Система УСП позволяет осуществить кратчайшим и экономичным путем последовательную подготовку технологической оснастки. Этот путь проходит через четыре этапа: заказ-заявка на сборку УСП; создание и монтаж компоновки; наладка и эксплуатация УСП на рабочем месте, возврат его на участок сборки; разборка на составные части и хранение элементов для использования их в последующих компоновках.

На выбор метода выполнения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки  (изготовление штампов, моделей, прессформ и пр. С повышением точности выполнения заготовки объем механической обработки заметно снижается. Однако при малой программе выпуска не все методы могут оказаться рентабельными из-за того, что расходы на оснастку для заготовительных процессов экономически не окупаются.

Нормализация резко сокращает объем проектных работ, уменьшает трудоемкость, стоимость и сроки подготовки технологической оснастки. При переходе со штамповки одной детали на штамповку другой многие нормализованные узлы н детали штампов могут быть использованы многократно путем сборки малых штампов из ранее использованных деталей в связи с взаимозаменяемостью многих деталей штампов. Стандарты и нормали бывают общесоюзные, межотраслевые, отраслевые, заводские и цеховые. Выполнение стандартов и нормалей является обязательным.

Основную роль в ритмичной работе производства намотки обмоток мощных трансформаторов играет организация вспомогательных процессов, а именно: подготовка технологической оснастки, подготовка согласно электрическим расчетным данным проводов, доставка комплектующих материалов и узлов к рабочим местам и транспортировка готовых обмоток в сборочные цехи завода.

Все функции инструментального хозяйства завода по обеспечению своевременного снабжения инструментом и оснасткой текущего производства, а также по подготовке технологической оснастки  для изготовления опытных образцов новых машин и освоения их серийного производства тесно связаны с технологической службой завода. Такие задачи инструментального хозяйства, как применение прогрессивных инструментов, приспособлений, штампов, прессформ, не могут быть решены без предварительной разработки соответствующих технологических процессов и оснащения цехов завода требующимся оборудованием.

В комплекс подготовительных работ при любом из способов спуска обсадных колонн входят: профилактическая проверка и подготовка узлов и коммуникаций буровой установки, проработка (шаблонировка, калибровка) пробуренного ствола, дополнительная обработка бурового раствора, опрессовка, маркировка и укладка обсадных труб, подготовка технологической оснастки обсадных колонн, подбор рецептур тампонажных растворов, подготовка тампонажных материалов, реагентов, буферной жидкости, цементировочного оборудования и другие операции.

Мастер, решая вопросы обеспечения требуемого качества продукции, может предложить много оригинальных конструкций оснастки и инструмента, при использовании которых можно достигнуть требуемой точности и производительности обработки. Поэтому участие его в процессе подготовки технологической оснастки  необходимо для получения высоких показателей в процессе производства продукции.