В каких случаях применяется распиливание отверстий. Общие понятия о припасовке. Пайка, лужение, склеивание
Пригонкой называется обработка одной детали по другой с тем, чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.
Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борнапильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.
При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию. При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске.
Иногда на подгоняемых поверхностях и без краски можно различить следы от трения одной поверхности по другой. Следы, имеющие вид блестящих пятен ("светлячки"), показывают, что данное место мешает движению одной детали по другой. Эти места (выступы) удаляют, добиваясь или отсутствия блеска, или равномерного блеска по всей поверхности.
При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.
Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).
Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем.
Проймы бывают открытыми (рис. 336) и замкнутыми (см. рис. 335). Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.
При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглыми наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром - пройму (1-я операция) (рис. 336,а). К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш (рис. 336,6) (2-я операция).
При обработке проймы сначала точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем начерно ребра (узкие грани) 1,2,3 и 4, после чего размечают циркулем полуокружность, вырезают ее ножовкой (как показано штрихом на рисунке); производят точное опиливание полукруглой выемки (рис. 336,в) и проверяют точность обработки вкладышем, а также на симметричность по отношению к оси при помощи штангенциркуля.
При обработке вкладыша сначала опиливают широкие поверхности, а потом ребра 1, 2 и 3. Далее размечают и вырезают ножовкой углы. После этого производят точное опиливание и припасовку ребер 5 и 6. Затем выполняется точное опиливание и припасовка вкладыша к пройме. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов (рис. 336,г).
При изготовлении и припасовке косоугольных вкладышей и пройм типа "ласточкин хвост" (рис. 337,з, 6) сначала обрабатываю-*- вкладыш (обработка и проверка его проще). Обработку ведут в следующем порядке (рис. 337,6). Вначале точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем все четыре узких грани (ребра) 1, 2, 3 и 4. Далее размечают острые углы (рис. 337,в), вырезают их ножовкой и точно опиливают. Сначала опиливают ребра 5 и 6 (рис. 337,в,г) в плоскости, параллельной ребру 7, затем ребрам 7 и 8 (рис. 337,а) по линейке и под углом 60° к ребру 4. Острый угол (60°) измеряют угловым шаблоном.
Пройма обрабатывается в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости, после чего опиливают все четыре ребра.
Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза (на рис. 337,в показано штрихом) и опиливание ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05 - 0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы, глубина паза выполняется сразу точной по размеру. Затем при припасовке вкладыша и проймы ширина паза получает точный размер по форме выступа вкладыша. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму туго от руки, без просветов, качки и перекосов (рис. 337, д).
Ручное распиливание, пригонка и припасовка - очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняют с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.
Криволинейные и фасонные детали обрабатывают на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.
Однако при выполнении слесарно-сборочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.
Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. д.
В процессе сборки деталей в узлы и изделия ювелир неоднократно, каждый раз перед проведением пайки, осуществляет их припасовку - точную подгонку друг к другу (рис. 5.12).
Шинки припасовываются к кастам, рантам, накладкам. Места их припасовки определяются конструктивными особенностями украшения, но всегда необходимо соблюдать выработанные практикой определенные закономерности, т. е. строго выдерживать нижний и верхний пределы совмещения деталей. Нижним пределом во всех случаях является расположение опорной площадки шинки и основания каста или ранта на одном уровне. Верхний предел может быть различным; у глухих кастов он доходит до середины каста, у боковых гладких кастов этот предел ограничивается условной линией закрепочного пояска, у ободковых ажурных - высотой ажурного, а иногда и закрепочного поясков, у крапановых и корнеровых кастов - примерно серединой крапана или корнера, а ранта - плоскостью его поверхности.
Процесс припасовки начинается с за- пиливания площадок - всечек на кастах или рантах и опорных площадок у шинок. Размеры всечек диктуются размерами шинок, а точнее размерами их опорных площадок. Для обеспечения качественной припасовки всечки делаются со ступенькой, а опорные площадки шинок запиливаются под одним углом со всечками.
При припасовке глухих ободковых (гладких и ажурных ) кастов всечки делает с двух противоположных сторон над основанием, причем одна из всечек должна находиться на фуге с тем, чтобы не допустить расхождения шва при пайке. При припасовке крапановых и большинства корнеровых кастов всечки делают на ранте, точно против крапанов или корнеров, а опорные площадки шинок запиливают под углом ранта - заостряют вверх (к крапану, корнеру). Шинки припаиваются одновременно и к ранту, и к крапану или корнеру, как бы соединяя всю связку воедино.
При припасовке верхушек всечки делают на ранте. В тех же случаях, когда из-за малой высоты ранта всечку сделать невозможно, шинку припаивают одновременно к верхушке и ранту, запиливая для этого ее опорные площадки в виде шипа и припасовывая (вставляя) их между верхушкой и рантом под углом, обеспечивающим высокую плотность прилегания. Такой прием припасовки, дополнительно соединяя верхушку с рантом, увеличивает надежность всей конструкции.
При припасовке накладок необходимо исходить из их вида: накладные одним концом припаивают к верху шинки, а другим - к стенке каста без каких-либо всечек; вставные же накладки одним концом опирают на стенку каста, а другим (за счет всечки) врезают в винку.
Стойку (флажок ) припасовывают к касту или ранту точно против припаянного крючка; надфилем делают соответствующую прорезь, в нее вставляют стойку и запаивают. Места пайки зачищают.
Крючки впасовывают в каст или рант, делая в касте отверстие (сверлением или прокалыванием) и вставляя в него конец проволоки либо (в низких кастах) делая надфилем неглубокую всечку (желобок) и запаивая в ней конец проволоки. В изделиях с низким рантом крючок впасовывается и припаивается между верхушкой и рантом. Нередко (в простых конструкциях серег) крючки припаивают без предварительной подготовки всечек и прорезей.
Учебные вопросы:
1. Сущность распиливания и припасовки.
2. Основные правила распиливания и припасовки деталей.
3. Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей, причины их появления и способы предупреждения.
Скачать:
Предварительный просмотр:
Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com
Подписи к слайдам:
Дисциплина «Технология выполнения слесарных работ» Колледж ИСТиД (филиал) СКФУ в г. Пятигорске Гончаров Олег Юрьевич преподаватель колледжа
Тема 11. Распиливание и припасовка 1. Сущность распиливания и припасовки. 2. Основные правила распиливания и припасовки деталей. 3. Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей, причины их появления и способы предупреждения. Учебные вопросы:
1. Сущность распиливания и припасовки Распиливание является разновидностью опиливания. При распиливании выполняется обработка напильником отверстия или проема для обеспечения заданных формы и размеров после того, как это отверстие или проем предварительно получены сверлением, обсверливанием контура с последующим вырубанием перемычек, выпиливанием незамкнутого контура (проема) ручной ножовкой, штамповкой или др. Особенность операции распиливания- контроль качества обработки (размеров и конфигурации) производится специальными проверочными инструментами - шаблонами, выработками, вкладышами и т.д. (рис. 1.1) наряду с применением универсальных измерительных инструментов.
Продолжение 1 вопроса Рис. 1.1 . Шаблон и вкладыш: а - шаблон; б - выработка; в - вкладыш Припасовка - это слесарная операция по взаимной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей (пары). Припасовываемые контуры пар деталей подразделяются на замкнутые (типа отверстий) и открытые (типа проемов). Одна из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называется проймой, а деталь, входящая в пройму, - вкладышем.
2. Основные правила распиливания и припасовки деталей Правила распиливания 1 . Рационально определять способ предварительного образования распиливаемых проемов и отверстий: в деталях толщиной до 5 мм - вырубанием, а в деталях толщиной свыше 5 мм - обсверливанием или рассверливанием с последующим вырубанием или разрезанием перемычек. 2. При обсверливании, рассверливании, вырубании или вырезании перемычек необходимо строго следить за целостностью разметочных рисок, оставляя припуск на обработку около 1 мм. 3. Следует соблюдать рациональную последовательность обработки проемов и отверстий: сначала обрабатывать прямолинейные участки поверхностей, а затем - сопряженные с ними криволинейные участки.
Продолжение 2 вопроса 4. Процесс распиливания проемов и отверстий нужно периодически сочетать с проверкой их контуров по контрольному шаблону, вкладышу или выработке. 5. Углы проемов или отверстий необходимо обрабатывать начисто ребром напильника соответствующего профиля поперечного сечения (№ 3 или 4) или надфилями, проверяя качество обработки выработками. 6. Окончательную обработку поверхностей отверстий следует выполнять продольным штрихом. 7. Для окончательной калибровки и отделки отверстия следует использовать просечки, протяжки и прошивки на винтовом или пневматическом прессе (рис. 2.1). Рис. 2.1. Прошивка цилиндрическая
Продолжение 2 вопроса 8. Работу следует считать завершенной тогда, когда контрольный шаблон или вкладыш полностью, без качки, входит в проем или отверстие, а просвет (зазор) между шаблоном (вкладышем, выработкой) и сторонами контура проема (отверстия) равномерный. Правила припасовки: 1. Припасовка двух деталей (пары) друг к другу должна выполняться в следующем порядке: вначале изготовляется и отделывается одна деталь пары (обычно с наружными контурами) - вкладыш, а затем по ней, как по шаблону, размечается и пригоняется (припасовывается) другая сопряженная деталь - пройма. 2. Качество припасовки следует проверять по просвету: в зазоре между деталями пары просвет должен быть равномерным. 3. Если контур пары деталей - вкладыша и проймы - симметричен, они должны при перекантовке на 180° сопрягаться без усилий, с равномерным зазором.
3. Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей, причины их появления и способы предупреждения Дефект Причина Способ предупреждения Перекос проема или отверстия по отношению к базовой поверх ности детали Перекос при вы сверливании или рассверливании. Недостаточный контроль при распиливании Тщательно следить за перпендикулярностью инструмента базовой поверхности заготовки при сверлении и рассверливании про ема (отверстия). В процессе работы систематически проверять перпендикулярность плоскости распиливаемого проема (отверстия) базовой поверхности детали Несоблюдение формы проема (отверстия) Распиливание выполнялось без проверки формы про ема (отверстия) по шаблону (вклады шу). « Зарезы » за разметку при вы резании контура Вначале распиливание выполнять по разметке (0,5 мм до линии разметки). Окончательную обработку проема (отвер стия) производить с тщательной проверкой его формы и размеров измерительными инструментами или шаблоном (вкладышем)
Продолжение 3 вопроса Несовпадение сим метричных контуров припасовываемой па ры (вкладыша и проймы) при их перекан товке на 180° Одна из дета лей пары (контршаблон) изготовлена не симметрично Тщательно выверять симметрич ность вкладыша при разметке и изготовлении Одна из деталей пары (пройма) неплотно прилегает к другой (вкладыш) в углах Завалы в углах проймы Соблюдать правила обработки деталей. Прорезать ножовкой или распилить круглым напиль ником углы проймы Зазор между припасовываемыми деталями больше допустимого Нарушение по следователь ности припа совки Соблюдать основное правило припасовки: вначале окончатель но отделать одну деталь пары, а затем по ней припасовать другую
Краевое государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение
«Комсомольский –на- Амуре авиастроительный лицей»
Учебно-производственные мастерские
Распиливание и припасовка
Подготовил: Салтанова Мария
Руководитель: Заноскин Олег Сергеевич, мастер производственного обучения
Распиливание
является разновидностью опиливания. При распиливании выполняется обработка напильником отверстия или проема для обеспечения заданных формы и размеров после того, как это отверстие или проем предварительно получены сверлением, обсверливанием контура с последующим вырубанием перемычек, выпиливанием незамкнутого контура (проема) ручной ножовкой, штамповкой или др.
Рис. 4.1. Шаблон и вкладыш:
а - шаблон;
б - выработка;
в - вкладыш
Припасовка
это слесарная операция по взаимной пригонке способами опиливания двух сопряженных деталей (пары).
Припасовываемые контуры пар деталей подразделяются на замкнутые (типа отверстий) и открытые (типа проемов).
Одна из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называется проймой , а деталь, входящая в пройму, - вкладышем .
Правила распиливания
Рационально определять способ предварительного образования распиливаемых проемов и отверстий: в деталях толщиной до 5 мм - вырубанием, а в деталях толщиной свыше 5 мм - обсверливанием или рассверливанием с последующим вырубанием или разрезанием перемычек.
Правила припасовки:
Припасовка двух деталей (пары) друг к другу должна выполняться в следующем порядке: вначале изготовляется и отделывается одна деталь пары (обычно с наружными контурами) - вкладыш, а затем по ней, как по шаблону, размечается и пригоняется (припасовывается) другая сопряженная деталь - пройма.
Типичные дефекты при распиливании и припасовке деталей
Дефект
Причина
Перекос проема или отверстия по отношению к базовой поверх ности детали
Способ предупреждения
Перекос при вы сверливании или рассверливании. Недостаточный контроль при распиливании
Несоблюдение формы проема (отверстия)
Тщательно следить за перпендикулярностью инструмента базовой поверхности заготовки при сверлении и рассверливании про ема (отверстия). В процессе работы систематически проверять перпендикулярность плоскости распиливаемого проема (отверстия) базовой поверхности детали
Распиливание выполнялось без проверки формы про ема (отверстия) по шаблону (вклады шу). «Зарезы» за разметку при вы резании контура
Вначале распиливание выполнять по разметке (0,5 мм до линии разметки). Окончательную обработку проема (отвер стия) производить с тщательной проверкой его формы и размеров измерительными инструментами или шаблоном (вкладышем)
Дефект
Причина
Несовпадение сим метричных контуров припасовываемой па ры (вкладыша и проймы) при их перекан товке на 180°
Способ предупреждения
Одна из дета лей пары (контршаблон) изготовлена не симметрично
Одна из деталей пары (пройма) неплотно прилегает к другой (вкладыш) в углах
Завалы в углах проймы
Тщательно выверять симметрич ность вкладыша при разметке и изготовлении
Зазор между припасовываемыми деталями больше допустимого
Соблюдать правила обработки деталей. Прорезать ножовкой или распилить круглым напиль ником углы проймы
Нарушение по следователь ности припа совки
Соблюдать основное правило припасовки: вначале окончатель но отделать одну деталь пары, а затем по ней припасовать другую
Назначение, виды, сущность, приемы и последовательность выполнения
К пригоночным операциям слесарной обработки относятся: пригонка, припасовка, притирка и доводка.
Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой - по ней и ведется пригонка. В пригонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их подгоняют до тех пор, пока сопрягаемые детали не станут входить одна в другую свободно, без зазора. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. На подгоняемых поверхностях могут быть и без краски различимы следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) опиливают напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно готова. При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать напильником, так как о них можно пораниться. О качестве обработки торцов и ребер можно судить, проводя по ним пальцем.
Понятие «сглаживание ребра» нельзя путать с понятием «снятие фаски». При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.
Припасовкой называется обоюдная пригонка деталей, сопрягающихся без зазора. Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Припасовке характерна большая точность обработки. В припасовываемых деталях отверстие называют проймой, а деталь, входящую в пройму, - вкладышем. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и т. д. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы, так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было зазора при любых из возможных вариантов взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.
Притирка - обработка поверхностей изделия притиром, который является инструмент из мягких материалов со шлифующим порошком. При помощи притира с обрабатываемого изделия удаляется тончайший слой металла (до 0,02 мм). Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один проход, не превышает 0,002 мм. Притирка производится после работы напильником или шабером для окончательной отделки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему наибольшей точности. Притирка является очень точной чистовой отделочной операцией и применяется для обеспечения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений (соединение деталей кранов, клапанов, хорошо удерживающее жидкость и газы). Точность притирки деталей производится от 0,001 до 0,002 мм или до полного совпадения сопрягаемых поверхностей. Припуск на эту операцию составляет 0,01-0,02 мм. Притирка выполняется на плите. В качестве абразива применяют электрокорунд, наждак (окись алюминия), карбид кремния, крокус (окись железа), окись хрома, венскую известь, трепел, толченое стекло, алмазную пыль, пасты ГОИ и другие материалы. Из смазывающих веществ наиболее часто употребляют машинное масло, керосин, бензин, толуол, спирт.
Чтобы произвести притирку детали, на притирочную плиту наносят тонким равномерным слоем смешанный с маслом абразивный порошок. Деталь кладут притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями перемещают ее по всей плите до получения матового или глянцевого (блестящего) вида поверхности.
В процессе притирки механическое удаление частиц металла сочетается с химическими реакциями. При работе абразивными веществами обрабатываемая поверхность под действием абразива и кислорода воздуха окисляется. Движением притира эта пленка окисленного металла с поверхности снимается, но поверхность тут же снова окисляется. Таким образом металл удаляется до тех пор, пока поверхность не приобретет требуемой точности и чистоты обработки.
Доводку выполняют на предварительно ошлифованных поверхностях, с оставленным припуском на доводку от 0,01 до 0,02 мм. Доводка является разновидностью притирки и служит для получения не только требуемых форм и шероховатости поверхности, но и заданных размеров деталей с высокой точностью. Обработанные доводкой поверхности более долговечны, что является определяющим фактором для измерительных и поверочных инструментов и очень точных деталей.
Рабочий инструмент и приспособления
Важным условием высококачественной обработки подгоняемых поверхностей и отверстий является правильный выбор напильников. Напильники выбирают по профилю сечения в зависимости от формы обрабатываемых поверхностей и отверстий: для углублений и отверстий, имеющих квадратное сечение - квадратные напильники, для прямоугольных - плоские и квадратные напильники, для трехгранных - трехгранные, ромбовидные и полукруглые, для шестигранных отверстий - трехгранные и квадратные. Напильники должны иметь ширину рабочей части не более 0,6-0,7 размера стороны углубления или отверстия, длина напильника определяется размером обрабатываемой поверхности (по длине) плюс 200 мм. При обработке криволинейных поверхностей отверстий в виде радиусных, овальных или сложных криволинейных контуров применяют круглые или полукруглые напильники, у которых радиус закругления должен быть меньше радиуса закругления обрабатываемого контура. Припасовка производится напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой - № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.
Также высококачественной обработке деталей способствует правильный подбор крепежных приспособлений, таких как ручные тиски, позволяющие быстро закреплять обрабатываемую деталь. Их конструкция позволяет производить зажим детали в тисках конусным устройством, разводящим и сводящим губки при вращении круглой рукоятки с накатанной поверхностью. Косые губки к тискам применяются для зажима деталей при опиловке наклонных поверхностей и снятии фасок. Косые губки вставляют между губками обычных параллельных слесарных тисков.
Лекальные тиски применяют для выполнения операций, при которых требуется высокая точность базирования и надежность закрепления детали (при разметке, сверлении, развертывании, плоском и профильном шлифовании). Эти тиски отличаются от машинных тисков высокой точностью изготовления и возможностью их установки на три взаимно перпендикулярные плоскости. Неподвижная губка составляет одно целое с корпусом. Конструкция подвижной губки позволяет ей перемещаться по точно отшлифованной плоскости корпуса. При этом направление губкам задают две шпонки. Подвижная губка удерживается на плоскости корпуса винтами, которые проходят через дистанционный упор и планку.
Дистанционный упор при затянутых винтах позволяет перемещаться деталям по скользящей посадке относительно направляющих корпуса. Перемещение губки производится при помощи винта, вращающегося в гайке, неподвижно закрепленной на корпусе и застопоренной в подвижной губке штифтом. Боковые поверхности лекальных тисков строго перпендикулярны шлифованному основанию и параллельны между собой, а зажимные плоскости губок перпендикулярны основанию и верхней плоскости корпуса тисков. Все основные детали тисков изготовляют из стали У7А, подвергают термической обработке до твердости НRС 55-58 и шлифованию с допусками по второму классу точности. Струбцины широко используются при выполнении подгоночных операций, выполняемых слесарем. Например, струбцина с дифференциальным зажимным винтом имеет следующую конструкцию. Дифференциальный зажимной винт зажимает пакет плоскопараллельных деталей и регулирует как параллельность губок, так и силу зажима, что особенно важно при лекальных работах.
Струбцина имеет две зажимные планки, соединенные двумя винтами. Винт дифференциальный, т. е. с двумя нарезками разного диаметра и разного шага. Винт имеет подпружиненный наконечник, самоустанавливающийся в углублении планки. Такое устройство позволяет в начале зажать детали винтом, а уже потом винтом, что при малых габаритах струбцины позволяет получать надежное закрепление со значительным усилием зажима.
Для облегчения работы и обеспечения более высокой точности обработки ребер деталей слесари используют специальные приспособления, обеспечивающие оптимальную установку обрабатываемой детали, надежное ее закрепление в требуемом положении и создание точного направления обрабатывающему инструменту (напильнику, надфилю, абразивному бруску, притиру). Существуют разнообразные конструкции приспособлений: от простейшего опиловочного угольника до сложных рамочных устройств с роликовыми направляющими, угломерами, синусными линейками. Для обработки прямолинейных поверхностей шаблонов и лекал применяют параллели (наметки). Параллель с призматическими направляющими вкладышами представляет собой две закаленные и хорошо отшлифованными под прямым углом планками с пазами, в которых размещены два направляющих вкладыша, плотно сидящие в пазах. Перемещение планок относительно друг друга и зажим обрабатываемой детали производится при помощи двух винтов.
Для слесарной обработки внутренних прямых углов у шаблонов, калибров и лекальных инструментов применяют раздвижные угольники. При ручной обработке шаблонов, лекал и различных калибров до и после закалки применяют универсальную параллель . Данное приспособление заменяет несколько параллелей, используемых для обработки отдельных элементов профиля шаблона. Оно состоит из корпуса, на боковых поверхностях которого имеется большое количество отверстий с резьбой М6. Отверстия расположены вертикальными и горизонтальными рядами на расстоянии 10 мм друг от друга. К одной из торцовых поверхностей корпуса прикреплена на штифтах и винтах планка с продольным пазом, выполняющая функцию направляющей плоскости, по которой перемещается рабочий инструмент. На лицевой стороне корпуса имеется вертикальный паз со сквозной прорезью по всей его длине, в которой помещен ползун, перемещающийся вдоль паза. В нужном положении ползун закрепляют винтом, расположенным с тыльной стороны корпуса. В верхней части ползуна имеется сквозное отверстие, две грани которого образуют призму. С торца ползуна ввернут винт, с помощью которого к призме прижимается штифт, служащий осью. На эту ось технологическим отверстием надевают обрабатываемый шаблон при воспроизведении дуговых участков его профиля. Диаметр выступающей части штифта равен 2 мм. Настройку на заданный радиус осуществляют перемещением ползуна по пазу с контролем расстояния от оси штифта до рабочей плоскости приспособления. Установку выполняют по блоку концевых мер и с помощью лекальной линейки.
