Окончательная отделка деревянных изделий. Полировка дерева Правильная обработка древесины
Обрабатывать древесину человек научился за много веков до новой эры. В распоряжении древнего токаря был примитивный станок, на котором он мог работать только с подмастерьем, вращавшим с помощью ручного привода обтачиваемую деталь. Лишь гораздо позже появился более совершенный станок, приводимый в движение ногами.
Древние токари, несмотря на то, что работали они на примитивных станках с лучковой передачей, применяли наиболее сложную и трудоемкую технологию изготовления токарных сосудов. Новгородские древоделы точили посуду не с торца, а поперек волокон. Этот способ точения делал посуду прочнее и наиболее полно выявлял декоративные свойства древесины. Вначале мастер делал заготовку. Он раскалывал кряж, высота и толщина которого должны были быть одинаковыми. Топор обтесывал половину кряжа, придавая ему приближенную форму усеченного конуса или полушара. Затем заготовка укреплялась на токарном станке и обрабатывалась. На готовом изделии древесные волокна создавали неповторимый оригинальный рисунок. Даже древесина ольхи, маловыразительная при торцовом точении, обнаруживала интересный текстурный рисунок, а древесина ясеня и клена приобрела переливчатый шелковистый блеск.
Современные станки дают возможность точить любую породу древесины, выбор которой зависит от ее физических и механических свойств и назначения изделия. Физические свойства-это блеск, цвет, текстура и влажность, механические - прочность, упругость, пластичность. Из дуба, грецкого ореха, можжевельника, красного дерева, сосны и кедра, имеющих красивую текстуру, точат в основном декоративные изделия, которые не раскрашивают, а лишь покрывают слоем прозрачного лака. Природная красота такой древесины - лучшее украшение токарной работы. Из липы, ольхи или березы вытачивают изделия, которые затем раскрашивают гуашью, акварелью, темперой, анилиновыми красителями, украшают выжиганием или резьбой.
Обрабатывать можно как сухую, так и сырую древесину. Но все-таки для точения предподчтительнее применять хорошо высушенную древесину, которая при полировке не дает ворса. На современных деревообрабатывающих предприятиях для вытачивание большого количестеа одинаковых деталей применяются токарные автоматы и полуавтоматы. На них изготавливают катушки, шары, кегли и рукоятки для различных инструментов. Но художественные и декоративные изделия и посуду вытачивают только на ручных станках. Длинномерные детали точат на токарном станке с задней бабкой, в небольшие токарные изделия - на станке с трубчатым патроном, в котором деталь закрепляется только с одной стороны Это дает возможность со стороны свободного торца выбирать полые объемы. Тарелки или чаши с небольшим диаметром удобно точить на планшайбе - это металлический диск с отверстиями под винты, которыми деревянную заготовку плотно прикрепляют к диску. На стационарных станках применяется планшайба со специальными зажимами.
На всех ручных станках древесину обрабатывают несложными руч-
ными резцами. Для грубой черновой обработки заготовки, для придания ей цилиндрической формы применяются полукруглые резцы. Плоские резцы, называемые косяками, применяются для чистового точения внешней поверхности изделия. Эти резцы нетрудно изготовить из обыкновенных стамесок или из плоских напильников, сточив с них насечку. Для обработки внутренних поверхностей издавна применяли резцы с крючковидными лезвиями. Токари их называют просто крючками. Полукруглые и крючковидные резцы можно выковать из углеродистой стали. Если изготовить такие резцы разных размеров, ими можно будет обрабатывать внутреннюю поверхность различной величины и конфигурации. Многие токари работают резцами, которые представляют собой металлическое кольцо, приваренное к прутку.
Точение древесины с торца более распространено, чем поперек волокон. Для такого точения применяют заготовки в виде брусков с квадратным сечением. Топором обтесывают брусок, стараясь придать ему как можно более правильную цилиндрическую форму. Обтесанную заготовку забивают в трубчатый патрон, установив ее строго горизонтально. Включив станок, берут широкий полукруглый резец. Рукоятку резца держат в правой руке, а левой рукой прижимают металлическую часть резца к подручнику. Резец держат примерно под углом 15-
30 к оси вращения заготовки. Осторожным касанием лезвия снимают стружку.
Резец проводят несколько раз вдоль всей длины заготовки, до тех пор, пока она не приобретет строго цилиндрическую форму. При изготовлении полого изделия, например карандашницы, в первую очередь вытачивают полость крючковидными резцами или кольцами. При этом подручник разворачивают в сторону торцовой поверхности цилиндра. Выбрав полость, приступают к проработке внешних форм. Но предварительно плоским резцом делают разметку, нанося на поверхность цилиндра кончиком резца неглубокие, но отчетливо видимые риски. Если работают по эскизу, то разметку делают штангенциркулем, им же во время точения контролируют толщину изделия. Ориентируясь на риски, плоским резцом снимают стружку серединой лезвия или же его нижней частью (пяткой). Вначале вытачивают обобщенную форму изделия, а затем прорабатывают отдельные детали.
Не выключая станка, токарное изделие шлифуют и полируют. Сперва шлифуют наждачной бумагой с крупным абразивным покрытием, затем с мелким. Полировать или лощить древесину можно древесной стружкой или сухим хвощом. Хвощ можно купить в аптеке. Хорошо полируется древесина конским волосом. Исстари древесину лощили также мочалом или лубом, оттого и саму операцию лощения старые мастера называли.лублением.
Здесь же, на станке, изделие можно покрыть лаком или восковой мастикой, которые наносят на поверхность тампоном и располировывают.
Закончив отделку, изделие торцуют и подрезают.
Освоив технику точения с торца, можно попробовать свои силы в более сложной технике точения поперек волокон. Современные мастера и сейчас нередко применяют эту технику, так широко распространенную в древности. Как правило, они ставят перед собой в основном чисто декоративные задачи, изготовляя, например, настенные тарелки из древесины хвойных деревьев. Лучшим материалом считаются доски-половицы, которые всегда можно достать, так как сейчас сносится много старых ветхих домов, особенно в районах массовой застройки больших городов. Сосновые половицы от времени приобретают насы-щенный золотисто-коричневый цвет, делающий излишними травление и тонирование древесины. К тому же можно быть уверенным, что декоративная тарелка, изготовленная из такого материала, не треснет и не покоробится. Вместо половиц можно использовать любую другую соснввую доску, подходящую по размерам и хорошо высушенную.
Интересный декоративный эф фект можно получить, если применить для точения клееные блоки. Несколько дощечек склеивают так. чтобы каждый слой последующей: дощечки шел поперек слоев предыдущей, так же, как склеивают листы шпона при изготовлении фанеры. Если склеить несколько трехгран-ных призм, как это показано на рисунке, то из такой заготовки можно выточить сосуд, имитирующий бондарное изделие. Для изготовления клееных блоков нужно подбирать древесину с ярко выраженной текстурой и цветом.
Одним из самых сложных видов отделочных работ по изделиям из дерева, является процесс их полировки. Но это является необходимым действием, в результате которого покрытие становится прозрачным и очень красивым. После полировки можно насладиться ярко выраженной текстурой дерева, а так же, его оттенками.
Полировка помогает дереву сохранить его натуральный вид, а поверхность отливает зеркальным блеском. Еще около двадцати лет назад этим способом очень активно пользовались, когда полировали деревянные интерьеры автомобилей, разнообразные роскошные предметы мебели, изготовленные из дерева. Таким образом, подчеркивалась красота древесины, без использования лакировки.
Проводится полировка дерева в домашних условиях, только при помощи особого состава под названием политура. У данного раствора есть свое преимущество перед обычными спиртосодержащими лаками, и заключается она в том, что политура содержит смолы примерно в три раза меньше. Это позволяет сделать декоративное покрытие очень тонким и зеркально прозрачным.
Сорта дерева для полировки
Дело в том, что не каждую древесину можно отполировать. Крупнослойные деревья, такие как дуб или сосна совершенно не подходят для полировки. В то время как древесина из красного дерева, яблони, груши и клена, граба и самшита, березы, считается мелкослойной и идеально подходит для полировки.
Полировка и ее составы
В наше время, на полках в строительных супермаркетах существует огромное разнообразие полировочных составов. Но при этом не составит особого труда сделать такой состав самостоятельно. Наиболее распространена в применении политура шеллачная, которую с легкостью можно приготовить дома.
Для ее приготовления понадобится размельченная смола шеллака, примерно 60 грамм. Следующим ингредиентом в будущей смеси станет спирт. При этом особого различия между этиловым и винным спиртом нет. Главное не забыть, что крепость спирта должна быть не менее 90, но не более 95 градусов, в объёме 500 миллилитров.
Раствор готовится в стеклянной или керамической емкости с крышкой, в которую сначала нужно всыпать смолу, а затем аккуратно влить спирт и плотно закрыть. Обязательно нужно периодически перемешивать состав, до того момента пока смола шеллака не растворятся полностью в спирте. Когда с течением времени это произойдет, полученную смесь нужно пропустить через фильтр, при этом переливая в другую чистую емкость.
Этапы полировочных работ
Шлифовка дерева
Сам процесс полировки проводится в три достаточно сложных этапа.
Этап №1
На первом этапе перед полировкой, нужно обязательно подготовить поверхность:
- отшлифовать дерево;
- удалить с него всю пыль и ворсу;
Этап №2
Вторым этапом будет грунтовка подготовленной древесины. Проводить ее нужно, используя лак и тампон из шерстяной нити или, за неимением такового, можно взять ватный и обернуть его льняной тканью. Почему нужно брать именно льняную ткань? Потому что только эта ткань не оставляет мелких волокон. Хлопчатобумажные ткани для этого процесса абсолютно не подходят, так как они оставляют ворсинки, которые при процессе полировки не допустимы. Оставаясь на поверхности древесины, они будут заметно портить внешний вид изделия.
Обработка дерева воском
Уважаемые посетители, сохраните эту статью в социальных сетях. Мы публикуем очень полезные статьи, которые помогут Вам в вашем деле. Поделитесь! Жмите!
Правильная обработка древесины
Этап №3
Последним этапом полировки древесины в домашних условиях является – отполировка.
Если правильно соблюдать выше описанную технологию полировки древесины, то конечный результат проведенной работы будет иметь отличный вид.
При уменьшении слоев полировки или не полном просыхании обрабатываемого изделия, полировка получается не качественной и мутной.
Если нет опыта работы по полировке, рекомендуется перед началом работы с основным изделием, потренироваться, на чем-то небольшом и не очень ценном. Это нужно сделать для того, что бы немного потренироваться, понять тонкости и сложности всего процесса полировки и не испортить основное изделие.
И немного о секретах...
Вы когда-нибудь испытывали невыносимые боли в суставах? И Вы не понаслышке знаете, что такое:
- невозможность легко и комфортно передвигаться;
- дискомфорт при подъемах и спусках по лестнице;
- неприятный хруст, щелканье не по собственному желанию;
- боль во время или после физических упражнений;
- воспаление в области суставов и припухлости;
- беспричинные и порой невыносимые ноющие боли в суставах...
А теперь ответьте на вопрос: вас это устраивает? Разве такую боль можно терпеть? А сколько денег вы уже "слили" на неэффективное лечение? Правильно - пора с этим кончать! Согласны? Именно поэтому мы решили опубликовать эксклюзивное интервью с профессором Дикулем , в котором он раскрыл секреты избавления от болей в суставах, артритов и артрозов.
Видео: Как полировать мебель
фото 1
фото 2
фото 3
фото 4
После проточки внешнего профиля изделия и расточки его внутренней полости обычно с помощью глубокожелобчатой стамески я скоблю поверхности: внешнюю той же стамеской в режиме “углового скобления”(shear scraping), а внутреннюю с помощью скребка с отрицательным передним углом (negative rake scraper). Если здоровая древесина после тщательного скобления нуждается в шлифовании шкуркой лишь одной зернистости P220-320, то порочная древесина со всеми вышеуказанными особенностями часто требует шлифовки более крупнозернистыми шкурками, что я выполняю, в зависимости от условий, как всухую, так и с водой, как вручную, так и с применением дрели и угловой шлифмашинки Proxxon с самодельными тарельчатыми насадками (фото 5). Замечу вскользь, что серьезным недостатком последней является опасно высокая нерегулируемая скорость 13000 об/мин, но ничего более подходящего для шлифовки полостей чаш на нашем рынке нет. Стараюсь не забывать о важном принципе: чем больше ты шлифуешь, тем ниже твое мастерство точения.
фото 5
На токарные изделия я перенес ту технику отделки, которую ранее применял при работе с малой пластикой и мебелью и познакомился с которой еще в 90-х годах в трех основополагающих руководствах B. Flexner, J. Jewitt и M. Dresdner (США). На ранних стадиях я усвоил главный принцип – ни масло, ни воск не могут считаться надежной защитой изделия из дерева - только лак. Это тем более справедливо в отношении функциональных токарных изделий, подчас подвергающихся интенсивному практическому использованию. Я испытал много разных лаков и, конечно, не мог не остановиться на самом совершенном из них – водном. Другие я просто не могу использовать в своей городской мастерской из-за запаха, уж не говоря об их иных недостатках. Преимущества водного лака таковы:
1.экологичность и отсутствие неприемлемого запаха;
2. высокая износостойкость;
3. быстрая сушка (20- 30 мин. без нагрева) и повторное покрытие уже через 2-4 часа;
4. отсутствие желтизны со временем;
5. легкое отмывание кисти водой, желательно с мылом.
Водный лак, однако, имеет один серьезный недостаток - он почти не "подсвечивает” древесину, т.е. не придает ей янтарного оттенка, глубины и сочности. В ряде случаев в этом и нет необходимости, например, при работе со светлой древесиной, да ещё подгнившей, потерявшей глубину и разукрашенной разноцветными линями и пятнами. Традиционные органорастворимые лаки могут подчас перевести эту гамму в оттенки коричневого, т.е. обеднить её. Однако в большинстве случаев я предварительно “подсвечиваю” древесину, пропитывая проточенное изделие кипящим маслом (чаще олифой) с помощью промышленного фена. Промасливание считается наилучшим способом проявления текстуры. На ненужных кусках дерева предварительно испытываю эффект пропитки. Не всегда уверен в том, что масло как следует успело высохнуть, тем более, что подчас спешу, и потому для верности отсекаю масло 10% раствором шеллака, быстро подсушивая последний феном. Шеллак замечателен тем, что он заполняет поры, хорошо ложится на любую поверхность и на него можно наслаивать все, что угодно. Наличием воска в нем, который якобы снижает адгезию лаков к шеллаку, не озабочиваюсь, так как это, скорее всего, надуманная проблема:
Часто я точу влажную древесину, изделия из которой затем сохнут от недели до месяца. При этом они, конечно, коробятся в той или иной степени, чему в большинстве случаев не придаю большого значения. После просушки неровность поверхности подчас возрастает, поэтому приходится повторно пройтись шкуркой обычно зернистостью P220. Далее перехожу к нанесению водного лакового покрытия.
Самогрунтующийся водный лак – это эмульсия двух нерастворимых в воде смол – акриловой, обеспечивающей пластичность и адгезию лака, и полиуретановой, придающей ему высокую твердость. За последние 20 лет я испробовал водный лак разных производителей (Belinka, Petry, Tikkurila и др.) и вижу, как со временем улучшаются его свойства: он стал более прозрачным, тиксотропным (не дает потёков), перестал пузыриться даже при сильном нагреве и проч. Я покупаю отделочные материалы не в магазинах, а на складах, поставляющих продукцию для профессионалов, последние годы отдавая предпочтение матовому (40%) водному лаку AF-72 Sayerlack, ООО «Комплект» (http://www.sayerlack-komplekt.ru). Ранее обращался в компанию Нисон (http://www.nison.ru/) с бо́льшим ассортиментом ЛКМ, но там труднее с покупкой в розлив. Опробовал также глянцевую разновидность лака AF-72 (90% блеска), но она понравилась мне меньше, чем матовая: слишком сильный блеск, более жидкая консистенция и поэтому медленнее наращивается необходимый мне толстый слой, а также показалось (возможно, только показалось), что больше пузырится под струей горячего воздуха.
На начальных этапах накладывал лак на изделия тем же деликатным манером, что и на мебель – тонкими, ровными слоями, избегая их перекрытия и излишнего разравнивания, в целом используя до 5 обработок, а то и больше, конечно, с промежуточными сушками и шлифовками. Однако, по мере совершенствования моей техники точения затраты на отделку поверхности изделий стали намного превышать затраты на само точение. Кроме того, многократная шлифовка лака сложенной шкуркой, особенно внутри глубоких чаш, уродует пальцы правой руки: кожа с них местами исчезает, как и часть ногтей, появляются болезненные наросты и в конце концов изделие начинает пачкаться сочащейся кровью. Вынужден был сократить число обработок поверхности до двух-трех и упростить (огрубить) методику нанесения лака.
С помощью синтетической плоской художественной кисти наношу первый тонкий слой водного лака на поверхность изделия, часто пропитанного маслом и покрытого шеллаком, и разравниваю его. Включаю промышленный фен и обдуваю изделие с расстояния, зависящего от температуры струи. У меня три фена (фото 6), два из которых относительно новые ведущих европейских компаний имеют совершенную регулировку нагрева, но работают из рук вон плохо. Надежен в использовании в основном третий американский, производства конца 70-х годов прошлого века, без каких либо регулировок с температурой 350OС на выходе (средний на фото).
фото 6
Выдерживаю расстояние 20-50 см с температурой на поверхности изделия приблизительно 50-100O С. В спецификации на лак АF-72 (http://woodperfect.ru/specaf72) рекомендована температура обдува всего лишь 35O С. Тем не менее, лак, как правило, хорошо переносит повышенную температуру обдува и высыхает за 2-3 мин. без пузырения, отслоения и трещин. Если иногда они появляются, значит, перегрел. Тут же зачищаю шкуркой, покрываю эти места лаком и сушу. В среднем наношу 3- 5 тонких слоев лака в зависимости от качества поверхности. Идея такова: быстро и грубо нарастить толстый слой лака и заполнить мелкие дефекты на поверхности, а затем истончить этот слой шлифованием до необходимого минимума. Нельзя наслаивать лак толстыми слоями, так как при форсированной сушке неизбежно появятся вышеуказанные дефекты покрытия. Хотя лак можно шлифовать уже через 4 часа, я почти всегда отставляю изделия до следующего дня для возможно полной полимеризации. В городской мастерской иногда, если спешу, ставлю изделия на батарею отопления.
После сушки тщательно шлифую лакированную поверхность шкуркой Р220. Одно время увлекался новой сетчатой шкуркой Abranet (Mirka), но затем отказался от нее из-за дороговизны, частого отсутствия в розничной продаже нужной зернистости и неблагоприятного влияния на кожу рук. Перешел на бумажную шкурку Р220 с поролоновой основой компании Smirdex (http://www.bia.su/good/9956/) (фото 7, желтый рулон). Можно, конечно, было взять аналогичный продукт компании Klingspor (отрезок справа на фото 7), но он хуже представлен в Интернете и его труднее купить.
фото 7
Этот тип шкурки оказался чрезвычайно удобным и кожесберегающим, что особенно важно при шлифовке внутренних полостей токарных изделий. Толстый слой лака труднее прошлифовать насквозь, чем тонкий, но, если это все же произошло, то во избежание появления заметного светлого пятна смазываю это место раствором шеллака. Если таких мест образовалось много, покрываю шеллаком всю поверхность и быстро сушу её феном. Щетками удаляю следы образовавшегося белого порошка в углубениях. Поверхность изделия готова для повторной обработки.
Вновь наношу толстый слой лака, разбив его в среднем на 3-5 стадий, с промежуточной быстрой сушкой горячим воздухом и отставляю до следующего дня. После этого появляется выбор: можно либо перейти к доводочной микрошлифовке и полировке поверхности изделия, либо продолжить вашеописанные отделочные операции, т.е. еще раз нанести толстый слой лака. Часто бывает достаточно двух циклов лакирования для устранения мелких выщербин, задиров, ворсистости и других дефектов на поверхности, которые могут появиться как вследствие недостаточно высокой техники точения, так и неудовлетворительного качества самой древесины. Окончательное доводочное микрошлифование я выполняю обычной водостойкой шкуркой P1200-1500 на бумажной основе c водой. Если ручное микрошлифование наружной поверхности затруднений не вызывает, то микрошлифование внутренних полостей чаш, особенно глубоких, вызывает вышеописанные неудобства и повреждение кожи на руке. Перчатки здесь не очень приемлемы, так как теряется тактильная чувствительность, необходимая для предотвращения сквозной прошлифовки слоя лака. Поэтому для доводочной обработки полостей чаш в последнее время я стал использовать шлифовальные круги на тканево-поролоновой основе Abralon P1000 (Mirka) с водой (фото 7). Круги диаметром 150 мм с липучкой разрезаю на 4 части, хотя, говорят, можно найти в продаже и полосы, но в Интернете я их не вижу. После доводочного микрошлифования на поверхности изделия должен остаться довольно тонкий слой лака, так как в толстом слое любой лак не эстетичен. Хотя, как я уже упоминал, современный водный лак довольно прозрачный, но при наличии чересчур толстого слоя изделие может выглядеть так, как будто оно обернуто матовой пленкой.
Тщательно удаляю с помощью многочисленных щеток как всухую, так и с водой, следы шлифования в виде белой пыли, забившейся в оставшиеся углубления и кору. Затем перехожу к полированию лаковых поверхностей изделия, для чего использую полировальную пасту Menzerna Intensive Polish (второй ступени), приобретенную в ООО “Комплект” (Фото 8).
фото 8
Купленная там же для комплекта паста Menzerna Power Gloss (первой ступени) оказалась ненужной, так как, несмотря на слово Gloss (глянец), дает матовую поверхность, которая на моих изделиях выглядит непривлекательно. В двуступенчатом полировании необходимости нет. Никакой полезной информации о составе и свойствах паст или способах применения на этикетках банок не содержится - полное пренебрежение к потребителю. Ясно, однако, что они не содержат силикона и поэтому в случае обнаружения сквозных прошлифовок можно просто нанести на них лак при минимальной предварительной микрошлифовке шкуркой Р1000-1500. Полировку поверхности выполняю растиранием вручную, чаще всего сложенным бумажным полотенцем или мягкой тряпочкой до образования приятного глянца. Тщательно осматриваю отделанную поверхность изделия для обнаружения дефектов, каковыми могут быть:
1. Не вполне ровная поверхность ввиду недостаточности двух циклов лакирования и может потребоваться дополнительное лакирование с предварительной шлифовкой Р220;
2. Сквозные прошлифовки лака, об устранении которых я уже говорил;
3. Остатки белой шлифовальной пыли и полировальной пасты в углублениях и коре;
4. Толстые слои лака, застывшего в возможных крупных естественных углублениях, например, в гнилой сердцевине, трещинах, коре и проч.
С затеканием избытка лака в эти углубления я борюсь на каждой стадии лакирования с помощью сухой жесткой кисти. Если во время не досмотрел, то подкрашиваю застывший толстым слоем и потому белесоватый лак различными ретушировочными средствами (маркерами, сухими и жидкими красками), оставшимися у меня со времен ещё моей реставрационной деятельности (фото 9).
фото 9
Особенностью полиуретановых лаков, как органорастворимых, так и водных, является то, что новый слой лака, наложенный на высохший старый, не растворяет последний и адгезия (сцепление) осуществляется за счет микроцарапин, возникающих в результате шлифования. В этом отличие этих лаков от таких как нитроцеллюлозный, шеллачный, алкидный и др. Об этом надо помнить в практике применения водного лака. Повторные шлифовки приводят к забивке крупных пор и выщербин белым порошком, от которого очень трудно избавиться. Новые слои лака не растворяют его и он может накапливаться. Приходится подкрашивать такие места тонким ретушировочным фломастером.
На фото 10 показана ваза из подгнившей белой ивы с трещиноватой и сплошь ноздреватой уже отделанной поверхностью, забитой порошком лака, полностью избавиться от которого не удалось.
фото 10
Здесь уже не могли помочь никакие местные подкраски и пришлось поверх водного лака кистью нанести раствор шеллака (10%). Шеллак пропитал и подкрасил порошок лака, который стал незаметным. Однако, вновь возникли неровности на поверхности, хотя и не очень большие. Прошелся по поверхности куском вышеупомянутого мягкого абразива Abralon P1000 всухую, так как от мокрой пыли избавиться труднее. Почистил поверхность от образовавшейся сухой пыли щеткой с натуральной щетиной, и располировал поверхность так, чтобы полировальная паста не попала в многочисленные отверстия на поверхности. Нахожу, что сочетание хорошо отделанной глянцевой поверхности с её природной ноздреватостью подчас может усиливать фактурность изделия.
Снять с изделия заполимеризовавшийся водный лак не так просто, как другие лаки, для чего требуются специальные уничтожители лаков. Я это делал, правда, с помощью горячего воздуха из фена.
Как видно из всего вышесказанного, многоступенчатая отделка поверхности моих токарных изделий остается довольно трудоемкой. Возможно, со временем можно будет исключить промасливание и шеллачение изделий, так как в США уже появились в продаже водные лаки со свойствами органорастворимых, т.е. "подсвечивающие" древесину, например, Enduro-Var Urethane Varnish. Если это действительно так (в чем у меня есть сомнения), то есть надежда, что это направление разовьётся и достигнет нашей страны. Это будет означать появление идеального лака.
Изделия из дерева - тумбочка, полка, ящик для радиоприемника и т. п. выглядят гораздо красивее, если они отделаны. Дерево, покрашенное масляной краской, так же грубо и некрасиво, как и совсем не отделанное.
Можно, конечно, покрыть деревянную поверхность спиртовым лаком (прозрачным или цветным), но гораздо лучше ее отполировать.
Лучше всего для полирования подходит древесина лиственных пород, особенно твердых: дуба, бука, ореха, клена, березы. Дуб полируется с трудом, но у него красивый рисунок, который можно еще более оттенить подкраской. Береза хорошо окрашивается и полируется под орех или красное дерево.
Древесина хвойнык пород смолиста и поддается отделке хуже, но, как мы увидим, и ее можно с успехом полировать.
Процесс полирования, обычно применяемый в столярном деле, хотя и не представляет сложности, но требует большой затраты труда, времени и терпения. В то же время его можно значительно упростить и получить результаты ничуть не хуже.
Поверхность, предназначенная для полировки, не должна иметь отщепов, зазоров, вырывов волокон, трещин, потеков клея и т. п. На ней не должно быть сучков.
Прежде всего поверхность изделия тщательно шлифуется сначала грубой шкуркой (№ 46-60), а по мере сглаживания - более мелкой (№ 80-100). Окончательная шлифовка производится совсем мелкой шкуркой (№ 140-170). Шлифовать поверхность надо, двигая шкурку, обернутую вокруг ровного деревянного бруска, вдоль волокон.
В результате такой обработки должна получиться гладкая, однообразного матового цвета поверхность. Ее надо слегка смочить теплой водой и сразу же вытереть сухой тряпкой, а затем просушить в течение 1,5-2 часов при комнатной температуре. Эта операция нужна, чтобы поднять ворс - мельчайшие волокна древесины. Ворс затем снимается шкуркой № 120-140. Иногда увлажнение, сушку и удаление ворса приходится повторять даже два раза, пока поверхность не приобретет ровный матовый блеск с легким глянцем.
На этом заканчиваются столярные работы и можно приступить к окрашиванию подготовленной поверхности прозрачными красящими веществами.
«Для окрашивания в коричневый цвет краску «бейц» растворяют в горячей воде. Концентрацию раствора берут в зависимости от желаемого оттенка. Краску наносят ватным тампоном, после чего изделие просушивают при комнатной температуре в течение двух-трех часов.
Можно воспользоваться и другим красителем: кислотный хром коричневый-15 г, уксусная кислота - 10 мл, квасцы алюминиевые - 55 г, вода - 5 л.
Красновато-коричневый цвет получится, если взять 20 г ореховой морилки, 2 г красителя «Рубин» и 1 л воды.
Для отделки под красное дерево нужно растворить 50 г медного купороса в 1 л воды и 100 г желтой кровяной соли также в 1 л воды. Растворы смешать.
Высохшую окрашенную поверхность протирают вдоль волокон комком конского волоса или древесной стружки, после чего она становится ровной и глянцевитой.
На окрашенную поверхность с помощью обычного пульверизатора, применяемого для распыления одеколона, наносят политуру № 13 или № 14. Наносить политуру следует равномерно, не допуская образования капель и потеков. За один прием можно нанести пять-шесть слоев политуры, после чего следует просушить ее в течение 6-8 часов при комнатной температуре. Затем политуру наносят вновь и опять сушат. Повторяется это до тех пор, пока политура не покроет поверхность ровным слоем так, что поры дерева не будут видны.
Если некоторые участки окажутся покрытыми политурой недостаточно, их можно заделать сгущенной политурой. Она получается при испарении обычной политуры в мелком сосуде (например, в блюдце) в течение 10-18 часов.
Покрытое политурой изделие сушится в течение трех-пяти суток, после чего его поверхность зачищается мелкой шкуркой.
Полировка производится сукном, навернутым на деревянный брусок и натертым пастой «ГОИ» (вместо «ГОИ» можно также использовать пасту для правки бритв или масляную краску «окись хрома»), и обильно смоченным подсолнечным маслом. Чтобы сукно не собиралось в складки, его с наружной стороны прикалывают кнопками.
Полируемая поверхность постепенно приобретает зеркальный блеск. Иногда нужно небольшой участок поверхности вытирать чистой ватой и проверять качество патщровки.Когда полировка будет закончена, всю поверхность надо протереть чистой ватой, затем тампоном, смоченным подсолнечным маслом, а после этого снова чистой ватой.
Хотя смолистые породы дерева обычно полировать не рекомендуется, сделать это можно следующим образом: зачищенную стеклянной бумагой и окрашенную раствором «бейца» поверхность покрывают очень жидким столярным клеем и дают хорошо просохнуть. Затем с помощью пульверизатора наносят пять-шесть слоев шеллачного лака и полируют так, как указывалось выше.
